无损探伤工艺规范
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
03无损探伤工艺规范03
JSSX/TP-G-03无损探伤工艺规范1 射线探伤1.1总则a)执行此探伤工艺的探伤人员必须是具有一定基础知识和实际探伤经验，并经考核取得国家有关部门认可的资格证者。
b)探伤人员必须严格执行此工艺中的各项规定，不得自行更改工艺中的任何条款，探伤责任人员若发现有不严格遵守各项规定人员和没有资格的人员从事此探伤工作，则有权向记奖委员会提出经济惩罚意见。
c)为了不断完善和充实此工艺，若工艺有不完善或不切实际的地方，请执行人员书面向责任人员提出更改意见，便于统一更改。
任何人不得擅自更改各项条款。
1.2射线探伤时布片数量与位置规定1.2.1纵缝号按每台下达到时统一编号，布片时，每片的有效长度不得超260mm（采用3000mm片长），布片的数量按探伤比例，不足1张片时，有多长照多长。
搭接标记须齐全。
1.2.2筒体环焊的布片数量，按探伤比例要求，实际探伤长度不得小于探伤比例要求。
1.3贴片规定1.3.1所有焊缝布片方向均以焊缝钢印号为序，即以焊缝钢印号为首、尾为原布片，环缝的第一张片序号以丁字口为中心，底片上印有焊缝编号、片号、透度计搭接标记，透度计的摆放尽可能靠底片有效范围边缘，且细丝向外。
1.3.2透度计原则上放在射线源一侧，若放置透度计困难时，或不能放置时，可放在胶片侧，但必须有对比度试验结果，并在原始记录和报告中注明。
1.3.3使用铅标定尺时，可免使用其它铅搭接标记。
1.3.4自动焊无铅搭头标记，或铅标定尺时，一律作废处理。
1.3.5片与片之间须有搭接标记，环缝搭头长度不得低于30mm，小管纵缝搭头长度不得低于10mm 。
1.4透明条件选取1.4.1焦距选取：原则：应满足Vg=b a/F-b的条件（b为板厚，a为射线源焦点大小，F为焦距）1.4.2管电压源的爆光时间的选取：原则：在保证JB473-94标准中规定的黑度和灵敏度的情况下，尽可能选择较低管电压和较大的管电流。
1.4.3探伤人员按爆光曲线透照。
无损探伤标准
无损探伤标准无损探伤是一种非破坏性检测技术，它可以在不影响被检测物理性能的情况下，对材料内部的缺陷进行检测。
无损探伤技术在工业生产中起着举足轻重的作用，它可以有效地发现材料内部的缺陷，保障产品质量，提高生产效率。
因此，制定一套科学、严谨的无损探伤标准显得尤为重要。
首先，无损探伤标准应包括对各种无损探伤技术的详细描述和应用范围。
目前，常见的无损探伤技术包括超声波检测、X射线检测、涡流检测等。
每种技术都有其适用的范围和特点，因此在制定标准时，需要详细说明各种技术的原理、优缺点以及适用范围，以便用户能够根据具体情况选择合适的技术进行检测。
其次，无损探伤标准还应包括对检测设备的要求和规范。
检测设备是无损探伤的核心，其性能和准确度直接影响到检测结果的可靠性。
因此，标准应该对检测设备的技术参数、精度要求、校准周期等进行详细规定，以确保检测设备的稳定性和可靠性。
另外，无损探伤标准还应包括对操作人员的要求和培训规范。
操作人员是无损探伤的执行者，其操作技术和经验直接关系到检测结果的准确性。
因此，标准应该对操作人员的培训要求、技术水平、操作规范等方面进行规定，以确保操作人员具备足够的技术能力和操作经验。
此外，无损探伤标准还应包括对检测结果的评定标准和处理方法。
检测结果的准确性和可靠性是无损探伤的关键，因此标准应该对检测结果的评定标准、处理方法进行详细规定，以确保检测结果的科学性和可靠性。
最后，无损探伤标准还应包括对检测报告的要求和规范。
检测报告是无损探伤的结果输出，其准确性和规范性直接关系到产品质量和安全。
因此，标准应该对检测报告的格式、内容、签发程序等方面进行规定，以确保检测报告的准确性和可靠性。
综上所述，无损探伤标准是无损探伤技术应用的基础，其科学性和严谨性直接关系到无损探伤技术的可靠性和准确性。
因此，制定一套科学、严谨的无损探伤标准显得尤为重要，只有如此，才能更好地保障产品质量，提高生产效率。
无损探伤管理制度
无损探伤管理制度第一章总则第一条为了加强对无损探伤工作的管理，确保工作的科学性、准确性和安全性，制定本制度。
第二条无损探伤是指利用各种物理学原理和技术手段，对工件或产品进行检测、检验的一种方法。
在本单位，无损探伤工作主要用于产品的质量检测和工艺过程中的缺陷检测。
本制度适用于所有从事无损探伤工作的相关工作人员。
第三条无损探伤工作的管理应当严格遵守相关的法律法规，确保工作的规范性和安全性。
工作人员应当具备相应的技能和知识，严格执行相关的工作流程和操作规程。
同时，应当定期进行培训和考核，提高工作人员的素质和能力。
第四条无损探伤工作应当遵循以下原则：（一）科学性原则：无损探伤工作应当基于科学的原理和技术，确保检测结果准确和可靠。
（二）安全性原则：在进行无损探伤工作时，应当注重人员和设备的安全，落实安全防护措施，确保工作环境的安全。
（三）慎重性原则：无损探伤工作是一项技术性较强的工作，工作人员应当慎重处理，确保工作的可行性和合理性。
第五条无损探伤工作的组织和实施应当根据实际情况制定相应的工作方案，并明确工作的内容、方法和要求。
工作人员应当按照工作方案进行实施，并及时记录和报告工作结果。
第六条无损探伤工作应当定期进行管理评审和检查，发现问题及时整改，保障工作的质量和效果。
第七条无损探伤工作人员应当保守工作秘密，不得泄露、透露相关信息和数据。
第二章组织和管理第八条本单位应当设立无损探伤工作的专门部门或设立无损探伤工作小组，负责无损探伤工作的组织与管理。
第九条无损探伤工作的组织和计划由专门部门或工作小组负责，具体工作由相关工作人员执行。
第十条无损探伤工作的管理人员应当具备相关的知识和能力，能够熟悉无损探伤工作的技术要求和管理要求，负责制定工作方案和操作规程，并监督和检查工作的执行情况。
第十一条无损探伤工作的人员应当具备相关的技术和操作能力，并持有相应的职业资格证书。
