(TPM生产维护)日本丰田TPM
全员生产维护TPM-自主保养(AM)
一.TPM（全员生产性保全活动）
1、为什么要实施TPM
丰田等企业为什么会成功
（1）．追求精细化管理，维护管理工具
丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求 零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运 用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、 IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰 田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。
一、为什么要实施TPM
丰田等企业为什么会成功
(2)．注重人才的培养
丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。 它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造 物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习 的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正 因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才 会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车 公司的局面。
因为一个企业这么大，光 靠几个几十个工作人员维护， 就算是一天8个小时不停地巡 查，也很难防止一些显在或潜 在问题发生。
(3)、b、重复小团队是执行力的保证
TPM的推进组织为“重复小团队”。 重复小团队是指从最高层、到中层， 直至第一线上的小团队的各阶层互相协作 活动的组织。
5、TPM活动内容
世界最高竞争力公司
1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动， 即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于 所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。
TPM的发展
(1) 、 从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M
2、认识 TPM
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。
它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。
在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。
为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。
它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。
通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。
这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。
只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。
通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。
首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。
其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。
此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
TPM全生产性维护相关知识
TPM全生产性维护相关知识什么是TPM？•TPM，全称为Total Productive Maintenance，中文意为全生产性维护，是一种供应链管理技术，旨在提高设备可靠性和生产效率的一种方法。
•TPM源自于日本的制造业，最初由日产汽车公司引入，并在20世纪80年代由日本生产管理专家中村治郎提出。
•TPM的目标是通过消除故障、停机时间和生产过程中的浪费，实现设备的最大正常运行时间，从而达到高效的生产。
TPM的原则和目标原则TPM的原则基于以下几个核心概念：1.没有故障：设备保持良好的工作状态，并且不会发生任何故障。
2.零故障：通过预防性维护和故障预测来消除故障的可能性。
3.全面参与：全体员工都参与到设备的维护中，且设备操作人员也是维护专家。
4.持续改进：不断寻找和消除导致故障和浪费的根本原因，实现生产流程的不断改进。
目标TPM的目标主要包括以下几个方面：1.提高设备可靠性：通过预防性维护和故障预测，减少设备故障的发生和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。
2.提高设备使用效率：通过最大限度地减少设备故障和停机时间，实现设备的持续运行，提高生产效率。
3.减少浪费：通过分析生产过程中的各种浪费，如停机时间、材料损耗等，寻找并消除根本原因，从而提高整体生产效率。
4.培养员工技能：通过设备维护的培训和培养，提高员工的技能水平，使其成为设备维护和操作的专家。
