三现五原则
三现五原则-最终版
要点二
详细描述
为了确保三现五原则的有效实施，企业应重视员工的培训 与参与。这可以通过开展定期培训、提供学习资源、鼓励 员工参与决策等方式实现。此外，企业应建立良好的激励 机制，表彰在原则实施过程中表现优秀的员工，以提高员 工的积极性和参与度。通过提高员工素质和参与度，企业 可以进一步推动三现五原则的落实，实现更好的发展成果 。
持续改进与优化的实施与效果
总结词
持续改进与优化是五原则的核心目标之一，它有助于组 织不断适应变化、提高竞争力和可持续发展。
详细描述
组织需要鼓励员工不断寻求改进和优化的机会，并为其 提供必要的资源和支持。这包括制定改进计划、设立改 进团队、引入创新技术和方法等。同时，组织还需要建 立有效的绩效评估体系，以衡量改进与优化的成果并持 续改进。持续改进与优化能够提高生产效率、降低成本 、增强创新能力、提升客户满意度和增强组织竞争力。
现状反思
定期对当前的工作情况进行反思和总结，找出可以改 进的地方。
现行措施调整
根据实际情况和反馈，及时调整现行措施，以实现持 续改进的目标。
04
五原则的实施与效果
管理层的决心和承诺的实施与效果
总结词
管理层对实施五原则的决心和承诺是至关重 要的，它决定了整个组织对五原则的重视程 度和执行力。
详细描述
VS
详细描述
随着企业内外部环境的变化，三现五原则 的实施方案也应不断调整和完善。企业应 定期评估原则的执行情况，总结经验教训 ，并根据实际情况调整实施方案。此外， 企业应关注行业动态和最佳实践，不断引 入新的理念和方法，以保持原则的先进性 和有效性。
原则五：员工培训与参与
要点一
总结词
员工培训与参与是三现五原则的重要支撑，需要提高员工 素质和参与度。
品质的三现五原则
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------品质管理的三现五原则1、品质为企业生存之基本条件2、品质经常发生不良,品质损失大3、品质不良,操作者认为是品保部的责任4、不良解析经常未能找出真因1/ 531、了解并运用三现五原则解析手法，真正改善重要品质问题2、解决问题→持续有效解决问题→不再是问题3、解决客诉品质问题挑战“零不良”---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 三、三现现物三现现状现场3/ 53现状把握确认项目1、机种、零件名称/号码 2、发生场所/环境/使用条件 3、发生的现象/问题 4、发生日期 5、引擎号码---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 现状把握确认项目6、发生件数/严重性 7、行驶里程/耐久性 8、制造日期/批重性 9、出车日期/库存性 10、不良品品质确认5/ 53现状把握确认项目11、量产中品质水准确认 12、开发阶段品质水准比对 13、设计变更履历 14、其他异常履历 15、标准确认（图面、作业、控制计划、检验标准…）---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 四、五原则五原则7/ 531、把握现况现状把握目的针对问题，全盘调查事实掌握变异(机遇/非机遇原因) 归纳可疑方向---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 1、把握现况 - 5W2H–类型、种类、受影响的部分。
5WHY解决问题的三现五原则
三现五原则
1．现场：不良品发生的原地，环境因素。
2.现物：实际不良品。
3.现状：不良发生的状况，包括实际状况 五原则
1．把握现状：零件的品质状态，确认结果，要因分析。
2．查明原因：再现试验，原因分析。
3．适当对策：对策内容，效果预测。
45．回馈更正：体制改善，反应修正。
如何做有效的分析与报告
问题解决之五大原则
1．1 发生状况：现场、现物、现状、日期、数量、LOT NO。
1．2 把握现状：基准值与实测的差异，再现试验，要因分析。
现在生产品质状况。
发生对象与相关原材料、中间制品。
1．3 原因的查明：分析主要要因。