工作人员应当定期参加培训和考核，提高自身的素质和能力。
无损检测超声波探伤第10章 规程和工艺
仪 器 型 号 CTS-22
探 头 型 号 2.5P20×20K1
试块种类
CSK-ⅡA-2,标准图N1,对 比试块
表测面及宽度 焊缝双面双侧，72 参 考 反 射 体 φ2×60mm
表 面 补 偿 3dB
扫 描 线 调 节 深度1：1
验 收 级 别 Ⅰ级
检 测 波 型 纵波
2.5P13×13K1
试 块
V型槽试块
2.5P13×13K2，耦合剂为 CMC。请编制工艺卡。
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大返射 距离波幅曲 高度为满屏80%，以其为基准灵敏度移动探头测定外圆面V型槽，
线制作方法 绘出距离波幅曲线。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，
但探头斜楔应与内圆曲率一致。
第十章 通用工艺规程和工艺卡
工艺是对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为成品方 法与过程。
制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。由于不同的设备和能 力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，工 艺可能是不同的；甚至不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而 言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现 代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。所以，有人将工艺解释为 “做工的艺术”。
工位/工序的工艺卡片，具体到每一个环节，通常为操作者使用， 同时要写明本工位（或工序）名称，前工位（或工序）名称，后工位 （或工序）名称，用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项， 执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。
NB/T47013标准对无损检测工艺规程的要求 无损检测工艺规程包括：通用工艺规程和工艺卡。 无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和 NB/T47013标准的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。 无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测 范围。
无损探伤工安全技术操作规程
无损探伤工安全技术操作规程(1) 超声探伤1. 使用仪器前必须对仪器导线、插头等有关设备及工具进行检查, 检查合格后, 方可使用。
仪器必须有可靠的接地线。
2. 声发射探伤仪的电源应使用胶皮软线或轻型移动电缆。
3. 经常需要探伤的车间, 在配电盘附近应装上备用固定电源,探伤者不得任意接线。
4. 到车间工作时, 必须有两人以上同时参加工作。
5. 高处作业时, 应设有安全防护措施, 防止人和仪器从高处坠落。
1. 工作场地局部照明电压, 必须采用36V 以下的安全电压。
(2) 磁力探伤1. 操作前, 认真检查电气设备元件及电源导线的接触和绝缘, 确认完好才能操作。
2. 室内应保持干燥清洁, 连接电线和导电板的螺栓必须牢固可靠。
3. 在电极头之间夹持或拿下零件时必须停电, 零件必须紧固。
4. 充电、充磁时, 电源不准超过允许负荷, 在进行上述工作或启闭总电源开关时, 操作者应站在绝缘垫上。
(3) 荧光渗透探伤1. 操作者戴好口罩, 开启通风设备。
荧光室内危险物品应妥善存放, 严禁烟火。
2. 喷涂氧化镁粉和酒精的混合溶液或在紫外线下检查零件。
应正确使用防护用品。
涂料应密封保持存放。
工作时, 应开抽风排气设备。
3. 不要在操作室饮食。
紫外线下工作要戴防护眼镜。
4. 工作完毕后, 液槽必须盖紧上锁, 切断电源, 清理场地,关好门窗。
(4) X 光探伤1. 在开始摄片前, 首先接通冷却水, 并检查水的流量是否符合X 光机性能要求。
2. 接通总电源, 检查冷却水及油泵电极的转动情况, 发现问题及时关掉电源, 并通知检修人员及时检修。
3. 摄片时室内禁止人员停留。
室外要设置防护围栏, 户外工作时, 要有足够的防护距离。
挂警示标志, 禁止人员通过。
4. 在控制X 光机的曝光条件时, 必须严格遵守设备操作规程。
5. 摄片结束后, 冷却水及油泵应继续运转10～15min, 才能切断电源。
6. 室内有电动翻转台的摄片室一定要注意电瓶车开动前轨道上是否有电源及电线。
无损探伤安全技术规程范本
无损探伤安全技术规程范本一、目的和适用范围本安全技术规程旨在规范无损探伤操作人员的安全行为，确保无损探伤工作的顺利进行。
适用于各类无损探伤工作场所和环境。
二、术语和定义2.1 无损探伤：使用非破坏性方法对材料、构件进行检测和评定的技术。
2.2 操作人员：进行无损探伤工作的人员，包括无损探伤操作员、技术负责人等。
2.3 工作场所：进行无损探伤工作的区域和设备。
2.4 安全装备：保护操作人员安全的装备，包括手套、护目镜、耳塞等。
三、安全行为规范3.1 操作人员应熟悉各种无损探伤设备的操作方法和注意事项。
3.2 在进行无损探伤前，操作人员应检查设备的使用状态和安全性，并及时报告设备故障。
3.3 操作人员应穿戴并正确使用安全装备，避免因操作不慎导致伤害。
3.4 操作人员应定期接受无损探伤安全教育培训，增强安全意识和应急处理能力。
3.5 操作人员应遵守无损探伤操作规程，确保操作的准确性和可靠性。
3.6 操作人员不得在未经许可的情况下，擅自停止或更改工作进程，必须按照规定的程序进行操作。