TPM的基本步骤准备阶段1.召开启动大会：在这个会议上，公司领导向全体员工阐述TPM的原则、目标和重要性，并明确各个部门的责任。
2.设立TPM委员会：成立由各部门经理和代表组成的TPM委员会，负责制定和执行TPM计划。
3.建立TPM培训计划：制定培训计划，培养员工的技能和意识，以便他们能够有效地参与到设备的维护中。
4.记录设备现状：对所有设备进行评估和记录，包括设备的性能、运行状况和维护记录等。
故障消除阶段1.制定设备维护计划：根据设备的维护需求和生产计划，制定设备的维护计划，并明确各个维护任务的责任人和时间。
TPM全面生产维护的特点与目标
TPM全面生产维护的特点与目标1. 引言TPM (Total Productive Maintenance) 全面生产维护是一种旨在最大限度地提高设备、机器和工作场所可用性的生产管理方法。
其目标是通过减少故障、降低生产成本和提高生产效率，实现可持续的生产。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的特点与目标，包括TPM的概述、实施步骤以及其带来的益处。
2. TPM的概述TPM全面生产维护是由日本开发的一种生产管理方法，旨在通过维护设备以提高生产效率、减少故障和消除浪费。
TPM全面生产维护基于以下三个核心原则：2.1 全员参与TPM全面生产维护强调员工的全员参与。
在TPM中，不仅仅是设备和机器的操作，员工还需要参与设备的日常维护、故障排除和改进。
通过培养员工的技能和意识，可以使员工成为设备维护的专家，并能够积极参与改进工作。
2.2 设备有效性TPM全面生产维护通过优化设备的可用性来提高生产效率。
这意味着减少设备故障和停机时间，并提高设备的整体效率。
通过进行预防性维护、定期检查和设备调整，可以延长设备的使用寿命，并提高生产力。
2.3 零故障、零事故、零浪费TPM全面生产维护的目标是实现零故障、零事故和零浪费的生产环境。
通过设备的稳定运行和员工的积极参与，可以避免故障，提高生产效率，并减少资源的浪费。
3. TPM的实施步骤TPM全面生产维护的实施通常包括以下几个步骤：3.1 意识培养在实施TPM之前，首先需要进行员工的意识培养。
通过培训和教育活动，向员工介绍TPM的原理、目标和好处，并激发员工的积极性，使他们主动参与到TPM的实施中。
3.2 设备评估在开始实施TPM之前，需要对设备进行评估。
通过对设备的检查和记录，了解设备的状况和性能。
这包括设备的故障率、停机时间、维护计划等。
3.3 制定计划基于设备评估的结果，制定一份详细的TPM实施计划。
计划应包括设备维护的具体内容、时间表和责任人。
同时，还需要确定关键绩效指标以便跟踪实施的进展。
日本丰田TPM
日本丰田TPM日本丰田公司出版的TPM概论以TPM活动4个支柱为基准，介绍了以“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”为中心的活动内容。
其中对必要的管理重点项目也进行了说明。
TPM活动的4个支柱：1．制造优质设备2．预防故障发生3．快速排出故障4．设备的改善本概论中特贝提到作为日本丰田公司应向更高的目标“自主保全”方面努力。
大力提倡开展“设备无故障”活动。
另外，概论中使用了一些有关的用语及解译了专用词语的定义。
日本工厂企业从事后故障修理到TPM（全院参与的，生产维修保全）时代经历了4个阶段，即：第一阶段：事后维修时期第二阶段：预防维修时期第三阶段：生产维修时期第四阶段：全员参加的生产维修时期日本的工厂企业在设备维修方面引起重视并得以进展是从一九五零年开始的。
大致可分为十年一个阶段，五十年代为确立PM为中心的保养机构时代；六十年代为考虑设备可靠性、维修性、经济性的认识时代；七十年代为进入全员参加的实现整个系统PM综合效率化时代，即：TPM时代。
日本东亚燃料工业公司首先从美国引进了预防维修（PM）体制，从而掀开了推行预防维修（PM）的序幕，而在这往常，日本实行的是设备出了故障才修理的体制，称之事后维修。
因而设备的意外停机多，开动率低，特别是战后使用的那些老设备意外故障更加频繁。
把日本的产业搞的很狼狈，在这种情况下，从美国引进并逐步推行预防维修（PM）这种方法就是对使用的设备有计划地采取事先检查、更换备件等预防性措施，结果大大减少了由于事后维修带来的经济缺失。
日本自引进预防维修（PM）后产业界受益匪浅，特别是石油精炼工业、钢铁工业、化学工业及其它连续生产要求严格的行业与更换件较多的部门实行预防维修后，受益更大，因此预防维修得到很快的推广。
但是在预防维修实施的过程中也出现了一定的缺陷。
如在实施过程中对各类设备不加区别，一律采取预检预修，结果使一些对生产影响不大的设备也投入大量的劳动去预检，造成浪费。
另外，投入过多的物资作备件，造成资金积压额增大出现了新的矛盾。
TPM_AM培训PPT
零灾害, 零废弃
自 主 保 全
计 划 保 全
教 育 训 练
初 期 管 理
品
事 务 改 善
环
境 安 全
现场的 体质改善
大
支 柱
质
保 全
两大基石
重复性小组活动 彻底的5S活动
人员的 体质改善
TPM的两大基石
循序渐进---从基础作起
基石一：彻底的5S活动 全员参与---从基层作起 基石二：岗位重复小组活动
一、为什么要实施TPM
丰田等企业为什么会成功
(2)．注重人才的培养
丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。 它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造 物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习 的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正 因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才 会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车 公司的局面。