再现性原因的确认。
1．4 适当的额对策：暂时或者永久性的对策内容，日期、LOT NO.在库品处理，已出库品处理。
1．5 确认对策的效果：比较对策前后都额差异。
1．6 回馈。
三现五原则教材
为了使在调查过程中不要遗漏有用的信息和重要事实，要 多听、多看（严禁带有成见）在确认过程中尽可能地使用（3 现实主义），在进行原因分析时，要最大限度使用“特性要素 图”
现状把握举例：
1、 3、 4、 6、 机种、型号 2、 发生状况：（市场、公司内） 问题发生时的现象或（当事人的）申诉 发生年月日 5、 发生件数 对发生问题机种或是零部件的处置结果。
五原则三----对策实施
临 时 对 策 适 当 对 策 （防止恶化扩大） 永 久 对 策 （避免再发） •已流入市场处理 •库存成品处理 •半成品处理 •不良品处理 •制造面、流出 面之治本对策 •水平展开对策 •工程作业者 •进料检验者 •市场服务者 （品质通报）
对策情报传达
适当的对策（对策内容、效果预测PPA）
為什 麼之 飾條素材 五層 產生縮水 分析
2
目視檢查時 未檢查
3
無檢查基準
4
加熱不均 勻 模具損壞
5
溫度控 制損壞 未按規 定檢查
射出時素材加熱 飾條素材表 變形 面NG 模具與飾條間隙 過大
1、五層分析是三現五原則原因解析之濃縮重點內容。 2、五層分析是同說故事一樣，故事必須連貫。 3、五層分析是三現五原則單之中心思想及佈局。
不良实物
不良发生的状况， 包括使用状况 不良品发生的原 地、环境因素
五原则一--------现状把握
现状把握目的 针对问题，全盘调查事实掌握变异(机遇/非机遇原因)归纳可 疑方向 对事实的把握（现在生产的该零部件的品质状况、现象、问题 内容、发生次数、5W2H处置内容）
现状把握内容
1、问题点的概要（信息的收集、整理）例，针对部品或工程。 2、问题再现试验的结果 3、现行品的品质状况 4、发生的对象范围 5、利用绘图、图表、柱状图使问题明确化。 6、将可能想到的原因、内容，详尽的进行整理,在记录上明 确的记载。
三现五原则-文档资料
三现五原则
5.回馈 1.使对策效果继续维持，将对策项目反应于标准类 ~1. QC工程表修订 ~2. 检验基准书修订 ~3. 图面修订 ~4. 作业标准书修订 2.对于造成原因之项目所做的解决方案(横、直向)给予反应 ~1.制程相关单位：厂商、资材、品管、生管等。 ~2.相关基准单位：厂商、资材、品管、研发。 ~3.技术累积 ???
1
何谓三现~ 三现主义
到现场 看现物 查现状
分析、确认
必 要 现实化〔具体化〕 的 情 报
何事 何时 何处 由谁 如何 怎么做
“赶到现场、透过现物、观察现状再来思考”
5W1H
2
三現五原則
例：汽车轮圈
1.现场 2.现物 3.现状
现场：北投区防波堤
现物：南阳汽车保养厂撞毁汽车
现状：轮圈断裂分离，车头及右车辆 侧面严重擦伤
2.2内容 a.问题部品依质量特性测定结果 b.问题再现确认结果(不良品质量特性再现) c.要因分析：特性要因图，FMEA手法等分析，要因事实追查确认 d??迨
7
2.查明原因
三現五原則
1. 利用要因分析、FMEA等引手起 法，寻求造成不良零件质量特性的原因。
不良零件质量特性
何种制程上的因素(设备、工夹治检
22
三现五原则法：
＊三现：现场、现物、现状
发生状况
＊五原则：
把握现状：时间、地点、现象、总生产量、不良数、不 良率 。
查明原因：制造不良原因：潜在因素、流出因素制造不 良要因：数据、不良简图
对策追踪：暂时对策 永久对策
确定所采措施
效果评估：改善后数据收集、左证成效
回馈源流：水平展开，引用于类似产品之设计开发
交 交期过短 货
三现五原则
到 场 到现场 分析、确认 看现物 查现状 必 现实化〔具体化〕 要 的 情 报 何事 何时 何处 由谁 给谁 何故 怎么做 做多少
6W2H
“赶到现场、透过现物、观察现实再来思考”
