最新丰田公司的生产经营模式与产品的工艺设计的分析
丰田公司的精益生产分析
丰田公司的精益生产分析丰田公司的精益生产分析二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。
当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。
但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式，他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后，丰田和大野进行了一系列的探索和实验，根据日本国情（社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神），建立了一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理，使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶，变成世界汽车之王。
与此同时，其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式，使日本经济得到飞速发展。
与技艺性生产和大批量生产不同，精益生产组合了前两者的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。
为此目的，精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备。
与大批量生产不同，精益生产的一切都是“精简”的：与大批大量生产相比，只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。
两者的最大区别在于它们的最终目标上：大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；而精益生产则追求完美性（不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种）。
字串4一、丰田公司的精益生产1. 精益生产的出现由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。
在大批大量生产方式下，制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。
由于精度要求极高，模具的更换即昂贵且费时，需要极高技术的工人来完成。
为了解决这个问题，西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件，于是，他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。
对于50年代的丰田公司，这种办法却行不通，他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产，他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。
于是，大野发明了一种快速更换模具新技术（SMED法──Single Minute of Dies），这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟，也不需要专门的模具更换工。
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
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价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
丰田汽车制造公司案例分析
丰田汽车制造公司案例分析首先，丰田汽车制造公司始于1937年，由丰田自动车公司和富士重工公司合并而成。
丰田汽车制造公司在创立初期就以其高品质的产品和创新的汽车技术而受到关注。
公司注重研发和创新，不断提升汽车的性能和安全性，赢得了消费者的高度评价。
其次，丰田汽车制造公司在生产过程中采用了精益生产和丰田生产方式，这是公司成功的关键之一、精益生产是一种以消除浪费为核心的生产模式，通过减少生产环节中的浪费和提高效率，将产品从设计到运输的整个过程中的时间和资源浪费降至最低。
公司采用精益生产使其生产成本和交付周期大大降低，提高了产品质量和客户满意度。
另外，丰田汽车制造公司注重员工的培训和发展，这也是其成功的关键之一、公司为员工提供广泛的培训和职业发展机会，使他们能够不断学习和成长。
此外，丰田汽车制造公司还注重团队合作和员工参与决策，鼓励员工分享意见和建议，以改进产品和生产过程。
这种积极的员工参与和团队合作文化有助于提高生产效率和产品质量。
此外，丰田汽车制造公司在全球范围内建立了广泛的供应链网络，这也是其成功的关键之一、公司与供应商建立长期稳定的合作关系，确保及时供货和高质量的零部件。
丰田汽车制造公司还通过技术创新和研发合作，与供应商共同推动汽车技术的发展和升级。
这种供应链合作有助于提高产品质量和降低生产成本。
最后，丰田汽车制造公司注重对环境的保护和可持续发展，这也是其成功的关键之一、公司致力于减少碳排放和资源浪费，推动可再生能源的使用和环境友好型产品的开发。
丰田汽车制造公司还积极参与社会公益活动和社区发展，回馈社会。
总之，丰田汽车制造公司凭借其高品质的产品、精益生产和丰田生产方式、注重员工培训和发展、建立稳定的供应链网络以及注重环境保护和可持续发展等方面的优势，取得了长期成功。
丰田汽车制造公司的案例告诉我们，通过不断创新和提高生产效率，注重员工和客户的需求，以及积极回馈社会，可以实现持续发展和市场领导地位。
丰田公司生产方式总结
toyota Production System TPS ，即丰田生产方式TPS,总结起来有以下四个方面：1、拉动式准时化生产要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。
生产线依靠看板传递信息。