发热点检
清扫
对应
操作者 屎尿 漏油发现 振动噪音 发现 漏油发现 脉搏 哭声 振动噪音 发现
设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、 清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、 设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。 清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。
目标
设备综合效率
工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工
任务
设备一生的管理
维修预防
事后维修
预防维修
改善维修
方法
小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）
主体
全员参与
TPM适用于哪些行业
TPM适用于哪些行业TPM（全面生产维护）是一种生产管理方法，目的是通过最大限度地减少机器停机时间、缺陷和故障，实现生产效率的最大化。
TPM最初是由日本丰田汽车公司提出的，但是TPM并不仅仅适用于汽车制造行业，任何需要设备和机器设施的行业都可以应用TPM方法来提高生产效率和提高产品质量。
接下来，我会针对一些重要的行业，探讨TPM如何应用于这些行业中。
一、汽车制造业TPM最初是由丰田汽车公司创建的，因此汽车制造业应该是TPM适用范围最广的行业之一。
该行业的设备维护非常复杂且计划外停机对生产成本的影响非常大。
TPM方法可以将设备维护划分为预防性维护和故障维护，以减少无计划停机的影响。
复杂机器的预防性维护可以通过TPM提供的保养技术来确保其正常运行。
二、医疗行业医疗行业需要大量的精密设备来确保医疗服务质量和准确性。
这些设备具有非常高的使用率和运行时间，如果机器停机和设备故障会对医疗行业造成极大的负面影响。
TPM可以通过保养和维护行程计划来降低相应的设备停机时间，确保设备随时正常运行。
TPM还可以集中精力解决小维修问题，避免设备故障导致更严重的问题。
三、食品加工行业食品加工行业具有高度的自动化程度，机器部件多，同时对品质和卫生要求非常高。
厂商需要保持设备的良好状态，以确保产品的质量和安全性。
TPM方法提供了一种自动化技术维护计划，以加快停机时间和防止故障发生。
保养和维护计划可以在生产和非生产时间进行以确保设备的持续运行。
TPM还提供了能够帮助鉴定问题的质量分析工具，以便缩小故障的范围，并在问题表现出来之前进行预防措施。
四、制药行业制药行业的设备要求是非常高的。
任何的设备停机或错误都会对产品质量产生影响。
TPM提供了自动化的预防性维护方法，使药品生产后再对其进行质量管理，以降低质量的风险。
TPM在制药行业中还可以提供对清洁性和卫生设备的保养，以确保设备运行正常，并减少生产中的错误。
五、纺织行业纺织行业通常具有大量的机器和电子设备。
丰田精益管理tpm推进体系建设心得
丰田精益管理tpm推进体系建设心得丰田公司在推进精益管理时采用TPM（全面生产维护）的推进体系建设方法，有效促进了生产过程的稳定性和效率的提升。
我在参与丰田TPM推进体系建设过程中，我认为有以下几点心得体会：首先，建设团队的培训和沟通非常重要。
在实施TPM推进体系的过程中，我们团队首先进行了全员的培训，使每个人都对TPM的目标和原则有了清晰的了解。
而后，通过定期的团队会议和交流，我们保证了团队成员之间的沟通和合作。
这样的培训和沟通不仅增强了团队的凝聚力，也提高了团队成员的专业能力和效率。
其次，制定明确的目标和计划是关键。
在TPM推进体系建设中，我们明确规划了各个阶段的目标和时间节点，并制定了相应的工作计划。
通过将大的目标分解成小的可执行的任务，并进行有效的控制和跟踪，我们能够在规定的时间内完成各项任务。
同时，我们也不断地进行反馈和评估，及时调整计划，确保项目进展顺利。
此外，重视员工的参与和反馈是成功的关键。
推进TPM体系建设的过程中，我们始终注重员工的参与，鼓励他们积极提出改善意见和反馈。
我们组织开展了一系列的员工培训和工作坊，引导员工主动参与改进活动，并给予相应的奖励和认可。
通过这样的方式，我们激发了员工的工作热情和创造力，有效推动了TPM体系建设的进展。
最后，持续改进是TPM推进体系建设的核心。
丰田公司一直强调持续改进的重要性，我们也在TPM推进体系建设中秉承了这一原则。
在完成了初始的改善工作后，我们制定了持续改进的机制，定期评估和分析生产过程中的问题，并持续推动改进活动的开展。
这样的持续改进机制使得我们能够不断提高生产过程的稳定性和效率，实现持续的业绩提升。
综上所述，丰田精益管理TPM推进体系建设的成功需要建筑团队的培训和沟通、制定明确的目标和计划、重视员工的参与和反馈以及持续改进的推动。
这些经验和心得对于其他企业在推进TPM体系建设时也具有借鉴价值。
只有不断地完善和创新，企业才能在竞争激烈的市场中立于不败之地。
TPS丰田精益生产管理之TPM全面生产维护与设备维修保全
第六章、设备初期管理与零故障
一、为什么要进行设备的初期管理？
二、怎样建立设备的初期管理体系？
三、设备的初期管理的实施要领
四、设备的零故障可以实现吗？
五、怎样减少设备故障的发生?
六、故障树和维修紧急对策怎样编制?
第七章、设备综合管理
一、设备六大 LOSS损失严重
二、OEE设备综合效率的分析及改善
三、什么是设备的寿命周期费用LCC ?