三现五原则法： 三现五原则法 ＊三现：现场、现物、现状 ＊三现： 现场、现物、现状 发生状况 ＊五原则： ＊五原则 把握现状： 把握现状：时间、地点、现象、总生产量、不良 时间、地点、现象、总生产量、不良 数、不良率 不良率 。 查明原因： 制造不良原因：潜在因素、流出因素 制造不良要因 数据 不良简图 制造不良要因：数据、不良简图 对策追踪： 暂时对策 永久对策 永久 对策 确定所采措施 效果评估： 效果评估：改善后数据收集、左证成效 改善后数据收集、左证成效 回馈源流： 回馈源流 水平展开，引用于类似产品之设计开发 回馈源流：水平展开，引用于类似产品之设计开发 水平展开 引用于类似产品之设计开发 输入及制程规划之标准化
三现五原则 现场管理幻灯片
质量●创新●服务
5、源流回馈
标准类反应 源流回馈
?图面 ?零件检验标准 ?QC工程表 ?作业标准 ?试验规范 ?限度样品
S.O.P修订
2020/4/1
20
质量●创新●服务
1、无科学根据数据
疑 问 点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？
一、把握现况
1、现状把握目的
针对问题，全盘调查事实 掌握变异 (机遇/非机遇原因 ) 归纳可疑方向
2020/4/1
9
质量●创新●服务
2、把握现况 方法 5W2H
WHO WHAT
WHEN
谁 – 类型、种类、受影响 的部分。
什么 – 问题的症状，尽可能使 用图表，将问题表达清 楚。
何时 – 记入问题发生的日期。
2020/4/1
6
质量●创新●服务
四、五 原 则
五原则
2020/4/1
7
质量●创新●服务
学习目的
1、了解并运用五原则解析手法，真正改善重 要品质问题 2、把问题追溯到源头，从根本上解决问题 3、治理流程 4、制定、改善标准 5、重视“再现”，避免主观臆断或片面错断
2020/4/1
8
质量●创新●服务
4、WHY、WHY分析的信息来源，基本上 是以特性要因图为基础。
5、为了说明真因，可以加入插图。
2020/4/1
14
质量●创新●服务
临时对策
适 （防止恶化扩大）
当 对
永久对策
策
（避免再发）
对策情报传达
2020/4/1
三现五原则表
三现五原则表
三现五原则是指在管理中碰到问题时，需要做到三实和五字原则。
具体表述如下：
三现原则：
1. 实事求是：了解和把握真实的现状和问题，不片面、不夸大、不曲解。
2. 实事求是，按照实际情况和客观规律办事，不脱离实际、不搞形式主义。
3. 实事求是，实事求是以实现真理和真实为标准，不得凭空臆断、主观臆断。
五字原则：
1. 认真负责：对待工作认真负责，勤勤恳恳，尽职尽责。
2. 整体推动：注重整体工作的推动和协调，不仅仅关注个人利益。
3. 自我约束：始终保持自我约束，遵守规章制度，不做违法乱纪的事。
4. 长远眼光：具有长远眼光，不只看眼前利益，注重长远发展。
5. 团结合作：注重团队合作，团结协作，共同完成工作目标。
以上是三现五原则的表述。
在管理中，遵循这些原则有助于解决问题和推动工作的顺利进行。
品质管理的三现五原则 ppt课件
2-A 查明原因（WHY WHY 分析）
2-B 查明原因（发生的途径、问题再现试验WHY WHY分析）
3 采取）适当的对策 （对策内容、效果预测PPA） 4确认（对策）效果（效果实绩） 5对（问题）源头的反馈（需落实到体制、组织的内容）
品质管理的三现五原则
右腕受伤
1- A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W1H处置内容）
笨，没有学问无颜见爹娘 ……” • “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……”
4
1、了解并运用三现五原则解析 手法，真正改善重要品质问 题
2、解决问题→持续有效解决问 题→不再是问题
3、解决客诉品质问题挑战“零不良”
品质管理的三现五原则
现物
三现
现状
现场
品质管理的三现五原则
1、机种、零件名称/号码 2、发生场所/环境/使用条件 3、发生的现象/问题 4、发生日期 5、引擎号码
记入要领
1-B 对事实的把握（对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况）
1、在确认事故发生时，也发现了
同样汽缸倒下来的情况，作业
人
设备