生产节拍由人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，均要保证对后道工序供应的准时化)。
由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。
2、全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直至解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工。
3、团队工作方法(Team Work) 每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。
团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
精益管理培训教材第一盘内容提要一、5S是一流企业的标志5S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志二、剖析我们企业员工最大的缺点·做事随意，没有规矩！·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！·遵守规矩，却总是做不到位！一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！三、学习5S精益管理中在于学神，不在于形5s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准四、5S精益管理的对象·人--规范化·事--流程化·物--规格化二、5S精益管理个我们带来什么·减少故障，促进品质·减少浪费，节约成本·建立安全，确保健康·提高士气，促进效率·树立形象，获取信赖·孕育文化，培养素质第二盘内容提要三、企业如何自我照镜子企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
详解丰田精益生产管理模式
01
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标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
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准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
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在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
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增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
企业丰田生产管理模式
企业丰田生产管理模式丰田是一家世界知名的汽车制造企业，其生产管理模式被广泛称为"丰田生产方式"或者"丰田生产系统"。
这种管理模式的核心理念是通过精益思维和持续改进来提高生产效率、质量和灵活性，从而满足客户需求。
首先，丰田生产模式强调减少浪费和提高效率。
丰田认为在生产过程中存在很多的浪费，包括过多的库存、不必要的运输、过度加工等。
为了减少这些浪费，丰田推行了"精益生产"的概念，即通过精确计划和及时交付，尽量减少库存和等待时间。
此外，丰田还注重提高生产线的灵活性，使其能够快速适应变化的市场需求。
其次，丰田生产模式强调员工参与和持续改进。
丰田认为员工是企业的宝贵资源，他们具有丰富的经验和知识，能够为改进生产过程提供宝贵的意见和建议。
因此，丰田鼓励员工参与到问题解决和改进活动中，通过团队合作来实现共同目标。
此外，丰田提倡持续改进的文化，鼓励员工主动发现问题并提出解决方案，从而不断提高工作效率和质量水平。
第三，丰田生产模式注重质量管理。
丰田视质量为企业生存和发展的基础，致力于提供高质量的产品和服务。
为了确保质量，丰田采用了多种管理工具，如质量环（PDCA循环）、5S整理法和故障模式与效果分析(FMEA)等。
这些工具帮助企业提前发现问题，并采取相应的预防措施来防止质量问题的发生。
最后，丰田生产模式强调长期稳定的供应链管理。
丰田与供应商建立了长期合作关系，共同努力提高供应链的效率和质量。
丰田通过合理的资源配置、及时的信息共享和有效的沟通来实现供应链的协同运作，从而保证产品能够按时交付给客户。
总之，丰田生产管理模式在全球范围内被广泛应用和赞誉，其创新的理念和方法对其他企业也具有很大的借鉴意义。
通过减少浪费、员工参与和持续改进、质量管理以及稳定的供应链管理，丰田取得了令人瞩目的成功，并赢得了全球客户的信赖和认可。
丰田生产管理模式是丰田汽车公司的核心管理模式，也是丰田成功的关键之一。
精益生产之丰田生产方式详解
精益生产之丰田生产方式详解（一）笔者在帮助许多制造型企业进行改善的时候，营业负责人提出了各种各样的要求，比如“因为产品质量不如其他公司，所以不畅销”“希望通过降低制造成本来降低销售价格”等等。
但是，即便是按照营业负责人的要求进行了改善，销售额还是没有增加，有时甚至出现下滑。
为了找出真正的原因，笔者与企业负责人交流了一下，他讲了很多关于他自己的的汗与泪的经历，但是，销售额并没有增加。
其实笔者认为制造型企业在在生产管理中包含着更本质的东西，存在着能够有效率操作的某种方式，消除浪费据对是有利于企业的经营的。
在以下的的文字中，笔者将通过丰田生产方式说明丰田是如何发现7种浪费并将其消除，从而提高生产效率，由于篇幅较长，可能会分几个部分，希望能给与企业经营者有些许的启发。
一、丰田生产方式的体系及基本思想如果企业想要永续经营，就必须产生利润，其实我们大致可以明白，提高利润的方式有以下三种：1. 提高销售价格2. 多产多卖（量产效果）3. 降低成本（降低制造成本）不过若是竞争激烈的产品，是很难提高其产品价格的，而且在对现在这个物质丰富的时代，多产多卖也不能抱有太大的期望，那么剩下的唯一的一个途径就是降低成本。