3.7 操作人员应关注工作环境的变化，积极做好安全措施，防止意外事故的发生。
3.8 操作人员应及时将无损探伤的结果上报，做好记录和归档工作。
四、安全措施4.1 工作场所应有明确的安全警示标识，操作人员应遵守标识内容，控制工作风险。
4.2 工作场所应保持整洁有序，设备的放置和使用应符合安全规定。
4.3 工作场所应配备专职安全人员，负责安全事故的预防和应急处理。
4.4 工作场所应配备急救药品和紧急救援设备，操作人员应熟悉使用方法。
4.5 工作场所应定期进行安全巡查和设备检修，并及时消除隐患。
4.6 操作人员应按照规定的程序进行设备操作和维护，不得擅自修改设备参数。
五、应急处理5.1 在发生安全事故时，操作人员应立即停止工作，保护好自己和他人的生命安全。
5.2 在发生火灾、爆炸等危险情况时，操作人员应按照预先制定的疏散计划有序撤离。
无损探伤工艺规范
xxxxxxxxxx企业标准无损探伤工艺标准编号：公布时刻：201实施时刻：2021xxxxxxxxxx讲明1、本标准适用于公司的产品制造与治理；2、本标准起草单位：xxxxxxxxxx工艺定额部。
xxxxxxxxxx文件更改清单页次：1/1名目1、范围 (2)2、编制依据 (2)3、使用原那么 (2)4、一般要求 (3)5、探伤工艺标准 (3) (3) (12)5.3磁粉探伤工艺标准……………………………………………………175.4渗透探伤工艺标准……………………………………………………211、范围依据本公司产品特性，结合JB/T4730相关标准，特规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法的使用原那么和一般要求。
本标准适用于公司内部在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。
2、编制依据JB/T4730.1—2005承压设备无损检测通用要求JB/T4730.2—2005承压设备无损检测射线检测JB/T4730.3—2005承压设备无损检测超声检测JB/T4730.4—2005承压设备无损检测磁粉检测JB/T4730.5—2005承压设备无损检测渗透检测3、使用原那么3.1应依据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，估计可能产生的缺陷种类、外形、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。
3.2射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的外表和近外表缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔金属材料和非金属材料制承压设备的外表开口缺陷的检测。
3.3铁磁性材料外表检测时，宜采纳磁粉检测。
3.4当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。
3.5采纳同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
4、一般要求4.1无损检测机构4.1.1进行承压设备无损检测的机构应按JB/T4730的相关规定制定出符合要求的无损检测工艺规程。
探伤方面的有关规程
布片规则为使射线照相符合有关规程和标准要求，特制定本规则：1.透照分段长度应使焊缝的透照厚度比K值及底片有效评定区域内黑度满足JB/T4730-2005标准要求。
2.凡需射线探伤的工件，拍片前均需在内外焊缝划定等分线（中心线、搭接线和1/4线）及焊缝代号。
3.纵缝以筒体左端面为起点从左到右划分，环缝以某一纵缝的T字接头为起点，按顺时针划分。
4.划线时，内外壁的起点位臵应相同，内外中心应重合，局部探伤工件的划线必须按100%探伤的规定进行。
即拍到那一号，即编那一号为片号。
5.定位标记包括中心标记（）和搭接标记（），垂直箭头应放臵在分段中心和搭接位臵上，且箭头指向，水平箭头（）应指向下一分段号方向（即由小号指向大号）6.为使每张底片可以追踪，工件的外表面应有与底片上投影编号一致的永久性标记（钢印）7.永久性标记，即钢印应敲在焊缝下方，并离焊缝10-20mm，如钢印位臵刚好落在T字缝上时应与底片上标记一致移植对侧。
（箭头仍按顺时针方向）8.底片上应有下列标记符号：产品编号、焊缝编号、片号、中心标记、搭接标记、象质计、返修重新拍片标记R n（延伸标记E n）、透照日期等。
9.对小口径管无法满足全部标记时，可适当减少，但必须有产品编号、片号、定位标记和象质计，对环缝采取周向曝光时，除四等分处应满足全部标记外，其它可和小口径管同。
对磨平焊缝应在搭接处标记外5-10mm处放臵焊缝标记。
10.象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处的一侧无法放臵钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝臵于外侧，当射线源一侧无法放臵象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但必须作对比试验，使实际灵敏度达到要求。
对比试验的底片应记录保存备查。
11.采用周向曝光时，除1#片必须放臵一只象质计外，其余每隔90°放臵一只，而当部分片复照时，则每张都需按本规则第10条放臵象质计，周向曝光象质计均应放臵在内壁。
象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”以示区别。
无损探伤管理制度(实用行业手册)
无损探伤管理制度（实用行业手册）第一章总则第一条为加强无损探伤管理，提高无损探伤技术水平，确保无损探伤质量，根据《中华人民共和国特种设备安全法》和《无损探伤人员资格鉴定与认证管理办法》等相关法律法规，制定本制度。
