结构件通用检验标准

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外观通用检验规范

类别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修订日期核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年月日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。

2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。

对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。

2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。

3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。

3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。

观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。

1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。

6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。

机箱机柜通用检验标准

机箱机柜通用检验标准.适用范围本标准适用于机箱机柜结构件的检验验收。

它是对那些在设计文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。

本标准应与设计文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，对哪些超出标准规定的精度以外的条款，就由该设计者提出，质检部贯彻执行，也可在征求设计者同意基础上按本标准执行。

检验、验收场地可在承造厂或甲方指定的产品到货地，其结果应一致，且以终到地结果为最终结果。

2.引用标准企业标准 Q/DMBM307-1997: 检验抽样规则。

3.机柜3.1 外形尺寸公差3.2 形位公差机柜不允许有肉眼可见倾斜或局部歪、扭现象存在。

框架立柱与底座垂直度为小于1.5mm。

检测时以底座上表面为基准，以立柱上端内沿面为测量点。

顶框与底座平行度为小于1mm。

检测点为底座上表面及顶框下表面，且互为基准。

也可通过测量六面之对角线的长度，相差不得超过 2.5mm来检测。

有中隔板者，顶框与底座平行度可放宽至1.5mm，中隔板与顶框或底座平行度为小于1mm。

上、下围框的对角线之差的绝对值小于1.5mm。

立柱不能有扭曲现象，各立柱与上、下围框相连的两端交接线与围框相邻平面的平行度为小于0.5mm。

3.3 支撑插箱的滑道，同一层的左、右滑道所组成的工作面相对底座上表面的平行度为1mm，且应保证插箱装入后相邻两面板之间间隙之差的绝对值不得超过0.6mm。

3.4 前、后及左、右侧门不允许有鼓胀、扭曲等现象，其平面度为小于2mm。

局部100mmX100mm 之内不得超过0.4mm。

所有门板装入机柜后，其外表面与它所在的机柜侧面平行度不得超过1.5mm，平行缝隙各处之差的绝对值小于2mm，且与框架贴合良好。

固定门板同一缝隙各处之差的绝对值≤1mm；旋转门板不能有明显下垂或上翘现象，其同一缝隙各处之差的绝对值≤1.8mm。

有开启与闭合要求的门，必须转动灵活，开启角度≥90°，闭合后与门磁吸附良好，转动过程中不得有任何能引起喷涂层损坏等的干涉现象。

液压支架结构件通用检验规范

煤机结构件通用检验规范1 范围本规范规定了液压支架焊接结构件通用检验要求。

本规范适用于液压支架焊接结构件在制造和检验过程中应达到的基本要求。

本规范规定了液压支架结构件等级划分界定标准。

本规范是在MT/T 587—1996的基础上，根据机安郑州分公司的具体情况而制定，未涉及到部分仍按MT/T 587—1996《液压支架结构件制造技术条件》执行。

2 规范性引用文件GB/T 324 焊缝符号表示法GB/T 8110-1995 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 14693 焊缝无损检测符号GB/T 11336 直线度误差检测GB/T 11337 平面度误差检测MT/T 587-1996 液压支架结构件制造技术条件３术语3.1 在0°～25°倾斜煤层使用的液压支架叫缓倾斜液压支架；在25°～45°倾斜煤层使用的液压支架叫大倾斜液压支架；在45°～60°倾斜煤层使用的液压支架叫急倾斜液压支架。

3.2 定位板：对保证结构件拼焊尺寸起关键作用的筋板即为定位板。

定位板上起定位作用的尺寸称为定位尺寸。

3.3 未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔化结合的部分叫未熔合。

未熔合的原因是：焊接规范不恰当，电流过大，熔敷金属堆积太快，焊枪摆动角度（或幅度）、焊接速度不合适，使母材或上次焊道未熔化，造成熔化的熔敷金属与未熔化的母材粘接在一起，而形成未熔合。

3.4 咬边：在沿着焊趾的母材部位，烧熔形成凹陷或沟槽的现象叫咬边。

大功率电弧高速焊时，强大的电弧力把熔池金属猛烈地排向尾部，并在那里迅速地凝固，熔池金属没有均匀地分布在整个焊缝宽度上，形成咬边。

这种现象限制了焊速的提高。

3.5 焊缝种类：（1）按焊缝的空间位置可分为：纵向焊缝——沿支架（结构件）长度方向的焊缝；横向焊缝——沿支架（结构件）宽度方向的焊缝；环形焊缝——沿直线过渡到圆弧或沿圆弧的焊缝；（2）按在结构件上的具体位置可分为：里焊缝——结构件箱体内部焊缝；表面（外）焊缝——结构件箱体外部焊缝；（3）按焊缝的常见形状可分为：角焊缝，塞焊缝、V型焊缝、Y型焊缝；（常称作平焊缝）型焊缝Y（4）按焊接方式可分为：环形焊缝——由直线过渡到圆弧或沿圆弧的焊缝；多层多道焊缝（排焊缝）——焊肉多次分层焊接成形的焊缝；( 排焊 )多层多道焊4 检验要求4.1 切割下料的检验要求4.1.1 下料前应进行钢板的表面处理（即除锈及去除氧化皮）。