丰田生产方式的特点就是为了降低成本的目的，不仅在制造成本中，而且在丰田独特的生产结构中消除7种浪费。
而且丰田始终贯彻“产品质量是在工序中创造的”这一体质，所以在实现降低生产成本的基础上，可以生产出高质量的产品。
丰田是一个高收益的企业，只是因为它始终“从销售价格中减去成本就是利润，销售价格由顾客决定，其公式如下：利润 = 销售价格–成本其实企业大致可以分为两种：一种是利润由价格决定的企业；一种是利润由成本决定的企业。
二、丰田生产模式中关于浪费的做法其实到没有产生利润的企业查看的时候，就会发现企业虽然说要消除浪费，可是却才鶅一大堆不能排除浪费的理由，但再仔细观察一下，就能发现其实知识没有消除浪费的能力，而丰田轻易发现这些浪费的技术非常卓越，并且还彻底的贯穿于消除浪费体制之中。
丰田生产方式及其在企业推进的建议
丰田生产方式及其在企业推进的建议摘要：丰田生产方式是一种有效的企业管理模式，其包括精益生产、零库存、质量管理等核心原则，旨在提高生产效率和降低成本。
本文将探讨丰田生产方式的特点和优势，并提出推广丰田生产方式的建议，包括加强员工培训、优化流程、实施供应链管理等。
关键词：丰田生产方式、精益生产、零库存、质量管理、企业推进正文：一、丰田生产方式的特点和优势1.特点丰田生产方式是一种以客户需求为导向、以精益生产为核心，以流程化管理和全员参与为特点的生产模式。
其主要特点包括：（1）零库存：丰田实行的是“拉动式生产”，即生产自己需要的零部件，减少库存，尽量避免过程中的浪费。
（2）流程化管理：丰田实行的“精益生产”强调的是流程、时间、效率的优化，并且在实施过程中不断完善和改进。
（3）以人为本：丰田重视员工，鼓励员工的创新和参与，实行全员参与的生产方式，以创造更高的生产效率和质量。
2.优势丰田生产方式的优势主要体现在以下几个方面：（1）能够提高生产效率和质量，降低生产成本，提高企业竞争力。
（2）能够充分调动员工的积极性和创造力，增强员工的归属感，促进企业文化建设。
（3）能够为企业提供更加高效的供应链管理和物流管理，提高企业物流效率和节约企业资源。
二、推广丰田生产方式的建议1.加强员工培训丰田生产方式注重员工培训，培养员工的技能和创新意识。
企业在推广丰田生产方式时，应加强员工的技能培训，提高员工的理解和掌握程度，同时不断鼓励员工的创新意识和参与度。
2.优化流程企业在实施丰田生产方式时，应该注重流程的优化，关注方法的不断改进，不断适应市场和客户的需求变换。
3.实施供应链管理丰田生产方式不仅注重自身生产的流程、效率、质量等问题，同时重视和管理其供应链，通过供应链管理的方式来实现制造过程中所需材料和服务的高质量化、高效化、低成本化，从而进一步控制企业的成本。
企业在推广丰田生产方式时，应该注重实施供应链管理，逐步打造一个高效、高质供应链，达到共赢的局面。
丰田的生产方式和基本思考方式
丰田的生产方式和基本思考方式丰田生产方式的目的和体系●丰田的终极目的是通过降低成本获得收益。
丰田生产方式是制造产品的合理生产方式。
合理这个词，在这里是指针对创造公司整体收益这一终极目的的有效方法。
为了实现这个终极目的，丰田生产方式以降低成本为基本的目标。
降低成本也可以说成提高生产性，为了实现这个基本目标，就要彻底排除生产上的无用要素（过剩的库存和过剩的人员）。
这里所说的成本概念非常广，从本质来说，就是为了获得收益而应从销售额中减掉的过去、现在、未来的所有的现金支出。
也就是俗话所说的原价。
因此，丰田生产方式中所说的成本不止是制造原价，还包含销售费用、一般管理费和资本费。
●减少库存使诸多的问题显现提到丰田生产方式，我们很容易只想到减低库存。
但是，减低库存本身直接与利息费用这种资本成本的降低相连。
那是营业外的费用，不意味着制造原价的降低。
通过减少库存，或者使库存减少的活动，使制造现场的诸多问题得以显现，再通过解决问题的改良活动，来削减制造过程中的诸多无用的原价消耗。
丰田就是利用这种波及效应，来降低制造原价。
例如，消除次品的制造原价，取消加工方法和动作、待工、搬运中的浪费部分后，相应的制造人事费也就缩小了。
为了减低制造原价，必须减少现场工作人员，这一点我们很有必要好好理解丰田生产方式中降低制造人事费的方式。
●数量管理、品质保证、人性的尊重降低成本是上述方式当中最重要的基本目标，这个基本的目标要实现，还必须要同时实现其他三个次目标。
这三个次目标是：①进行数量管理。
从数量和种类两个方面适应每天或每月的需求变动；②进行品质保证，使各个工序只供给其后工序优质的产品；③要实现降低成本的目标，就要利用人力资源，同时必须提高对人性的尊重。
这里应该强调的一点是，这三个次目标不是各个独立存在的，它们共同对降低成本这个主目标实施影响，最后共同实现目的。
次目标不实现，主目标就不能实现，主目标没有实现，次目标也实现不了，这就是丰田生产方式的特异之处。
丰田汽车公司生产运作体系透视(doc10)7页
XX汽车公司生产运作体系透视丰田汽车公司是世界汽车工业中的一个巨无霸，多年来长盛不衰。
近年来，尽管日本经济不景气，但丰田仍然充满了活力。
竞争对手们多年来一直在努力效仿丰田，但谁也不能做得像丰田公司那样好。
这是为什么呢？这在很大程度上要归因于丰田那传奇般的高效的生产运作体系。
一、丰田公司的一切不设防汽车销量占世界第三位的丰田公司在很长一段时间曾被视为保守、动作迟缓的企业，然而在６５岁的奥田硕社长接任公司总裁职务后，在这位进取性强、急脾气的总裁的领导下，丰田公司变得迅速而敏捷。
高级常务经理酒井进二说：“他的观点是快，快，快！”在1999年10月举办的两年一届的丰田汽车展上，大家看到了丰田汽车公司的新貌———奥田硕站在穿着和服的丰田美女模特之间，向参观者炫耀１０多种新型样车和３种新款成品车型，数量之多远远超过其他汽车制造公司。
一位来自与之竞争的欧洲汽车公司的经理说：“这家公司把别的公司都抛在后面了。
”实际上在世界各地都已经能看到新丰田的种种迹象了。
奥田硕正在努力使丰田公司在日本占据的市场份额从目前的３８％增加到４０％以上，不过它现在仍然遥遥领先于第二位的日产汽车公司，日产的市场份额为２２％。
丰田还占据了东南亚２１％的市场，差不多是最接近它的三菱汽车公司的两倍。