四、设备的寿命周期费用的应用事例和练习八、TPM 活动的推进
一、TPM的活动步骤
二、TPM活动推进的阻力
三、TPM活动成功的条件
四、实践交流：制订公司TPM的简要计划。
TPS及TPM简介
2．TPM的起源
TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。
全面生产性维护TPM
全面生产性维护TPM什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产性维护的管理方法。
它强调维护是一项全员参与的活动，旨在最大程度地保持设备的正常运行和生产效率的提高。
TPM最早起源于日本的汽车制造业，后来在制造业的广泛应用中取得了巨大成功。
TPM的核心理念TPM的核心理念是通过预防性维护和设备管理来最大限度地减少故障和停机时间，从而提高生产效率。
它强调员工的全员参与和责任感，鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，并提供培训和支持。
TPM的目标是实现以下几个方面的改进： - 减少故障率和停机时间 - 提高设备的可用率和生产效率 - 减少生产过程中的浪费 - 提高员工技能和积极性 - 实现生产线的稳定和高质量生产TPM的实施步骤1. 创建TPM团队首先，企业需要创建一个专门的TPM团队，由各部门的代表组成。
团队的任务是负责规划、监控和改进TPM的实施，确保整个过程顺利进行。
2. 设定目标和指标TPM的成功实施需要明确的目标和指标。
企业需要制定与其业务目标和需求相适应的TPM目标，并确定衡量绩效的关键指标。
目标和指标应与生产效率、设备可用率、故障率等相关，以便监控和评估TPM的效果。
3. 建立维护计划企业需要制定详细的维护计划，包括日常维护、预防性维护和紧急维修等各方面。
维护计划应根据设备的特点和使用情况来制定，并确保能够最大限度地减少故障和停机时间。
4. 培训和意识提高TPM的成功需要员工具备必要的知识和技能。
企业应提供培训机会，使员工了解TPM的基本原理和方法，并培养其参与和质量意识。
此外，企业还可以通过举办培训班、分享会议等形式来提高员工的意识和积极性。
5. 推行维护活动TPM的核心在于实施维护活动。
企业应鼓励员工积极参与设备的日常维护工作，例如巡检、清洁、润滑等。
此外，还应推行预防性维护活动，例如定期保养、更换耗损部件等，以最大程度地避免设备故障。
全面生产维护(TPM)
4、PM分析法
P — M ：任何现象（Phenomena）都其有物理原因
（Physical），其产生的问题（Problem）可以防止
（Prevented）。4P与材料（Materials）、设备（Machines）、
机理（Mechanisms）和人（Manpower）有关。通过4P找4M，以
查找原因。
全面生产维护（TPM）
丰田屋
通过杜绝一切浪费、以精简生产流程，达成下列目标： 最佳品质、最低成本、最短交货期、最佳安全性、最高员工士气 （Q、C、D、S、M） 及时生产JIT
在正确的时间里，生产 正确数量的正确产品 制定周密的生产计划 连续畅流式流水线 后拉式看板系统 快速切换 物流整合
员工与团队
区分 S T E P 要 点 公司内报上记载 TPM公司内讲习会宣言 干部 : 按级别封闭式研修 一般 : 大会宣讲教育 委员会, 专门分会 推进事务局 确定目标和效果预测 导 入 实 施 阶 段 区分 S T E P 要 点 追求生产效率化的极限 项目组活动 工作岗位小团队活动 阶段类别方式, 诊断和合格证 改良保全,计划保全,预防保全
• 根据定义计算： 方法1：根据“实际合格产量与负荷时间内理论产 量的比值。”实际合格产量为400-8=392件，负荷 时间=480-20=460分，理论产量为460÷0.5=920， 392÷920=42.6% 方法2：根据“合格品的净生产时间占总可用生产时 间的比例”，合格品净生产时间为：392件 ×0.5=196分钟，可用生产时间为480-20=460分钟， 196÷460=42.6%
类别 影 响 设 备 效 率 名称
1、故障LOOS
含义
因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失
全面生产维护TPM
全面生産維護TPM什麼是TPM？全面生産維護（Total Productive Maintenance，簡稱TPM）是一種旨在提高設備可用性和效率的管理方法。
TPM起源於日本，最初是由日本大型生産企業所推廣的。
TPM的目標是通過最大限度地減少生産過程中的設備故障和停機時間，使生産線達到最高效率。
通過TPM的實施，製造企業可以提高設備的運營效率，降低生産成本，提高產品質量，並簡化生産過程。