第二条本制度适用于我国境内从事无损探伤活动的企事业单位、无损探伤检测机构和无损探伤人员。
第三条无损探伤管理应当遵循科学、公正、严谨、高效的原则，确保无损探伤结果的准确性和可靠性。
第二章无损探伤人员管理第四条无损探伤人员分为无损探伤检测人员和无损探伤审核人员。
无损探伤检测人员负责实施无损探伤检测工作，无损探伤审核人员负责对无损探伤检测结果进行审核。
第五条无损探伤人员应当具备以下条件：（一）熟悉国家有关无损探伤的法律法规、标准和规定；（二）具备相应的无损探伤专业知识和实际操作能力；（三）通过无损探伤人员资格鉴定与认证。
第六条无损探伤人员应当定期参加专业培训，提高无损探伤技能，确保无损探伤技术水平与行业发展相适应。
第七条无损探伤人员应当严格遵守无损探伤操作规程，确保无损探伤质量。
第三章无损探伤设备管理第八条无损探伤设备应当符合国家有关法律法规、标准和规定，保证无损探伤结果的准确性和可靠性。
第九条无损探伤设备使用单位应当建立设备管理制度，明确设备使用、维护、保养、检定等环节的责任人。
第十条无损探伤设备使用单位应当定期对设备进行维护、保养和检定，确保设备处于良好状态。
第十一条无损探伤设备使用单位应当建立设备档案，记录设备的基本信息、使用情况、检定情况等，便于追溯和管理。
第四章无损探伤过程管理第十二条无损探伤过程应当遵循以下程序：（一）编制无损探伤方案；（二）实施无损探伤检测；（三）记录无损探伤结果；（四）审核无损探伤结果；（五）出具无损探伤报告。
第十三条无损探伤方案应当包括以下内容：（一）被检测对象的名称、规格、材质、制造单位等基本信息；（二）无损探伤方法、检测部位、检测标准等；（三）无损探伤人员、设备、器材等资源配置；（四）无损探伤过程中的安全防护措施。
常用无损探伤及使用原则
工业无损探伤的方法很多,目前国内外最常用的探伤方法有五种,即人们常称的五大常规探伤方法.本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点,并结合电厂管道焊接的特定条件和需求,选出适合探伤方法。
除以上五大常规方法外,近年来又有了红外,声发射等一些新的探伤方法.五大常规方法是指：1、射线探伤法 RT：检测内部有气孔,夹渣、未焊透等体积型缺陷，不易发现裂纹等面积型缺陷。
2、超声波探伤法 UT：纵波,横波适用于探测内部缺陷, 表面波适宜于探测表面缺陷,但对表面的条件要求高.3、磁粉探伤法 MT：能探查气孔, 夹杂,未焊透等体积型缺陷, 但更适于检查因淬火, 轧制, 锻造,铸造,焊接,电镀,磨削,疲劳等引起的裂纹。
4、涡流探伤法 ET：能确定表面及近表面缺陷的位置和相对尺寸5、渗透探伤法 PT。
能确定表面开口缺陷的位置、尺寸和形状。
一、射线探伤方法：射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法. 这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知,但它可使照相底片感光,也可用特殊的接收器来接收.常用于探伤的射线有 x 光和同位素发出的γ射线,分别称为x光探伤和γ射线探伤.当这些射线穿过(照射)物质时,该物质的密度越大,射线强度减弱得越多,即射线能穿透过该物质的强度就越小.此时,若用照相底片接收,则底片的感光量就小;若用仪器来接收,获得的信号就弱。
因此,用射线来照射待探伤的零部件时,若其内部有气孔,夹渣等缺陷,射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多,其强度就减弱得少些,即透过的强度就大些,若用底片接收,则感光量就大些,就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影; 若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见,一般情况下,射线探伤是不易发现裂纹的,或者说,射线探伤对裂纹是不敏感的.因此,射线探伤对气孔,夹渣,未焊透等体积型缺陷最敏感.即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤,而不适宜面积型缺陷探伤。
铁道部关于铁路机车零、部件无损探伤规则
铁道部关于铁路机车零、部件⽆损探伤规则⽂号：铁机[1987]628号颁布⽇期：1987-07-11执⾏⽇期：1987-07-11时效性：现⾏有效效⼒级别：部门规章⽬录第⼀章总则第⼆章⽆损探伤⼈员的技术资格第三章配备⽆损探伤仪器的技术标准第四章机车主要零、部件应⽤⽆损探伤的技术标准第五章机车零、部件⽆损探伤原始记载及技术分析第⼀章总则第１条为防⽌机车因零、部件裂损造成事故，确保⾏车安全，减少经济损失，机务段对机车主要零、部件均应实⾏⽆损探伤。
为此特制定机车零、部件⽆损探伤（超声波、磁粉）⼯作规则。
第２条⽆损探伤⼯作是段修过程中的重要⽣产⼯序按统⼀领导，分级管理的原则，铁路局根据实际情况，应制定：⼀、设置⽆损探伤技术⼈员、⼯⼈定员标准，并保证配齐，正常开展⼯作；机务段应指定⼀名技术⼈员直接负责⽆损探伤的技术指导和管理⼯作；⼆、⽆损探伤仪器、装备、机具配置数量（包括替修数量）的标准，并保持经常处于良好状态，以保证⽣产需要；三、⽆损探伤⼯作⼈员的岗位责任制及相应的考核办法；四、⽆损探伤范围、技术作业过程、⼯艺等标准并组织实施。
第⼆章⽆损探伤⼈员的技术资格第３条⽆损探伤是专业性强、责任重的技术⼯种，属于第⼀线检修⼈员，应选配⽂化程度⾼，有⼀定理论及经过专门培训的⼈员担任，须取得铁道部⽆损探伤⼈员技术资格鉴定委员会颁发的资格证书才能独⽴⼯作。
第４条⽆损探伤⼯作⼈员技术资格的规定：⼀、局、段的⽆损探伤技术⼈员：（⼀）熟悉⽆损探伤理论及机车构造、作⽤原理；对机车零、部件探伤⼯作有⼀定实践经验，并能按零、部件探伤的具体要求，选择探伤⽅法，编制有关探伤⼯艺。
（⼆）熟悉仪器标准，并能按检测规范调整仪器鉴定设备质量状态。