人员每一次都是同样地用手把 它扶起来（还了解到一般9个 里会倒1个）
疲劳
注意 不够
没有反馈 不知道方法
作业标准不完善
2、在事故发生时，作业人员的健
汽缸倒下来这 一情况未反馈
与特性要因图（鱼刺图），利用系统的、有条理的Q&A（提 问和回答）方法，抓住找出真正的原因 2-A 查明原因（ WHY WHY 分析）
1
2
3
4
5
内
检验： 为何会检测不出来。
品质管理的三现五原则
意义：为什么之五层分析是一个形容 词，代表追根究底的意思，其目 的在寻求真正的原因，并不是一 次要作五次为什么分析，可以比 五次少，也可以比五次多，只要 能寻求出真正的原因。
三现五原则--最终版
查明原因
查明原因
流出原因 问题 要因 真因
质 量 ● 创 新 ● 服 务
（流出面）
2、查明原因
WHY WHY分析 1、通过WHY、WHY的反复5次进行分析找 出真因。 2、WHY、WHY的疑问必须使之与问题现 象相关联，建立系统来进行。
质 量 ● 创 新 ● 服 务
3、WHY、WHY的分析要从问题发生的原 因（或叫硬件方面的原因）和流出 原因（又叫软件方面的原因）两方 面进行。 4、WHY、WHY分析的信息来源，基本上 是以特性要因图为基础。 5、为了说明真因，可以加入插图。
质 量 ● 创 新 ● 服 务
临时对策 适 当 对 策
（防止恶化扩大）
•已流入市场处理 •库存成品处理 •半成品处理 •不良品处理 •制造面、流出 面之治本对策 •水平展开对策
永久对策
（避免再发）
对策情报传达
质 量 ● 创 新 ● 服 务
•工程作业者 •进料检验者 •市场服务者 （品质通报）
3、采取对策
质 量 ● 创 新 ● 服 务
3.回复钱经理：已咨询技术部门，20ah配置的车型（ 30A控制器）最低保障公里数在25公里，再加上目前的气候 属配置范围内正常公里数，如用户强烈可以更换（25A)控制 器；
商家表示要求技术部门的人员前往商家处实际了解 新日车和其它车的区别；建议客诉转质量部门进一 步和商家再次沟通安抚商家。
质 量 ● 创 新 ● 服 务
7、再现试验证明
疑 问 点：你如何知道解析不良原因是正确的吗？ 思 考：科学的实验是最好的证明→再现试验。
分析方法：正向再现与反向再现。 1.正向：将不良要因排除(不良条件修正)后会制造 出良品。 2.反向：以不良条件生产会制造出不良品。 若上述二向再现结果与假设违背，则肯 定 所解析出之不良原因必定有偏差。 3.不良品再现。
8D报告三现五原则
通过充分掌握实时情况环节，查明异常变化点，确定要因，确定真因，查明真因
为下个环节做准备 b.查明真正原因的步骤：
4M目的：通过4M分析 找出变化点
5W目的：在4M分析处 变化方向后，找出变化 点，深入挖掘问题真相
4M+1M+1E 人（MAN） 机（MACHINE） 材料（MATERIAL） 制造方法（METHOD） 测量（MEASUREMENT） 环境（ENVIROMEN）
4、可以容易地评价针对每一 步所采取的行动是否是最妥 切的。
5、将为解决问题所开展的活 动内容作为技术诀窍记录下 来,不断地积累技术经验。同 时，便于向领导汇报，向相
关部门传达。
6、减少问题再次发生的次数
一、三现五原则定义
“五原则”是指从“三现主义”（现场、现物、现 实）出发，分五个步骤解决问题。
三.三现五原则注意事项
1.无科学根据的数据之解析对策
疑 问 点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？
思 考：加长2mm、提高10℃如何得到的？ 直觉+经验≠事实 100个直觉或经验不如1个数据
分析方法：科学的根据=实验数据 ~ 有实验的数据才能决定新的标准。 ~ 要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是作业最好的条件。
质量管理三现五原则
2-B 查明原因（发生的途径、问题再现试验WHY WHY分析）
3 采取）适当的对策 （对策内容、效果预测PPA） 4确认（对策）效果（效果实绩） 5对（问题）源头的反馈（需落实到体制、组织的内容）
15、案例
右腕受伤