结构件检验标准

结构件检验标准本帖被 tandongchi 执行锁定操作(2008-07-27)结构件检验标准1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。

2、适用范围：本标准建立了移动电话的注塑喷涂工艺质量标准，适用于移动电话产品的注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。

3、编制依据：《可靠性试验程序》、《手机外观检验标准》、《QA 结构测试标准》4、测量面定义：A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面，如：手机翻盖前、后面，键盘面和天线B面：除去A面的所有表面C面：用户在使用中看不到的表面，如：机壳内表面5、缺陷定义5.1 注塑件缺陷定义：点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。

异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。

凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。

颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。

顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。

白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。

破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。

油渍：在塑料件表面残留的油污。

翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。

飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。

细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。

硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。

碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。

气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

结构件检验标准

结构料检验标准编号：QC-JG-XXXX-XX 版本: XX 1、目的本规范规定了本公司产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的检验、试验技术要求及测试方法。

采购、研发及质量等部门在选择供应商时必须要考虑本规范要求的测试条件和测试设备，优先选择具备相应测试能力的供应商。

2、范围2.1 适用于福建科立讯通信产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的质量监控，确保部件质量的可靠性和稳定性。

2.2 任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行检查、验证测试，并提供报告。

2.3 按照本标准测试样品必须是自动线体生产或具备量产性，任何手动制作的样品不能用于测试。

2.4 已经通过科立讯通信电子技术验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于油漆颜色变化、光泽变化、油漆型号变化、底材变化、生产制程变化等，必须同步通知科立讯通信，按照相关协议要求，用PCN形式批准通过后，并按照本标准进行全面测试，提供测试报告给科立讯通信。

2.6、当本标准与客户标准发生冲突时，以客户标准为准。

3、职责3.1 SQE负责制定文件。

3.2 各代工厂IQC、供应商负责按照此文件内容执行检验、测试。

3.3供应商提供完整的外观、功能、可靠性及包装检验报告。

4、引用标准4.1 定义4.1.1 Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷；4.1.2.Major Defect，主要缺陷：影响产品正常使用并对外观和产品形象产生严重影响的缺陷；4.1.3.Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷，两个次要缺陷算一个主缺陷；4.1.4.Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考；4.1.5.段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于加工有误差，实际装配面所产生的错位现象；4.1.6.顺段差: 在正常使用时，正视使用面所看不到的段差；4.1.7.逆段差: 在正常使用时，正视使用面所看到的段差；4.1.8.封样，Golden Sample，也称为签样板：由设计、研发、质量等部门签名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为ID颜色样板、结构样板、标准样板和外观/颜色限度样板。

结构件常用检验工具使用方法及检验标准(中英文对照)

结构件常用检验量具使用方法及检验标准Usage common inspection tools and Inspection standard of structural parts一、游标卡尺( Vernier caliper )1.1 简介( Brief introduction )游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，可以用它来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，应用范围广泛。

Vernier caliper is a common measuring tools, It is Simple structure\Easy to use\The accuracy Medium, It can measure the outer diameter\inside diameter\ Width \Thickness \Depth and Hole pitch of component,Wide range of applications.1.2 游标卡尺的读数原理和读数方法 (Reading principle and Reading Method of Vernier caliper )游标卡尺的读数机构，是由主尺和游标(如图2―2中的6和8)两部分组成。

当活动量爪与固定量爪贴合时，游标上的“0”刻线(简称游标零线)对准主尺上的“0”刻线，此时量爪间的距离为“0”，见图1―2。

当尺框向右移动时，固定量爪与活动量爪之间的距离，就是零件的测量尺寸，见图1―1。

此时零件尺寸的整数部分，可在游标零线左边的主尺刻线上读出来，而零件尺寸的小数部分，可借助游标读数机构来读出。

Vernier caliper readings agency, It is composed of the main scale and vernier two parts .When the active jaw and fixed jaw of bonding, Cursors "0" engraved line aligned with the main scale "0" engraved line， At this point the distance between the jaws is "0", See Figure 1-2。