（三）熟知有关⽆损探伤的各项规章、制度、标准和有关安全防护等规定，并能熟练的掌握⽆损探伤技术管理⼯作及有关报表、资料的填写积累分析⼯作。
⼆、探伤⼯：（⼀）知晓⽆损探伤理论，熟知机车零、部件易产⽣裂纹的部位，并能熟练地按规章、规定、标准及有关⼯艺进⾏探伤⼯作。
无损检测渗透探伤(PT)工艺
渗透检测工艺渗透检测工艺基本步骤：1、表面准备和预清洗2、施加渗透剂3、多余渗透剂的去除4、干燥5、施加显像剂6、观察与评定7、后清洗及复验渗透检测的时机选择：1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后进行。
对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。
2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作，渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再次进行渗透检测。
3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。
4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。
但阳极化层可不去除。
表面准备和预清洗渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。
所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。
被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。
内容：清理固体污染物＋液体污染物固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物基本要求：1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。
密封面不得进行酸蚀处理等。
2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。
▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满足渗透检验要求的。
▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探伤效果。
则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。
▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖拒收缺陷迹痕，或对检验效果产生干扰。
则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。
▲打磨方法或机械加工方法可能堵塞表面缺陷的开口，降低渗透探伤效果；因此，打磨、机械加工后，应进行酸蚀处理。
▲喷丸后，也应进行酸蚀处理。
注意事项：防止表面准备和清洗不当，造成缺陷的堵塞。
X射线探伤工艺标准
X射线探伤工艺标准1、适应范围本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制品、压力容器焊接及钢管对接环缝的射线透照检测。
2、工艺编制依据JB4730-94《压力容器无损检测》标准第二篇。
3、探伤人员条件探伤人员必须经过技术培训，并取得劳动部锅炉压力容器无损检测考试委员会颁发的X射线检测资格证书。
4、执行标准：JB4730-94《压力容器无损检测》标准第二篇。
5、设备：选用XXQ2505（定向）和XXH2505（周向）两种X射线探伤机。
6、透照方式：按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透视法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法、双壁双影法。
7、探伤部位的确定及其编号7.1探伤部位的确定在探伤工作中，应根据图纸的要求进行检查。
若不要求进行100％X射线探伤时，其焊缝的检查位置一般选用：1）可能或常出现缺陷的位置；2）危险断面或受力最大的焊缝部分；3）应力集中的位置。
7.2探伤部位的编号方式对于选定的焊缝的探伤位置必须按一定的顺序和规律对焊缝进行编号。
编号一般要能表明：管线号、焊缝序号和底片序号。
在编号的位置上，还要在该部位的中部划上十字箭头（即┿），垂直箭头表示该部位的中点，水平箭头表示底片序号的方向。
7.3各种检验标记的摆放。
7.3.1定位标记和识别标记均应放在胶片适当位置，并离焊缝位置至少5mm。
7.3.2象质计按照透照厚度和象质级别所需要达到的象质指数，一般选用GB5618-85《线型象质计》中规定的R10系列的象质计，可根据表选择象质计的型号。
象质计型号的选用型号10/16 6/12 1/7象质级别A级≤10 ＞10-16 ＞60-200AB级≤16＞16-180＞80-200B级≤25＞25-150＞150-200线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检测焊缝区的一端（被检测区长度的1/4部位），钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
无损探伤合格标准
无损探伤合格标准无损探伤是一种利用一定的物理原理和测试仪器，对材料和构件进行内部缺陷的检测和评价的方法。
在工业生产中，无损探伤被广泛应用于航空航天、汽车、化工、电力、钢铁等领域，以保证产品的安全和质量。
无损探伤合格标准是对无损探伤过程和结果进行评价的依据，对于确保无损探伤的准确性和可靠性非常重要。
本文将从无损探伤的基本原理、合格标准的制定过程、应用范围以及未来发展方向等方面进行阐述。