TPM的基本原則TPM實施的基本原則包括以下幾個方面：1. 預防性維護TPM強調預防性維護，即在設備發生故障之前，通過定期檢查、保養和修理，預防故障的發生。
預防性維護可以大大減少設備的停機時間，提高生産線的運營效率。
2. 自主維護TPM鼓勵員工參與到設備維護中來，讓員工成為維護設備的專家。
通過提供培訓和提高員工的技能水平，員工可以對設備進行日常的保養和檢查，及時發現並解決問題，降低故障風險。
3. 維護項目整理TPM通過對設備進行分類和整理，確定設備的各個部分的維護項目，並制定相應的保養計劃。
這樣可以確保每個部分都得到了適當的維護，減少故障率，提高設備的可用性。
4. 故障分析與改進TPM強調對故障進行分析，找出故障的根本原因，並采取措施加以改進。
通過持續不斷的改進，可以提高設備的可靠性和穩定性，降低故障率。
5. 在生産中實施TPMTPM不僅僅是一種設備維護的方法，還需要在生産過程中全面實施。
這包括改善生産計劃和排程、提高生産效率、降低生産成本等。
TPM將設備維護和生産管理相結合，實現整體的生産維護管理。
TPM的優點提高生産線效率TPM通過減少設備故障和停機時間，提高生産線的運營效率。
設備故障導致的停機時間是生産線運營效率低下的主要因素之一。
TPM的實施可以減少停機時間，提高整個生産線的效率。
降低生産成本TPM通過預防性維護，減少設備故障和停機時間，降低了生産成本。
如果設備發生故障需要修理，不僅需要支付維修費用，還會導致生産停機和產品延遲交付，進一步增加了成本。
TPM全面生产管理简介
TPM全面生产管理简介引言全面生产管理（Total Productive Management，简称TPM）是一种综合性的生产管理理念和方法，它的目标是以全员参与、全面改善为核心，通过改善设备的可靠性、减少损失和浪费，实现生产过程的高效、稳定和可持续发展。
起源与发展TPM最初起源于日本的制造业，它是日本汽车制造商丰田公司推行的一种生产管理理念。
1980年代，随着日本汽车工业的蓬勃发展，TPM逐渐在日本的制造业企业中推广开来，并取得了显著的成效。
随后，TPM逐渐传播到全球，成为许多制造业企业的管理模式。
核心原则TPM的核心原则是持续改进和全员参与，主要包括以下几个方面：1. 设备可靠性的改善TPM强调通过定期保养、维修和改进设备，提高设备的可靠性和稳定性。
通过设备的预防性维护和故障排除，降低设备故障率，提高设备的生产效率和质量。
2. 生产过程的稳定性TPM倡导通过改善生产过程，降低变动性和波动性，达到稳定生产和提高产品质量的目标。
通过优化工艺流程、标准化操作和培训员工等方法，减少过程中的浪费和变动性。
3. 损失和浪费的减少TPM强调消除各种损失和浪费，包括原材料的浪费、设备故障的损失、人力资源的浪费等。
通过改善设备、改进工艺和培训员工等措施，实现资源的高效利用和降低成本。
4. 全员参与和员工培训TPM强调全员参与和员工培训的重要性。
通过培训员工的技能和知识，提高员工的专业素质和责任心，使各级员工都成为问题解决者和改进者。
TPM实施步骤TPM的实施通常经历以下几个阶段：1. 现状分析和目标设定在这一阶段，企业需要对生产过程和设备的现状进行全面分析，并确定改进的目标和指标。
2. 设备设施管理在这一阶段，企业需要采取措施改善设备的可靠性和维护管理水平，包括改进设备的维修保养方法、培训维修人员等。
3. 故障预防和质量管理在这一阶段，企业需要采取措施预防设备故障和质量问题的发生，包括改进设备的设计和制造质量、加强质量控制等。
TPM管理的基本概念和原则
TPM管理的基本概念和原则TPM全称为Total Productive Maintenance（全员生产维护），是由日本丰田公司于20世纪60年代提出的一种维护方式和管理哲学，旨在实现企业生产持续稳定性和工作效率提高。
TPM强调全员参与，通过提高设备的可靠性和稳定性，减少机器故障、停机时间和浪费，从而提高生产效率和产品质量。
TPM管理的基本概念和原则包括以下内容：1. 全员参与TPM强调全员参与，包括从工人到管理层，从设备操作人员到设备维修人员。
全员参与是实现TPM的关键，只有所有人都认同TPM的重要性和价值，才能够安全、有效地实施。
2. 预防性维护（预防故障）预防性维护是保持设备稳定运行的重要手段之一。
通过定期检查和维护设备，及时发现和消除设备存在的潜在故障，从而减少停机时间和生产成本。
3. 保养维护（保养机器）保养维护是TPM的核心内容之一，旨在确保设备一直保持良好的状态，并提高设备使用寿命。
通过提高设备的整体可靠性和稳定性，减少故障率和停机时间，从而降低生产成本。
4. 改善活动（改善效率）改善活动是优化生产流程和实现高效率生产的重要手段。