新版结构件、五金件外观检验标准

新版结构件、五金件外观检验标准结构件和五金件质量标准:1。

目的旨在规范结构件和五金的检验工作，明确检验内容和要求，有效控制材料质量，确保满足生产需要二。

范围适用于公司所有结构件和五金件的进货检验三。

取样计划采用GB/T2828.1-2003的单次取样，检验等级(IL)和接收质量(AQL)应遵循以下规定:项目四的外观、尺寸和性能。

定义4.1平面:指整机装配后的前表面和上表面(使用时可以直接看到的表面)；4.2 B面:指整机组装后的侧面(视线偏转45 ~ 90度时才能看到的四周)4.3 C平面:指整机组装后的背面和底面(正常使用时看不到的背面和底面)4.4 △E(DELTA-E):人眼在均匀的颜色感知空间中感受色差的测试装置当△E为1.0时，人眼可以感觉到颜色的变化。

当客户指定或接受某种颜色时，该测试方法被用作确保颜色一致性的措施。

4.5毛刺:由于机械冲压或切割而在机加工零件的边缘或分型面上产生的金属毛刺，且未进行适当处理4.6划痕:由于加工或包装和运输过程中保护不当造成的产品表面划痕或碎裂4.7不均匀切割:由于加工过程中产品定位不当或设备固定不当，导致产品边缘切割不均匀4.8变形:加工设备调整不当或材料内应力造成的产品平面变形检验等级(IL) II S-2S-2验收质量限值(AQL) 0.65 1.5 1.5 4.9氧化锈:由于相应的防锈处理失败或处理后处理措施不当，产品表面出现锈斑4.10尺寸偏差:由于加工设备精度不够，产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“角度r”过大:由于弯曲或冲压设备精度不够，产品的弯曲曲线过大。

4.12表面凹痕:由于热处理不良或材料生锈导致内部杂质在金属表面形成的凹痕4.13圆角不够:切割或冲压产品切割边缘产生的锐边未加工成圆弧，容易导致割手4.14焊疤:产品焊接后未经打磨或抛光的残留凸起疤痕。

4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.16色差点:产品表面出现与周围颜色不同的颜色点4.17破裂:因加工损伤造成的产品裂纹或微小裂纹4.18点蚀:细小颗粒附着在喷涂零件的表面4.19油漆堆积:喷涂零件表面的局部油漆堆积4.20阴影:喷涂零件表面颜色比周围区域更暗的区域4.21外露底部:喷涂部分的局部油漆太薄，无法显示基底的颜色4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不正确，喷涂部位表面出现凹痕或凹坑 4.23溢油:超出规定的喷洒区域4.24脱皮:产品表面的涂层脱落4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.26光泽度:产品表面的光泽度不同于标准样品4.27指纹:产品表面的指纹4.28硬刮:由于硬物的摩擦，产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显的感觉)4.29柔软划痕:无明显深度的划痕(无手感，但肉眼可见)4.30羊毛丝:产品表面出现细尘丝V.检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源:在反向散射自然照明或物体距离光源0.65~1.0m的40W 荧光灯下5.1.2视距:300-500mm5.1.3视角:检测面与人眼方向成45° ~ 90°5.1.4可视时间:5 ~ 10秒5.2尺寸检验条件5.2.1测量工具:精度为0.01毫米的游标卡尺、精度为0.1毫米的卷尺或钢尺、精度为0.01毫米的塞尺、精度为0.01毫米的塞尺、色度计、精度为0.01毫米的高度规、精度为0.002毫米的横杆规六.检查公共单元代码参考表表1公共单元代码参考表对应于N个代码七的项目/名称的数量。

钣金结构件通用检验标准

钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。

二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。

2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。

B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。

C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。

3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。

2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。

3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。

4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。

5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。

6：伤痕：已伤到底层。

金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。

（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。

（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。

2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。

3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。

4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。

5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。

6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。

7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。

电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。

机械结构件检验标准

统一供应商、客户及我厂内部的外观及结构检验标准，特制订本检验标准。

2.0适用范围：适用于制程、出货、外包的所有机械结构件检测。

3.0职责：
3.1品保部检验员负责来料、制程及出货的检验及记录；
3.2 SCM负责材料的请购、收料、储存及不良的退货处理，同时负责将此规范传达给供应商执行。

4.0定义：
4.1 A级表面：产品在客户处进行安装、操作及日常维护时能看到的表面，以及原材料无需加工的
金属表面；
4.2 B级表面：除A级以外的所有表面。

5.1按照MIL-ST-105E或（GB/T2828.1-2003）一次抽样方案,一般抽样水准II级标准，CR=0，
AQL：MAJ=0.65,MIN=1.5,特殊抽样参照检验水准S-1操作。