一、无损探伤的基本原理无损探伤（Non-destructive Testing，NDT）是一种不破坏样品的表面和材料性能的方法。
它利用各种物理原理，如声波、电磁、热量和辐射等，通过测试和观察材料中的缺陷、变异和结构等特征，来判断材料的质量和性能。
常见的无损探伤方法包括超声波探伤、磁粉检测、射线探伤以及涡流检测等。
这些方法能够发现并评估金属、塑料、陶瓷、复合材料等材料中的缺陷，如裂纹、夹杂物和孔洞等，从而避免产品在使用中出现安全隐患。
二、无损探伤合格标准的制定过程制定无损探伤合格标准是一个复杂的过程，需要考虑多个因素，包括材料特性、缺陷类型、工艺要求和安全性要求等。
以下是无损探伤合格标准的制定过程的基本步骤：1. 确定需要检测的材料和构件的属性：根据产品的用途和要求，确定需要进行无损探伤检测的材料和构件的类型、厚度、形状和几何特征等。
2. 确定缺陷类型和大小的评价标准：根据产品的使用要求和安全性要求，确定不同类型和大小的缺陷对产品性能和安全性的影响程度，以及可以接受的缺陷数量和位置。
3. 选择适当的无损探伤方法：根据需要检测的材料和构件的特性，选择适当的无损探伤方法。
不同的方法有不同的灵敏度和分辨率，可以检测到不同尺寸和类型的缺陷。
4. 制定操作规程和参数：根据所选的无损探伤方法，制定操作规程和参数，包括测试设备的选择和设置、传感器的位置和角度、测试速度和力度等。
这些参数的设置将直接影响到无损探伤结果的准确性和可靠性。
无损探伤安全技术规程模版
无损探伤安全技术规程模版第一章总则第一条所有从事无损探伤安全工作的人员，必须严格遵守本技术规程的要求，确保无损探伤工作的安全与有效进行。
第二条本技术规程适用于各种无损探伤安全工作，包括但不限于X射线检测、超声波检测、涡流检测等。
第三条无损探伤安全工作应按照授权程序进行，并配备相应的授权证书。
第四条无损探伤安全工作应建立科学的安全管理体系，确保工作环境的安全与稳定。
第五条无损探伤安全工作应进行全面的风险评估，确保控制风险的有效性。
第六条无损探伤安全工作应定期进行培训，提高工作人员的安全意识与技能。
第七条无损探伤安全工作应记录与报告重要事故与事件，及时进行处理与总结。
第二章安全管理第八条无损探伤设备及设施需经过严格的验收，确保其符合技术要求与安全标准。
第九条无损探伤现场应设置明显的安全警示标识，并保持通道畅通，以确保人员的安全通行。
第十条无损探伤设备应定期检测与维护，确保设备的正常运行与使用安全。
第十一条无损探伤工作现场应设置防护措施，包括但不限于防护服、防护眼镜等，以保护工作人员的人身安全。
第十二条无损探伤工作现场应合理规划，确保工作区域的清洁与整齐。
第十三条无损探伤工作现场应配备相应的灭火设备，并定期进行消防演练。
第十四条无损探伤工作现场应设立应急预案，以应对突发事件与事故的发生。
第十五条无损探伤工作现场应进行现场安全监测，及时发现并排除安全隐患。
第十六条无损探伤工作现场应建立安全通报制度，及时向相关人员通报安全信息。
第三章作业操作第十七条无损探伤安全工作人员应熟悉无损探伤设备的操作规程，并定期进行操作培训。
第十八条无损探伤设备的操作人员应穿着专业防护服，并正确佩戴防护设备。
第十九条无损探伤设备的操作人员应对设备进行日常检查，确保设备的正常工作状态。
第二十条无损探伤设备的操作人员应严格按照操作规程进行设备操作，不得随意调整设备参数。
第二十一条无损探伤设备的操作人员在操作过程中发现设备异常情况时，应立即停止操作并及时报告。
X射线无损探伤工艺
X射线无损探伤工艺一、主题内容，适用范围及引用标准本工艺规定了X射线探伤前的工艺准备，X射线机的操作，暗室处理和底片评定等内容。
本工艺适用于材料厚度2～50mm的锅炉碳素钢和低合金钢熔化焊接接头焊缝的X射线照相法。
本工艺引用标准GB3323-1987《钢熔化焊对接射线照相和质量分级》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。
二、探伤前工艺准备1．人员要求1．1从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。
1．2无损检测人员应每年检查一次身体，校正视力不得低于1.0。
2．射线照相质量分级按公司《质量手册》要求，射线照相要达到AB级，纵缝透照厚度比K≤1.03，环缝透照厚度比K≤1.1，按K值计算有效评片长度L e f f，一次透照长度L3和搭接长度△L（见附件一）。
3．工件表面状态要求工件焊缝及热影响区表面质量应经焊接检验员外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中缺陷或与之相混淆（如溅物、油污、锈蚀、凹坑、焊瘤、咬边等），否则应做适当的修整。
4．工艺卡熟悉产品的名称、材质、规格、坡口型式、焊接种类和检测比例，清楚对接焊缝的分布情况，做出布片示意图，选择合理的透照方法，一种锅炉型号填写一份射线检测工艺卡入档。
5．工件划线按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。
采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划的线段尽可能对准。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划线。
划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环向焊缝采用顺时钟方向划线编号。
（工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。
6．像质计和标记摆放按照标准和工艺卡有关规定摆放像质计和各种铅字码。
6．1．像质计的选用根据本公司透照厚度和象质级别确定所需选用GB5618-85规定的R10系列金属丝像质计，Ⅲ型像质计指数为（F10～16）在底片上至少要能得到四根或三根钢丝。