在美国，丰田的佳美（camty）轿车首次成为最畅销车型；在销售量上，丰田稳居第四位，排在美国三大汽车公司之后，占８％的份额。
唯一显得力量薄弱的地方只有拉丁美洲和欧洲。
丰田在拉美刚刚起步，在欧洲正以相对较弱的产品与防守严密的对手抗争。
丰田将在欧洲发起新一轮的产品攻势，宣布将在欧洲建立的第二个装配厂的地址。
丰田的这一切喜人的成绩究竟从何而来？在美国肯塔基州乔治敦的规模巨大的丰田汽车制造厂，每月有两天的时间接待５０多位来自美国各个汽车公司的经理和工程技术人员，尽管这些专程到丰田汽车公司取经的参观者都是与之竞争的汽车业同行，但丰田公司既不向他们收费，也不加以任何限制。
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得
《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得作为日本汽车制造行业中的领军企业，丰田汽车公司的成功并非偶然。
其以“精益生产”为核心理念，实行了一套独特的生产管理模式，称为“丰田生产方式（TPS）”。
在《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》中，作者详细介绍了丰田汽车公司的生产管理模式和实践经验，对于国内企业学习丰田汽车公司的先进经验起到了很好的启示和促进作用。
首先，TPS是一种基于“精益生产”的生产管理体系。
它通过不断地改进，实现了生产过程中的“浪费物”减少，从而提升了生产效率。
TPS体系实施的核心是“拉动生产”，而不是“推动生产”，这意味着只有在客户提交订单之后，企业才会采购原料，生产产品，使得生产过程更加高效。
其次，丰田汽车公司通过“精益生产”的管理模式，提高了高效协作以及产品质量的方面。
企业员工作为核心资源，不仅仅在在生产过程中发挥了关键作用，同时还倡导员工参与产品设计、流程改进和生产主管等业务决策中。
通过激发员工创新思维，提高企业的领先竞争力。
另一个值得一提的是，丰田汽车公司的管理模式非常注重持续改进。
精益生产管理模式的一个特点是不断的排错，从而逐步完善生产过程。
丰田汽车公司将错误视为改进生产过程的机遇，不断寻找并解决整个生产过程中的问题。
这种“持续改进”模式，为企业赢得了改善和提高产品质量的机遇，打造出了高效的生产流程。
总的来说，学习丰田汽车公司的生产管理模式，需要注重以下几点。
首先，TPS是一种精益生产管理模式，需要企业所管理的人员具备创新思维和精益生产技能。
其次，企业要注重客户需求，推行“拉动式”生产。
最后就是要不断循环，在生产过程中寻找和解决问题，不断完善生产能力。
总之，《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》这两本书向我们展示了丰田公司成功的管理模式，以及该模式的实施方法。
通过学习丰田公司的经验，我们可以不断提高企业的管理水平，为企业的未来发展起到重要的促进作用。
丰田精益生产模式介绍
丰田精益生产模式介绍丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
丰田生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。
通和认为：从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田生产方式是一场意识革命。
那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。
下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行TPS方面存在的显着问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。
第一部分：TPS精益生产模式的介绍一、TPS由来的简单回顾20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。
在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”。
二、TPS生产管理哲学的理论框架丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；“两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化；“一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。
这里的改善是指这样的含义：(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
(2)消除一切浪费。
(3)连续改善(Continuous Improvement)。
丰田模式运营管理案例分析
丰田模式运营管理案例分析丰田模式是指丰田汽车公司在运营管理方面的一套成功经验和管理方法论，通过精益生产、持续改进和员工参与等核心理念，实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。
下面将以丰田模式为例，进行运营管理案例分析。
1.丰田的精益生产丰田模式最重要的特点是精益生产，即通过降低浪费、提高效率来实现持续改进和高效生产。
丰田采用了“拉动生产”模式，即在订单完成之前不生产产品，从而降低库存和浪费。
同时，丰田通过“一分钟原则”实现了生产线上的连续流动，避免了生产中的停滞和浪费，提高了效率和产能。
通过精益生产，丰田成功实现了高产能和高质量的生产。
2.持续改进和员工参与丰田模式强调持续改进和员工参与，即通过发现问题、解决问题和改进流程来不断提高生产和运营效率。
丰田鼓励员工提出改进意见并实施，同时建立了问题解决机制，确保问题能得到及时解决。
丰田还实施了“直接横向传情第一”政策，即高层管理人员直接与工人沟通，了解他们的需求和困难，并解决问题。
通过持续改进和员工参与，丰田成功营造了学习型组织，提高了生产效率和员工满意度。