1- A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W1H处置内容）
1、发生场所：汽缸压铸NO.2生产线。 2、 发生状况：请参照右手腕受伤素描图
检验： 为何会检测不出来。
10、五层分析
意义：为什么之五层分析是一个形容 词，代表追根究底的意思，其目 的在寻求真正的原因，并不是一 次要作五次为什么分析，可以比 五次少，也可以比五次多，只要 能寻求出真正的原因。
10、五层分析
实例说明： 不良现象：踩刹车时有上、下作动感觉。
1
2
3
4
5
目视检查
为什 Drum内 未检查
3、五层分析是三现五原则单之中 心思想及布局。
11、要因 对策案例练习
1．要因：人为疏忽 对策：教育训练加强
2．要因：XX治具磨损 对策：更换新治具
3．要因：遗漏焊接 对策：后工程实施全检以确保
4．要因：半成品因台车太小不慎流入后工程 对策：台车修改加大
5．要因：修护车辆，等待时间长 对策：等待时间提供杂志阅读
1、把握现况 - 5W2H
WHERE 何地 – 记入问题发生的场所。 WHY 为什么 – 具体的内容 HOW 怎么样 – 问题是怎样发生的 HOW MANY 什么程度 – 问题发生量，
程度。
1、把握现况的填写方法
1、问题点的概要（信息的收集、整 理）。例：针对部品或工程。
2、问题再现试验的结果 3、现行品（现在生产）的品质状况 4、发生的对象范围
三现五原则
Drum内 未检验 为何 径黑皮
铸造时
热不均匀 (500↑℃)
之五 产生 层分 析
Drum内径 Drum加热 尺寸NG 变形
模具与
模具磨损
Drum间隙
过大
6
无温度 控制 (180200℃)
无原则 要求
10、五层分析
1、五层分析是三现五原则原因解 析之浓缩要点内容。
2、五层分析是同说故事一样，故 事必须连贯。
11、要因 对策案例练习
6． 要因：涂装后之成品受落尘污染 对策：将成品以防尘套保护
7． 要因：锁付之螺丝易松动 对策：螺丝追加LOCKTITE涂布
8． 要因：宿舍被单送洗频度高易破损 对策：送洗频度由15天/1次→30天/1次
9． 要因：检验疏忽 对策：首末件检验→全检
10．要因：焊接后H方向尺寸NG 对策：焊接治具H方向调整
3、五层分析是三现五原则单之中 心思想及布局。
11、要因 对策案例练习
1．要因：人为疏忽 对策：教育训练加强
2．要因：XX治具磨损 对策：更换新治具
3．要因：漏掉焊接 对策：后工程实施全检以确保
4．要因：半成品因台车太小不慎流入后工程 对策：台车修改加大
5．要因：修护车辆，等待时间长 对策：等待时间提供杂志阅读
制程变异应从制程面去改善
5、变化点分析不清楚
疑 问 点：此前为何不会发生不良，目前才发生？ 一定是哪里有变更，变化点在哪里？
思 考：不良隐藏於变化点中。
分析措施：4M1D里寻找真因 人[Man]：人员有否更换，有否依原则作业、人员之 士气等。 机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调 整、变更等。 料[Material]：材料有否变化、前工程流入件不良事 等。 措施[Method]: 原则有否要求？原则是否明确？ 设计[Design]: 是否设计变更等。
三现五原则手法讲解
三现五原则手法讲解首先，三现指的是运用修辞手法时要注重展现：第一，事物的外貌现象；第二，事物的功能现象；第三，事物的内在本质现象。
在修辞过程中，要尽可能全面地描写事物的外在、功能和内在特征，使语言表达更加生动。
其次，五原则指的是在修辞中要注重具体的描述：第一，具体化为个性化。
要注重展示事物的独特性和个性特征，使其在读者心中具有鲜明的形象和特点。
第二，具体化为空间化。
要通过对空间描述的具体描写，使读者感受到事物的空间位置和形态。
第三，具体化为时间化。
要通过对时间的具体描述，使读者感受到事物的变化过程和时序关系。
第四，具体化为数量化。
要通过对数量的具体描写，使读者对事物的数量有清晰的认识。
第五，具体化为质量化。
要通过对质量的具体描述，使读者对事物的质量特征有准确的理解。
最后，一个原则指的是在修辞中要注重整体性和一致性。