TPM管理强调团队合作和持续改进，通过共同思考、制定优化方案和推行改进计划，从而提升生产效率和质量水平。
5. 操作规范化（标准化工作）操作规范化是提高生产效率和质量的必要条件。
通过建立标准化的生产操作流程和设备维护保养方案，可以避免操作不当和机器误用带来的损失，同时可以提高设备的可靠性和稳定性。
6. 故障分析和处理（故障脱敏）故障分析和处理是TPM管理的重要内容之一。
通过对设备故障的详细分析和处理，找出问题的根源，并制定解决方案，可以降低故障率，减少停机时间和生产成本。
7. 周期检查和评估（全面监控）TPM管理要求周期性地对设备进行检查和评估，从而及时发现设备的问题和隐患。
监控设备状态和运行状况，可以提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和生产成本。
8. 5S管理（整理、整顿、清洁、清理、素养）5S管理是一种管理方法，旨在改善工作环境，提高工作效率和生产质量。
TPM管理中的精益体系实践应用
TPM管理中的精益体系实践应用TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是现代企业管理领域中的一种重要管理方法，它强调全员共同参与、全员全面负责的生产维护方式，旨在实现设备稳定、质量可靠和生产效率提升。
而精益体系（Lean System）作为一种优化流程，降低浪费的思想，同样是企业提高绩效的有力工具。
本文将探讨精益体系在TPM管理中的应用，如何对企业生产维护带来实际的效益。
一、精益体系介绍精益体系源于日本，是丰田汽车公司在20世纪50年代开始实践的一种管理模式，将质量、生产能力和成本降低三者有机结合起来。
精益体系的核心理念是“人人参与、流程优化、持续改进”，旨在降低浪费、提高效率，实现生产的精益化。
二、精益体系应用于TPM的实践1、全员参与TPM管理重视全员生产维护，要求全员参与，作为公司的主要资源一员，应该了解设备的情况，及时检修设备，避免设备故障造成的停机时间损失。
这就要求员工们有更高的专业技能和责任感，以更迅速、更准确地发现并解决问题，解决设备的故障，减少设备产生的停机、待机、故障时间，不断优化设备的维修保养流程。
在该等环境下，精益体系的实践体现在员工工作量上的分摊，不仅提高员工动手操作能力，也在工作量上的共同分担中提高了员工之间的沟通与协作效率，有效地利用人力物力资源。
2、流程优化TPM管理目的是降低设备停机时间，实现全员生产维护。
流程是达成这一目标的基础，而精益体系的核心便是检查现有流程，降低浪费、提高效率，以减少不必要的人力和资源浪费，最终实现优(Lean)生产。
对于设备的养护流程的优化便是非常重要的一个环节。
通过分析设备养护过程中的不必要流程，再通过不断的优化提高流程效率，减少时间浪费和无效的人工成本。
同时，通过每日清点、保养、维修等保障措施达到减少设备故障率的目的，有效革新了这个传统的维修保养流程。
3、持续改进持续改进是精益体系的核心，强调不断寻求进步。
(TPM生产维护)全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
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日本丰田TPM【概论篇】日本丰田公司出版的TPM概论以TPM活动4个支柱为基准，介绍了以“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”为中心的活动内容。
其中对必要的管理重点项目也进行了说明。
TPM活动的4个支柱：1．制造优质设备2．预防故障发生3．快速排出故障4．设备的改善本概论中特贝提到作为日本丰田公司应向更高的目标“自主保全”方面努力。
大力提倡开展“设备无故障”活动。
另外，概论中使用了一些相关的用语及解译了专用词语的定义。
日本工厂企业从事后故障修理到TPM（全院参与的，生产维修保全）时代经历了4个阶段，即：第一阶段：事后维修时期第二阶段：预防维修时期第三阶段：生产维修时期第四阶段：全员参加的生产维修时期日本的工厂企业在设备维修方面引起重视并得以发展是从一九五零年开始的。
大致可分为十年一个阶段，五十年代为确立PM为中心的保养机构时代；六十年代为考虑设备可靠性、维修性、经济性的认识时代；七十年代为进入全员参加的实现整个系统PM综合效率化时代，即：TPM时代。
日本东亚燃料工业公司首先从美国引进了预防维修（PM）体制，从而揭开了推行预防维修（PM）的序幕，而在这以前，日本实行的是设备出了故障才修理的体制，称为事后维修。
因而设备的意外停机多，开动率低，特别是战后使用的那些老设备意外故障更加频繁。