3.丰田供应链管理丰田模式中的供应链管理也是其成功的重要因素之一、丰田对供应商进行深度合作，实行“零库存”的供应链管理，即只有当订单确认时才向供应商下达生产指令，避免了过多的库存和资金占用。
同时，丰田还鼓励供应商进行技术创新，提供培训和支持，为供应链的高效运作提供了保障。
通过优化供应链管理，丰田实现了资源的最大效益和生产的高效运作。
4.丰田质量管理丰田模式中的质量管理是其成功的关键之一、丰田秉承“零缺陷”原则，强调质量的重要性，并通过质量控制圈和故障树分析等方法，不断改进产品和流程，提高产品质量和生产效率。
丰田还实行了“丰田道德标准”，质量责任不仅仅停留在质检部门，每一个员工都对产品质量负责。
通过质量管理，丰田成功树立了品牌形象，提高了产品竞争力。
综上所述，丰田模式以精益生产为核心，通过持续改进和员工参与，优化供应链管理和质量管理，实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。
丰田生产模型及应用
丰田生产方式及其应用齐二石刘子先众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。
对于TPS的研究已经遍布全世界，如美国的精益生产。
而且，国际上众多研究与推广TPS的企业都获得了相当可观的成果。
TPS具有东方文化背景，对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。
一、丰田生产方式的哲理体系丰田生产方式TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。
“两大支柱”是准时化与人员自觉化。
准时化(JIY-Just in time)生产。
即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。
人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。
生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。
同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。
“一大基础”是指改善(Improvement)。
改善是TPS的基础，可以说没有改善就没有TPS。
这里的改善是指这样的含义：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。
丰田公司经营模式分析
丰田公司经营模式分析丰田公司是世界著名的汽车制造商，其经营模式值得深入分析。
以下是对丰田公司经营模式的分析。
1.质量第一：丰田公司一直以来以质量第一为原则。
丰田汽车以其出色的质量赢得了全球消费者的信任。
为了确保产品质量，丰田公司实施了严格的质量控制制度，包括从供应链开始到加工制造和交付给顾客的所有环节都经过了严格的质量检测。
因此，丰田汽车以其高品质而闻名于世。
2.丰田生产系统（TPS）：丰田生产系统是丰田公司的核心竞争力之一，也被广泛称为“精益生产”。
该系统旨在提供高效的生产流程，消除浪费，并确保每个工作步骤都能增加价值。
丰田生产系统注重员工参与和持续改进。
每个员工都被鼓励提出改善建议来提高生产效率和质量。
3.客户导向：丰田公司一直致力于满足客户需求。
其开发汽车的初衷是为了提供性能卓越、安全可靠且经济高效的产品，以满足顾客的期望。
为了更好地了解客户需求，丰田公司积极与顾客互动，并收集顾客反馈进行产品改进。
4.研发创新：丰田公司积极投资于研发创新，以保持在汽车行业的领导地位。
公司持续不断地开展研究和开发，推出新技术和新产品。
丰田还与其他企业、大学和研究机构合作，进行合作研究和知识共享，以提高创新能力。
5.全球化战略：丰田公司在全球范围内推行全球化战略，通过在不同地区建立生产和销售网络，以满足当地市场需求。
丰田在多个国家建立了工厂，并在当地聘用本土员工，以更好地了解当地市场和文化，并满足当地客户的需求。
6.环保可持续发展：丰田公司一直努力推动环保可持续发展。
公司积极探索低碳和零排放技术，目标是减少对环境的负面影响。
丰田还提倡可持续供应链，鼓励供应商与公司一道努力，实现环境友好型的供应链。
7.员工培养和发展：丰田公司致力于以人为本，重视员工培养和发展。
通过持续培训和教育，丰田帮助员工不断提升技能和知识，以适应不断变化的市场需求。
此外，丰田还通过建立员工参与和反馈机制，激励员工的创新和改进意识。
综上所述，丰田公司的成功主要归功于其以质量第一为原则的经营模式、精益生产系统、客户导向、研发创新、全球化战略、环保可持续发展以及员工培养和发展。
卓越的丰田生产模式
卓越的丰田生产模式丰田提出来“要生产有需求的商品”。
在当今汽车制造行业中，这是非常具有革命性的一个改革和口号。
作为一种卓越的生产流程管理，丰田生产模式（简称TPS）精髓有二方面：一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。
二是通过不断改善（排除不必要的程序），以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格—即相比于对手拥有更具竞争性的价格优势。
为了实现产品品质的优化，丰田赋予每一个生产员工的重大责任和权力，任何一名生产线上的员工无论职位高低，只要他发现有一个零件没有正确安装或有异常，他就可以拉动“安东”—生产线停止拉绳，中止生产。
安东一拉，整条生产线上的某一部分就会停止下来，直到问题被解决为止。
对于庞大的流水式生产线，任何一次的停顿都会造成不小的损失，但这可以防止不让任何次品流入下一道工序，从源头上杜绝任何细小的失误的保证。
为了实现产品价值的最大化，丰田以“Just in time”为宗旨的“精益生产”指导整个生产制造，以整合供应链体系做到零库存、准时化生产，以生产流程管理来保证产成品质量，做到了消除所有生产环节上的各种浪费，来缩短高品质产品从生产到客户手中的时间，最终实现全公司的低成本生产、销售和经营。
丰田之道的核心有一个关键词—“精益”，其简单而深刻的含义就是不断改进、不断进步，精益求精。