修辞手法要在整篇文章中保持一致性，不能出现突兀的表达方式；同时要注重整体性，即修辞表达要服务于整个文章的目的，不能脱离文章的主题。
例如，我们要描述一片夏日的田野。
按照三现五原则的要求，我们可以从事物的外貌、功能和内在本质三个方面进行描写。
首先，从外貌现象出发，我们可以描绘田野的鲜明色彩、金黄的麦穗、翠绿的稻田、风吹拂的草地等。
这样可以使读者直观地感受到田野的外在特征。
其次，从功能现象出发，我们可以描述田野中农作物的生长情况、果实的成熟情况、牛羊的放牧情况等。
通过对田野功能的描写，读者可以了解到田野对人类生活的重要意义。
最后，从内在本质现象出发，我们可以探讨田野背后的文化内涵、情感寄托等。
夏日的田野常常让人感受到丰收的喜悦和大自然的力量，这种内在的本质现象也是我们可以进行描写的一个方面。
除了三现，我们还要注重五具体的描写。
我们可以具体描述田野中的一株麦穗的色泽、形状、大小等特征；具体描述风吹过田野时的声音和震感；具体描述农民割麦的动作和汗水滴落在稻田中的情景。
通过具体描写，我们可以使读者产生身临其境的感受，感受到田野的真实性和生动性。
品质管理的三现五原则
5、变化点分析不清楚
疑 问 点：以前为何不会发生不良，现在才发生？ 一定是哪里有变更，变化点在哪里？ 思 考：不良隐藏於变化点中。
分析方法：4M1D里寻找真因 人[Man]：人员有否更换，有否依标准作业、人员之 士气等。 机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调 整、变更等。 料[Material]：材料有否改变、前工程流入件不良事 等。 方法[Method]: 标准有否规定？标准是否明确？ 设计[Design]: 是否设计变更等。
疑 问 点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？ 思 考：加长2mm、提高10℃如何得到的？
直觉+经验≠事实
100个直觉或经验不如1个数据
分析方法：科学的根据=实验数据 ~ 有实验的数据才能决定新的标准。 ~ 要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是作 业最好的条件。
9、制造面、流出面未检讨
疑 问 点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。 思 考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生， 仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。 分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作 业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、 限度样品、自动检测、防呆装置。 检验： 为何会检测不出来。
发生问题 零件号 零件名称
提出部门
日期 批准 审核 编制
日期
编制部门
批准 审核 编制
1-A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容）
1-B 把握事实（对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的零件的品质状况）
三现五原则--最终版
只有在 针对 才能通过观察、分析把握到 。在 我们即将讲到的“五原则”中，三现是其根本基础，离开三现，一切都 会沦为空谈。
现场
现物
现实
质 量 ● 创 新 ●● 创 新 ● 服 务
学习目的
1、了解并运用五原则解析 手法，真正改善重要品质问 题 2、把问题追溯到源头，从根本上解决问题 3、治理流程 4、制定、改善标准 5、重视“再现”，避免主观臆断或片面错断
质 量 ● 创 新 ● 服 务
WHERE 何地 – 记入问题发生的场所。 WHY 为什么 – 具体的内容 HOW 怎么样 – 问题是怎样发生的 HOW MANY 什么程度 – 问题发生量， 程度。
质 量 ● 创 新 ● 服 务
4M分析