把日本的产业搞的很狼狈，在这种情况下，从美国引进并逐步推行预防维修（PM）这种方法就是对使用的设备有计划地采取事先检查、更换备件等预防性措施，结果大大减少了由于事后维修带来的经济损失。
日本自引进预防维修（PM）后产业界受益匪浅，特别是石油精炼工业、钢铁工业、化学工业及其它连续生产要求严格的行业和更换件较多的部门实行预防维修后，受益更大，因此预防维修得到很快的推广。
但是在预防维修实施的过程中也出现了一定的缺陷。
如在实施过程中对各种设备不加区别，一律采取预检预修，结果使一些对生产影响不大的设备也投入大量的劳动去预检，造成浪费。
另外，投入过多的物资作备件，造成资金积压额增大出现了新的矛盾。
所以在一九五四年以后，日本在推行预防维修（PM）中又吸收了美国CE公司的生产维修，明确了维修的目的是为了生产，为了追求企业的经济效益。
日本在维修的实施过程中，根据设备对生产的影响的大小安排修理，有意使一部分不重要的设备保持在事后维修的水平上，避免了不分青红皂白一律实行预防维修，从而防止了过剩修理，节省了人力、物力，获得了新的经济效果。
另外，五十年代以来，日本从维修中又发现大量重复出现的故障，逐渐认识到，只有设法提高设备本身的可靠性、维修性才能减少重复故障的发生，使设备少出故障，降低故障率，减少维修作业次数，缩短修理时间，延长设备使用寿命，获得更好的经济效益。
为此工厂企业对于使用中的设备采取改造的措施，以减少设备故障次数，减少维修费用。
这种维修称为改良维修。
六十年代初，日本对于新计划设计的设备，在计划、设计阶段就开始考虑其可靠性、维修性，进行“无维修、易维修”设计，称为维修预防。
七十年代，日本吸收了英国的“设备综合管理工程学”的特点，在生产维修的基础上，形成了全员参加的生产维修（TPM），从而给日本的设备维修员于新的内容。
丰田产品制造的概念1．丰田制造产品的概念：丰田制造产品如图1所示构成其要素2.用户需求的产品是我们的使命2.1牢记丰田公司创业时的理念用户第一理论是丰田人的传统我们应不断地追求创业时提出的理念，并在今后的工作中不断的探索和发扬。
总而言之，实施“用户第一”理念，才是丰田求生存、求发展的思想核心。
提出这一理念的人就是丰田佐吉。
那是在1900年初，开发研制出自动织机时的佐吉信念。
到了1930年转向生产汽车时代。
丰田喜一郎在美国学习汽车产业的同时更认识到这一理念的重要性，并延续至今得到发扬。
2.2我们肩负生产优质品的使命在“产品企画→开发→设计”的阶段，围绕着顾客的需求来完善产品的人气指数。
根据生产准备、设置生产线规模。
生产运行中通过现地、现物、现象来抓住各个生产环节。
3.TPS及TPM3.1 日本丰田生产方式TPS（Toyota Production System）TPS是指导实现我们制造产品理论的管理方式，是为向用户提供优质产品而筑造出来的系统。
通过下图，在我们构筑的管理平台上有对的管理方法及说明。
就是向实现最有效的生产活动不断挑战、消灭一切潜在的隐患，这是丰田所倡导的哲学理论之一。
（Toyota Way）所以如果保障不了设备的开动，也就实现不了JIT。
实现可动率100%必须由制造部门、保全部门、技术员室、生产技术部门共同携手实施。
3.2 TPM活动（Total Productive Maintenance Activey）图2 TPM 活动的方位图注：ES：Employee’s SatisfactionCastomer’s Satisfaction从总经理到每位员工都要挑战可动率100%的极限。
也就是在必要时提供生产优质产品的制造能力。
这样需要制造部门、保全部门、技术员室、生产技术部门“实行一体化、在生产的过程中开展保全活动（1）”当然这是丰田公司员工TPM活动的使命。
注（1）“生产中的保全”一般作为保全是指“设备保全”丰田共识捕捉以下“生产保全”情况1）为了实现中长期、短期生产计划，制造部门与保全部门要充分沟通。
2）不仅仅对设备而且包括现场人员、产品质量及整体的系统工作。
3）为了出台实施中、短期最佳对应策略、有选择的实施制造方式、保全方式，是很必要的。
注（2） ES No1 筑造生机勃勃的现场氛围1）安全、轻松的工作现场2）能体现安全、质量、原价多方面现场。
3）成为自我实现、自我成长的现场TPM的概念1.TPM的定义参考）TPM活动是从人、设备方面开始推进。
其中包括一些组织结构的调整。
3.TPM 活动的概要3.1概要防止由于设备故障而发生停机、停线问题，以下是展开低减活动的内容。
3.2 TPM 及安全卫生、防灾、环境保全TPM 活动有以下 安全卫生、防灾、环境保全 三方面内容3.3 TPM 及品质0.TPM 0.1 4个支柱开展TPM活动，为了更好地把握（新设备投入使用→设备报废）使用情况下图示出TPM活动四个支柱及连带关系，并详细说明了每个支柱的具体内容。