正是这种平淡无奇但又具有长远发展指导意义的策略思想，使得每一个丰田人都在自己岗位上思考如何改进自己的工作，每天改善一点，每一个改进一小部分，最终汇总出来的结果却变得异常惊人。
在降低成本方面，精益改善思想更是运用到无处不在，大至原材料采购，小至一个电瓶车的摆放位置，丰田生产方式对于成本细致入微的掌控，有时候令人咋舌。
在丰田的洗手间，洗手池上方的纸巾盒旁贴有一张纸，纸上详细地写明，按照每张纸巾0.03元钱计算，如果不使用纸巾，一年将节省多少钱，从而每年又将节省多少木材。
丰田生产管理模式的分析
丰田生产管理模式的分析丰田生产管理模式的分析世界各地的企业、学者对丰田的生产管理模式做了详细的研究，找寻模仿、借鉴的可能。
中国企业便是其中之一。
但是丰田模式在中国的发展情况却不尽如人意，原因在于不重视市场和过分注重“权力与利益”。
一、丰田生产管理模式丰田汽车公司(トヨタ自动车株式会社，ToyotaMotorCorporation;)简称“丰田”(TOYOTA)，创始人丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，隶属于日本三井产业财阀。
丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。
并且自2008起丰田汽车公司已逐渐取代美国通用汽车公司成为世界排名第一的汽车制造厂商。
丰田2002年第一季财报显示，丰田的净利润为3523亿日元(29.1亿美元)，较2001年同期增长了1倍多，而销售额则上升了20%。
环视对手，丰田在第一季度营业毛利率为9.8%，超过了本田的8.8%，更远远超过了美国三大汽车制造厂的营业毛利率：通用为3.7%，福特为1.6%，克莱斯勒为4.8%。
这已经证明了丰田的崛起。
丰田成功的实现了自己的豪言，它让每一条路上都可以看到丰田汽车飞驰的身影，这在汽车制造业中已然是一个神话，然而，在看到其辉煌成就的同时，我们更应该探索其成功背后的秘密——丰田生产管理(或称丰田生产体系(ToyotaProductionSystem，TPS))。
1.丰田TPS的产生。
时间回到1949年，正值日本战后重建，接任社长丰田英二经过12周的美国实地考察后发现，大规模生产方式自1930—1950年，根本没有太大的改变，设备不停的生产，员工不停的工作，最后就是制造出一大堆在制品存货，当时的丰田公司没有本钱负担这样的浪费。
于是丰田英二授权大野耐一借鉴美国，彻底改造丰田生产线。
大野耐一不辱使命，带领工程师、员工和经理人，开展了几十年的“亲自动手”之旅，发展成闻名世界的“丰田生产方式”。
丰田公司的新产品开发体系：精益产品研发体系
丰田公司的新产品开发体系：精益产品研发体系日本公司和欧美公司在创新管理上有完全不同的思路：欧美的公司主要依靠内部的技术开发来进行创新，强调原创性的产品开发；而日本的公司则强调内部的知识共享，通过人员的流动换岗，加强研发、销售和生产之间的互动。
日本的企业很了解自己并不擅长创造性的研发，于是通过大量的正式或非正式的手段，获得外部的知识支持，即：不断地提高自己的知识获取能力。
很多日本公司都建立了有效的、面向市场和制造的研发体系，强调制造是创新的实现场所，研发只有通过设计和制造才能发挥作用。
丰田就是这样的一个杰出代表，它最大的长处之一就在于它擅长学习。
它向福特、通用学习，向质量大师学习、也向美国、日本和欧洲的工业工程师学习，然后将所学的知识融入到自己的体系中去。
禾U用这些学到的知识，丰田开发了新的方法，研究利润和成本的构成，最后将新方法应用到当前系统的改进中，如此周而复始。
丰田的精益产品开发体系就是一个学习的产物。
本书总结了丰田精益产品开发体的13个原则，这些原则可以用三个子系统来描述：(1)流程；(2)高技能员工;(3)工具和技术。
这三个子系统相互关联，相互依赖。
一、流程大部分的公司都有书面化的产品开发流程，精益产品开发体系对书面化的流程不感兴趣，它重视的是实际的流程，即：促使信息传递、改进设计方案、完成测试、制造原型样件及交付最终完成品等活动。
原则1:客户价值导向。
在精益体系中，客户是一切事情的起点，在产品开发体系中，首先要确定客户对价值的定义，将增值活动与浪费区分开来。
这一点与诺基亚的“科技以人为本”的理念一脉相承，任何产品和服务的设计首要考虑的应该是消费者，而非技术本身。
人们消费的目的是希望从中得到价值的享受，MOT(过分的关注技术而忽略消费者的体验，结果其市场份额急剧萎缩。
原则2:多种可行性方案的研讨和选择。
客户的价值需求可以通过不同的设计方案满足，如何通过跨部门的合作来寻求最合理的方案是防范后期问题的有力方法。
丰田经营模式的思考概述
丰田经营模式的思考概述丰田是一家全球知名的汽车制造公司，以其独特的经营模式而闻名。
该模式被称为“丰田生产方式”（Toyota Production System），是丰田汽车成功的关键之一。
这种模式的核心思想是通过优化生产流程、减少浪费和提高效率来实现持续改进。
以下是对丰田经营模式的几点思考概述。
首先，丰田经营模式注重质量管理。
丰田始终以提供高质量的产品为目标，通过严格的质量控制和持续改进来实现这一目标。
丰田通过追求客户的满意度，持续改进产品和服务，为消费者提供可靠的汽车。
其次，丰田经营模式强调团队合作和员工参与。
团队合作是丰田成功的关键之一。
丰田鼓励员工积极参与决策制定和问题解决过程，在生产线上形成了高效的团队合作氛围。
每个员工都被激励去发现问题并提出改进的建议，从而不断为丰田的持续改进做出贡献。
此外，丰田经营模式注重流程优化和精益生产。
丰田致力于减少浪费，通过精确计划、流程标准化和自动化实现高效的生产。
丰田的生产线被设计成可以灵活适应变化，并及时发现和解决问题，以避免生产中断。
最后，丰田经营模式强调持续改进和学习。
丰田的经营理念是“挑战、改进、创新”。
丰田认为，持续改进是实现卓越的关键。
丰田鼓励员工从失败中学习，并找到改进的机会。
这种不断学习和改进的文化使得丰田能够不断适应市场变化和客户需求，并在汽车行业中保持竞争优势。
总之，丰田的经营模式以其独特的质量管理、团队合作、流程优化和持续改进的理念为基础，使其成为全球汽车行业的佼佼者。
丰田的成功证明了这种经营模式的有效性，并提供了灵感和启示给其他企业。