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无损探伤工艺规范．xxxxxxxxxx有限公司企业标准无损探伤工艺规范编号：编制：审核：批准：发布时间：2011.05.01 实施时间：2011.06.01 有限公司xxxxxxxxxx说明1、本标准适用于公司的产品制造与管理；2、本标准起草单位：xxxxxxxxxx有限公司工艺定额部。
xxxxxxxxxx有限公司文件更改清单页次：1/1修改更改更改生效更改简述修改人文件编号日期页次状态日期录目、范1 2 围………………………………………………………………………编制依、2据…………………………………………………………………23、使用原则 (2)一般要、4求 (3)5、探伤工艺规范 (3)5.1射线探伤工艺规范……………………………………………………35.2超声波探伤工艺规 12 范…………………………………………………．5.3磁粉探伤工艺规范……………………………………………………175.4渗透探伤工艺规范……………………………………………………21范围、1根据本公司产品特性，结合JB/T 4730相关标准，特规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法的使用原则和一般要求。
本规范适用于公司内部在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。
编制依据、2JB/T 4730.1—2005 承压设备无损检测通用要求JB/T 4730.2—2005 承压设备无损检测射线检测JB/T 4730.3—2005 承压设备无损检测超声检测JB/T 4730.4—2005 承压设备无损检测磁粉检测JB/T 4730.5—2005 承压设备无损检测渗透检测使用原则、33.1 应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。
3.2 射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。
3.3 铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。
当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行3.4检测时，应按各自的方法评定级别。
3.5 采用同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
4、一般要求4.1 无损检测机构4.1.1 进行承压设备无损检测的机构应按JB/T 4730的相关规定制定出符合要求的无损检测工艺规程。
4.1.2 检测记录和报告应准确、完整，并经相应责任人员签字认可。
4.1.3 检测记录和报告等保存期不得少于7年。
4.1.4 检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。
4.2 无损检测人员4.2.1 从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。
4.2.2 无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应技术责任。
4.2.3 无损检验人员在施工前，应根据JB/T 4730的相关要求做好辐射防护。
．5、无损探伤工艺规范5.1射线探伤工艺规范5.1.1 目的为了保证膜分离制氮设备压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。
适用范围5.1.2本规范适用于膜分离制氮设备压力管道施工过程中的射线探伤检验。
5.1.3 相关文件《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文）《承压设备无损检测》JB/T 4730-2005《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》(GB/T12605-90)。
5.1.4 职责5.1.4.1 射线探伤评定人员由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。
5.1.4.2 管道射线探伤操作人员由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。
5.1.5 管道射线探伤工艺5.1.5.1 焊缝射线透照检测5.1.5.1.1 透照方式和透照时机5.1.5.1.1.1 按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为：a.双壁单影法；双壁双影法。
b.5.1.5.1.1.2 对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。
5.1.5.1.2 试件检查和清理试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。
否则应对表面进行打磨修整。
5.1.5.1.3胶片的选用射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。
AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。
胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
5.1.5.1.4 增感屏和暗袋采用铅箔增感屏。
要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。
如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。