0.2 职责划分（海外、支援工厂、生产技术）下图是TPM 活动的职责划分和相互协作支援、共同对应、但前提条件是必须有一支强有力的指挥者队伍。
形成良好的循环1.造就良好设备（新设设备）1.1造就设备的重要性1.2 造就设备的要点2.故障的预防发生2.1 维持、提高设备的理想状态是所要对应得事项1）无故障活动A）以制造部门为中心进行的活动。
B）以保全部门为主进行的活动2）故障前修理制造部门及保全部门携手进行2.2 活动目标的设定及重点在限制人员费用的前提下，重点有效地开展活动。
3.故障的快速修复当发生故障、异常时，以下二点作为活动的重点★在最短的时间内，快速准确修复，使设备再开动起来。
★分析故障原因，避免再次发生，拿出好的对策。
3.1 提高突发修理的迅速化★3.2 杜绝发生二次相同故障掌握真正的原因，拿出最适当的再发防止对策。
1）抓住真正原因2）长时间故障4.向优良设备方面改善将异常、故障多的设备改善后，恢复其性能，改变为优良设备。
4.1 设备的六大浪费，由于设备故障、劣化所引发的浪费。
4.3 频发停止的对策0. TPM 活动的重点项目TPM 活动主要瞄准“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”这几个方面。
下面试TPM 活动的重点项目● 各项目都围绕着PDCA 的循环，对各重点的考虑、做法在后面将会作说明。
“TPM 活动的重点项目（1—12）”1. 制造简单、易使用、不需专人照顾的设备为实现开展TPM活动目标，需要有最佳对策。
2.基本概念最重要的是，每天开展的保全不仅仅是单纯地修理。
由于在设计，制作阶段时有遗留的一些设备问题，所以从制作新设备时，就应考虑到容易出现的各种问题。
也就是应该制造出优良的设备。
●简单、易使用、不需保全人员特别照顾的设备。
●设备制造时要明确保全人员修复点，修理方法。
虽然这属于生技部门的职责。
但作为生产部门也要积极参与设备制造的SE（*）活动。
SE活动的目的就是在现场开展保全活动应更简单、更容易。
《生产部门从工程计划、设备制造计划开始就参与其工作》3. 制造优良设备活动的步骤：生产部门应参加到“设备制造”的步骤中3.1 明确优良设备的条件有必要统一生技部门及生产部门对“优良设备的思考方法”《优良设备例》3.2 把具体的改善方案提供给生技部门及厂家a.生产部门应积极主动向生技部门及厂家提供具体的设备问题点、改善内容、希望等情报。
内达到体系化的目的。
《具体提案活动的体系图》.规格基准书：根据以往改善、技术积累而制作的设备、构造、使用备件等的规格。
3.3 适时参加设备制造活动1．制造简单、使用方便、机械化程度高的设备3.4 制造评价《评价项目的示例》2.保全准备1.保全准备的工作引入新设备、生产线时，保全对应运转后的实施时间、实施项目入下图表2.具体实施内容、重点、工作分担3.保全基准的制定为了推动故障预防、维持安全机能的无故障活动，故障前修理、活动的展开、设定对设备进行的所有保全项目及实施基准。
3.1 什么是保全基准明确什么时间、谁、干什么的保全基准保全作业基准（要领）书：具体地表示保全方法、判断基准，处置方法等的作业方法3.2 保全基准的内容：基本a) 以制造部门为主的保全项目b) 以保全部门为主的保全项目3.3保全基准的设定1）保全基准在设备单位设定作为保全作业基准书，贴在靠近设备的地方。
2）保全基准是由制造部门和保全部门协商制定的。
3.4保全基准设定时的思考方法保全基准在实施时的效果如何，运用时有无课题。
按下列表进行确认为了使TPM活动得出丰硕的成果，有必要明确TPM活动的基本方向。
也就是如何对应公司的长期经营方针—年度公司方针—部门方针，而确立TPM活动方针、活动目标、重要的全员参与。
下列是方针设定及目标设定的思考方法（1）构成TPM方针的项目a)缩短转换、准备时间、对应产品的多样化、提高生产线的对应能力。
b)为了保证产品质量，维持设备高可动率而加强生产保全体制。
c)培养人材对应生产的规模化、设备的高度化需要。
d)在国际成本的竞争下、改善保全费。
（制造成本）e)实现无灾害公司（现场）改善环境、健全体制。
TPM活动目标（示例）管理者的主要管理项目：（2） 目标的设定● 按前一年实际情况为基准设定新年度目标 ● 按公司内同类工序（线）的实际情况设定目标 ● 面向同行业设定更高的目标 4. 重点指向（1）重点指向[重点线、设备的设定]的目的（3） 重点线、重点设备、设定的步骤图1重点生产线、设备图像△△课注）重点生产线的设备、标上优先顺序 （3）重点生产线、设备的运用图2 重点生产线、设备的运用方法对设定的重点生产线、重点设备，需制造部门、保全部门分别确认各自得职责，即故障防止发生、故障的早期修复。