通过借鉴和应用丰田的经营模式，其他企业可以实现质量提升、效率提升和持续创新，从而在竞争激烈的市场中获得成功。
丰田经营模式是丰田汽车公司在多年的实践和经验中形成的，它不仅是丰田汽车制造过程的一个重要组成部分，也是丰田成功的关键之一。
这种经营模式也被广泛应用于其他行业，成为一个值得学习和借鉴的范例。
丰田经营模式的核心理念是消除浪费和不断改进。
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丰田公司的生产经营模式与产品的工艺设计的分析第一部分：丰田公司简介丰田公司早期以制造纺织机械为主，创始人丰田喜一郎1933年在纺织机械制作所设立汽车部，从而开始了丰田汽车公司制造汽车的历史。
1935年，丰田AI型汽车试制成功，第二年即正式成立汽车工业公司。
但在整个数30年代和4 0年代该公司发展缓慢，只是到了二战之后，丰田汽车公司才加快了发展步伐。
它们通过引进欧美技术，在美国的汽车技术专家和管理专家的指导下，很快掌握了先进的汽车生产和管理技术，并根据日本民族的特点，创造了著名的丰田生产管理模式，并不断加以完善提高，大大提高了工厂生产效率和产品汽车在本世纪60年代末即大量涌入北美市场。
1972年，该公司累计生产汽车1000万辆。
70年代是丰田汽车公司飞速发展的黄金期，从1972年到期1976年仅四年时间，该公司就生产了1000万辆汽车，年产汽车达到200多万辆。
进入80年代，丰田汽车公司的产销量仍然直线上升，到90年代初，它年产汽车已经超过了400万辆接近500万辆，击败福特汽车公司，汽车产量名列世界第二。
丰田汽车公司60、70年代是日本国内自我成长期，80年代之后，开始了它全面走向世界的国际战略。
它先后在，美国、英国以及东南亚建立独资或合资企业，并将汽车研究发展中心合建在当地，实施当地研究开发设计生产的国际化战略。
丰田汽车公司有很强的技术开发能力，而且十分注重研究顾客对汽车的需求。
因而在它的发展各个不同历史阶段创出不同的名牌产品，而且以快速的产品换型击败美欧竞争对手。
早期的丰田牌、皇冠、光冠、花冠汽车名噪一时，近来的克雷西达、列克萨斯豪华汽车也极负盛名。
丰田汽车公司总部在日本东京，现任社长丰田章一郎。
年产汽车近500万辆，出口比例接近50%。
第二部分丰田公司的精益生产方式JIT的分析丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。
在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”；二是要以“满意的价格”为客户提供产品。
为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式（ＴＰＳ）。
其采取的措施主要包括以下两点；一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。
二是通过不断改善（排除不必要的程序），以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。
这两点可以说便是丰田生产模式（TPS）的精髓之所在。
而精益生产方式就是TPS的重要组成部分。
精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(JustIn Time)生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
1.JIT生产方式的诞生JIT（ＪｕｓｔＩｎＴｉｍｅ）生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模、确立规模生产体制的过程中诞生和发展起来的。
以丰田汽车公司的大野耐一等人为代表的JIT生产方式的创造者一开始就意识到需要采取一种更能灵活适应市场需求，尽快提高竞争力的生产方式。
2.JIT生产方式的含义JIT生产方式的基本思想可用现在已经广为流传的一句话来概括，即“只在需要时，按需要的量，生产所需的产品”，这也就是ｊｕｓｔｉｎｔｉｍｅ一词所要表达的本来含义。
这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统，并为此开发了包括看板在内的一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
JIT生产方式以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。
在生产现场控制技术方面，JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即时生产。
它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货，改为后道工序根据“看板”向前道工序取货，看板系统是JIT生产现场控制技术的核心，但JIT不仅仅是看板管理。
3.JIT实施手段附图明确而简洁地表示了丰田准时化生产方式的体系构造，同时也表明了该体系的目标以及实现目标的各种技术、手段和方法及其相互间的关系。
它主要有生产流程化、生产均衡化和资源配置合理化三方面。
4.精益生产方式JIT的主要特征表现为(1) 品质--寻找、纠正和解决问题；（2）柔性--小批量、一个流；(3) 投放市场时间--把开发时间减至最小；(4) 产品多元化--缩短产品周期、减小规模效益影响；(5) 效率--提高生产率、减少浪费；(6) 适应性--标准尺寸总成、协调合作；(7) 学习--不断改善。
5.JIT生产方式的特点JIT生产方式的特点是零库存，并能够快速的应对市场的变化。
如图1所示，JIT生产方式要做到用一半的人员和生产周期、一半的场地和产品开发时间、一半的投资和少得多的库存，生产出品质更高、品种更为丰富的产品。
图1 JIT生产方式的显著特点6.JIT生产方式的考虑方法JIT生产方式考虑的方法是将其看作一个理想的生产方式，不断地追求零库存，零库存可以无限接近，但永远也达不到。
这样，就可以不断地降低库存，对所暴露出的一些问题进行改进。