5W分析法
查明原因
特性要因图 再现试验 NG再现 OK再现 不良再现 不良原因 （制造面）
解析对策必须手遵守三现主义
质 量 ● 创 新 ● 服 务
9、制造面、流出面未检讨
疑 问 点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。 思 考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生， 仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。
分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作 业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、 限度样品、自动检测、防呆装置。 检验： 为何会检测不出来。
质 量 ● 创 新 ● 服 务
6、无回馈标准
疑问点：如何保证以后不会再发？或这样对策就不会再发吗？ 欠缺了什么。 思 考：1.作业者不知道、不清楚、则不良问题仍然会再发生， 所以让作业者明白如何才能做良品是非常重要的。 2.
标准回馈 明确 作业者知道 如何去做 作业者正确 的去做
三现五原则
解析对策必须顾虑成本面
肆、以变更设计改善制程变异
疑 问：1.变更设计就不会有问题了吗？ 2.新设计有新的问题,甚或比现在的问题更严重。 3.制程中4M问题未改善,新设计就不会发生相同问题 吗？ 说 明: 1.设计者之原理念不祥,不能更改设计。 2.原设计时,GSK经过耐久的验证及市场之考验,其可靠 度甚高。 3.未依图制作及未依原设计制作面产生之问题(市怨、 厂异...) 经常有闻。 4.GSK 日本少技术合作契约。 5.依图面设计制作之保障。 制程变异应从制程面去改善
捌：无三现
疑 问 点：有至现场去看吗？有否实车确认、实物、 实地确认？ 说 明：1.杂志与次讯：未三现，可能会得到错误之 讯息，或疏略重点资讯。 2.选择性事实：三现的目的,在於针对问题， 全盘掌握事实,而未三现，可能仅知道部份 事实。 3.有三现，才能相信自己，说服别人。
解析对策必须手遵守三现主义
标准化：减少人的风险
同时考虑下列状况: 听错、看错、想错、忘记、忘了忘记这回事。
解决问题5原则表
发生问题 零件号 零件名称
提出部门
日期 批准 审核 编制 日期
编制部门
批准 审核 编制
1-A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容）
1-B 把握事实（对零部件的无论结果、原因分析、现在正在生产的零件的品质状况）
玖：制造面、流出面未检讨
疑 问 点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。 思 考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生， 仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。 分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作 业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、 限度样品、自动检测、防呆装置。 PS： 为何会检测不出来。
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到现场 分析、确认
看现物 查现状 必 现实化〔具体化〕 要 的 情 报
何事 何时 何处 由谁 给谁 何故 怎么做察现实再来思考”
三现五原则法： ＊三现：现场、现物、现状 发生状况 ＊五原则： 把握现状：时间、地点、现象、总生产量、不良 数、不良率 。 查明原因： 制造不良原因：潜在因素、流出因 素 制造不良要因：数据、不良简图 对策追踪： 暂时对策 永久对策 确定所采措施 效果评估：改善后数据收集、佐证成效 回馈源流：水平展开，引用于类似产品之设计开发 输入及制程规划之标准化