增感屏要注意防潮，否则时间长了会使其中锡、锑在表面呈线状分布，在底片上会产生白线条。
总之增感屏要经常检查，保持清洁无损。
铅箔增感屏分为前屏和后屏。
装胶片的暗袋（暗盒）应为黑色塑料或合成革制成。
要求其材料应薄、软、滑具有一定强度而不易老化。
规格应与增感屏和胶片相匹配，暗袋的外表面应有中心标记线，背面还应有贴铅质“B”标记和其它标记的小袋。
暗袋经常和工件接触易脏、易破要及时检查更换。
5.1.5.1.5底片黑度射线透照对底片黑度有一定要求，假如黑度不按能力。
影响缺陷的检出适当会级底片黑度范围标准规定，ABJB/T4730-2005射线透照小径管或其他之间。
用X为2.0-4.0级最低黑度允许截面厚度变化大的工件时，AB 1.5。
降至划线5.1.5.1.6按照探伤工艺卡和相关规定的检测部位、比例和一次透照长度在工件上划线。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划出一次透照的平均长度。
透照方法5.1.5.1.7 双壁双影法5.1.5.1.7.1°两次透≤89mm钢管采用双壁双影法（垂直905.1.5.1.7.2 D。
射线源置于钢管外，胶片放置在远离射源一照）侧的钢管外相应焊缝的区域上，并与焊缝紧贴。
D>89mm）。
5.1.5.1.7.3双壁单影法（射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应焊缝的区域上，并与焊缝紧贴。
5.1.5.1.8标记 5.1.5.1.8.1定位标记）和中心定位标记焊缝透照部位应有搭接标记（（）。
5.1.5.1.8.2识别标记被检工件每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记：管线编号、焊缝编号、部位编号、透照日期。
返修部位透照还应贴有返修标记R1、R2……（其中数码1、2……为返修次数），扩拍部位应加扩拍标记K1、K2。
5.1.5.1.8.3标记位置上述各种标记均应放在焊缝（胶片）的适．当位置，并离焊缝边缘至少5mm。
5.1.5.1.9像质计线型像质计是用来定量评价射线照相底片影象质量的工具。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB7684的有关规定。
5.1.5.1.9.1 像质计型号的选用像质计型号的选用应根据射线检测技术等级、被检工件公称厚度、透照方式等按JB/T473.2-2005第4.11.3条选择。
5.1.5.1.9.2像质计的使用（1）线形像质计一般应放在工件源侧表面被检焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧如图所示。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边沿焊缝处。
（2）像质计放置原则a、单壁透照规定像质计放置在源侧。
双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。
双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
b、单壁透照中，如果像质计无法放在源侧，允许放置在胶片侧。
c、单壁透照像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。
对比试验的方法是在射源侧和胶片侧各防一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
d、当像质计放置在胶片侧时，应像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检验报告中注明。
）原则上每张底片上都应有像质计影像。
当一次曝光3（．完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求：a、环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。
b、一次曝光连续排列的多张胶片时至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各纺织一个像质计。
（4）小径管可选用通用线型像质计或JB/T473.2-2005标准附录F（规范性附录）规定的专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。
（5）如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。
专用像质计至少应能识别两个根金属丝。
5.1.5.1.10贴片和防护采用可靠方法（磁铁、绳带等）将胶片（暗袋）固定在被检位置上，胶片（暗袋）应尽可能与工件表面紧密贴合。
贴完片还应作好散射线防护，在胶片（暗袋）背面放一块厚度1mm的铅板以避免其它工件、胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响。
抽检背散射，在暗袋背面贴附一个铅质“B”标记（其高度为13mm，宽度为1.6mm），若在较黑背景上出现“B”的较淡影象，说明散射防护不够，应采取防护措施重新拍片。
若不出现“B”字或在较淡背景上出现较黑的“B”字，则说明背散射防护符合要求。
5.1.5.1.11对焦根据射线检测工艺卡要求，将射源放在适当位置，使射线束中心对准被检区中心，垂直于平面或曲面的切线。
如果有意检查坡口处未熔合，可使射线束中心指向焊缝坡口方向。
5.1.5.1.12曝光在以上各步骤完成后，并确定现场人员射线防护安方可按照工艺规定的参数和仪器操作规则全符合要求，进行曝光。
曝光后应及时进行暗室处理。
5.1.5.1.13射线照相操作（1）根据射线探伤机的曝光曲线、被检工件规格型号以及检测比例等参数编写射线检测工艺卡。
（2）阅读探伤机说明书，了解该机性能特点、操作程序及方法，注意事项等。