经过如此周而复始的优化，将库存降低到最低水平，如图2所示。
另外，JIT 是一个不断改进的动态过程，不是一朝一夕就可以完成的，需要企业不断的持续改善才能达到目标。
图2 JIT生产方式考虑的方法7.JIT生产方式的避免浪费思想所谓浪费，在JIT生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义为“只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的诸因素。
任何活动对于产出没有直接的效益便被视为浪费。
这其中，最主要的有生产过剩（即库存）所引起的浪费。
搬运的动作﹑机器准备、存货、不良品的重新加工等都被看作浪費。
从JIT的角度看来，浪费都是可以避免的，否则就不能称其为浪费。
例如搬运这一动作，旧的观念认为搬运是不可缺少的，但是JIT可以将两个设备摆放在一起，中间产品完成一道工序后直接移到第二道工序中，这样就避免了原来搬运产生的浪费。
JIT中认为很多浪费问题都是由于员工的不良习惯造成的，为此，企业首先要通过培训和宣导等方式，用ＴＰＭ、JIT等新的观念和方法来给员工“洗脑”，从而代替原有的旧观念和旧方法，使他们意识到JIT确实能够消除浪费。
对员工进行培训之后，企业还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。
数据表明，一个人的习惯只要重复23次就可以改变。
因此，企业的管理层应该不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
8.传统生产方式与JIT生产方式的比较传统的生产方式采用“推进式”控制系统，容易造成中间产品的积压，而JIT生产方式采用“拉动式”控制系统，能使物流和信息流有机的结合起来，避免人为的浪费。
因此，JIT生产方式与传统生产方式有很大的区别，如下表所示，只有“拉动式”系统才能真正做到“适时、适量、适物”的生产。
传统生产方式与JIT生产方式的比较9.JIT生产方式的优点（1）零库存——客户(后工序)需要多少，就供应多少。
不会产生库存，不占用流动资金。
（2）最大节约——客户(后工序)不需要的产品，就不用生产，不用订购过多的备用原材料，可避免积压、防止过期质变等浪费，减少库存占用、降低管理费等。
并且，通过对各工序进行合理定额，把生产消耗降到最低限度。
（3）零废品——JIT能最大限度地限制废品流动所造成的损失。
废品只能停留在供应方(前工序)，不可能送给客户(后工序)。
使各部门岗位的核算及考核能及时进行，并能有效地采取措施进行整改，强化员工工作责任心，提高工作效率。
（4）多品种少批量、短周期的生产方式，好处就在于真正实现了信息流与物流的结合，（5）JIT可以使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备柔性。
当市场需求波动时，需求劳动力资源也做相应的调整，同时可通过适当调整具有多种技能操作者的操作来完成。
当需求量降低时，可采用减少生产班次，解雇临时工，以维护和维修设备，这就体现了劳动力柔性，而设备柔性就是在产品设计时就考虑加工问题，以发展多功能设备。
（6）强调全面质量管理。
可以消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并解决问题，它批量小，零件很快移到下个工序，质量问题等问题及早得到发现。
（7）强调员工的素质的培养，有利于提高员工的各方面的能力，提高员工的积极性和工作热情，激发员工的创造能力。
因此，JIT生产方式能够真正做到“适时、适量、适物”的生产，节约产品的生产成本，最终产生经济效益。
10.JIT生产方式的缺点（1）凸显“零库存”弊端：随着现代企业生产朝着机械化和高科技化方向发展，企业的生产管理工作也在逐渐细化。
其中一项就是为了降低成本、提高生产效率而出现的压缩生产原材料库存的现象丰田公司名为“看板方式”的生产模式得到了全球企业界的赞赏，即在需要时购进相应的原材料，尽量降低库存的生产模式。
这种模式固然有其可取之处，但当突发事件发生时，这种低库存的现象就可能影响企业的正常经营。
（2）要实行JIT生产，就必须要有快速换模具，先进的操作方法，合理的物硫系统，科学的定额和期量标准，员工的素质与设备完好率高等条件，如果其中一方面比较落后，就会使生产系统受破坏。
（3）JIT生产方式只使用与各方面能力很强的大型企业，中小型企业很难适应。
丰田的JIT生产方式最重要的就是对“零库存”弊端的解决，可以有少的存货来面临图发事件带的困难，同时要努力提高员工的素质，要配备专业人员负责每天的积蓄设备检查，及时发现并解决问题。
对于中小型的企业应该根据其自身的实际情况，因地制宜的运用JIT生产方式。
第三部分丰田公司的模具制造技术的分析丰田汽车公司的模具设计与制造技术是世界一流水平，它的管理和技术有许多独到之处。
世界汽车模具制造技术正在向这些方向发展：计算机前的操作逐步代替现场操作，以高精度加工代替人的手工劳动，模具的设计、制造高度标准化，单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。
丰田把模具设计分成三个工序：工序设计、模面设计和结构设计，分工明确，分别由专门人员负责。
工序设计主要完成工序草图、dl图设计、作详细的模具设计任务书、模面构想等，模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。
模面设计几乎是单纯的曲面造型，结构设计的重点在于模具结构的具体实现。
具体的内容有以下几个方面：！，冲压工艺设计（1）精细模面设计丰田在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的精细设计。
比如：针对进料量不同设计各种拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回弹、过拉延处理，最小压料面设计，凸凹模不等间隙设计等等（2）板料成型分析技术应用情况丰田公司从5-6年前，开始应用有限元法做计算机模拟板料成型分析，目前，丰田建立了一个整车身各种典型件的分析结果库。