5.2 检验条件：
5.2.1温度与湿度:要求温度20℃±5℃；湿度45%-75%
5.2.2检验判定要求:目视检验距离300mm±5mm判定时间5S。

5.3 检验使用工具及文件:
带表卡尺、影像仪、高度仪、千分尺、环规、针规、螺纹规、样板、显微镜，根据实际情况制作的检治具，检验规范、图纸等。

5.4 各类缺陷的判定要求如下表所示：
注明：表中的L表示单个缺陷长度，单位为“mm”；S表示单个缺陷面积，单位为
“平方毫米”，P表示缺陷的数量，单位“个”。

5.5缺陷分类:
CR:致命缺陷: 导致使用者人身安全的不良。

MAJ:严重缺陷：导致功能降低或影响功能及使用的不良。

MIN:轻缺陷：对功能及使用无影响的不良项目。

6.0检验项目及判定标准。

结构元器件来料检验标准(结构件)

文件编号：拟制时间：2004年2月3日修改时间：2004年3月24日第三次修改(红色)再次修纂: 2004年4月16日第五次修正(紫色)第三次修纂: 2004年5月3日第六次修正(橙色)结构元器件来料检验标准Criterion of Incoming inspection结构件Mechanical Parts拟制：审核：批准：一、缺陷定义二、验收方案三、验收标准1．标准2．区域定义3．检验标准及缺陷判据4．颜色及色差规范5．组件装配标准6．加工标准四、可靠性试验方法及标准1.可靠性实验方法和标准;2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施.3.塑胶部件其他的工序性测试五、包装规范一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致).3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见);5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形;6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面),或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位.7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶)8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺笔划或缺角.9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成）15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致）16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由于加入再生材料引起）18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹.19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等.20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求,;22. 光学性能不良: 指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到, 透过率不够, 产生曲光,散光, 视窗内成像不良的任何缺陷.23. 装配性不良: 指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式: 是机械连接, 化学连接等方式出现的不符合设计要求或功能要求以及潜在的问题或疑问.24. 其他设计和工艺潜在缺陷: 在空间和功能上的潜在缺陷，在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等．二、验收方案a)检验方式：采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。

钣金件加工检验通用标准

1.目的规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。

当有冲突时,以技术图纸和客户要求为准。

3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800。

4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 —2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4。

1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。

4。

1。

3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

4。

2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷.4.2.3性能:试装配与使用性能符合产品要求。

4。

3 管件方通、圆通4。

3。

1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明.4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。

4.3.3尺寸:按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。

5.工序质量检验标准5。

1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。

●冲切过程中产生的接刀痕:必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%~20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑.●图纸中未明确标明之尖角(除特别注明外）均为R1.5 mm。

●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5％t（t为板厚).●划伤、刀痕:以用手触摸不刮手为合格,应≤0.1 mm.●冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。

新版结构件、五金件外观检验标准

结构件、五金件质量标准:一．目的为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。

二．范围适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。

三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。

当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。

这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。

4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

钣金结构件检验通用标准

钣金结构件检验通用标准1：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 目的1.2 适合范围二、术语和定义2.1 术语解释三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目3.2 检验标准3.3 检验方法四、材料要求4.1 材料分类4.2 材料要求及检验方法五、外观要求5.1 表面光洁度5.2 表面涂层5.3 表面缺陷检验六、尺寸要求6.1 尺寸测量工具6.2 尺寸容许偏差6.3 表面平整度要求七、性能要求7.1 强度要求7.2 刚度要求7.3 密封性要求八、特殊测试要求8.1 耐腐蚀性测试8.2 防震性能测试8.3 焊缝质量检验九、检验记录及报告9.1 检验记录要求9.2 检验报告要求十、附件罗列出本所涉及附件如下：1. 技术图纸2. 检验记录表3. 检验设备清单十一、法律名词及注释罗列出本所涉及的法律名词及注释：1. 质量管理体系：指组织在组织内实施并维护的，为持续改进和提供一致性，以满足客户要求的质量管理活动。

2. GB/T 19001-2022：质量管理体系-要求。

2：钣金结构件检验通用标准一、引言1.1 此的目的在于确立钣金结构件检验的通用标准，以确保产品满足质量要求。

1.2 适合范围为所有钣金结构件的生产和验收阶段。

二、术语和定义2.1 术语解释：详细解释了本中所使用的术语及其定义，为正确理解内容提供依据。

三、检验范围3.1 钣金结构件检验项目：罗列了常见的钣金结构件检验项目，如外观检验、尺寸测量等。

3.2 检验标准：根据国家标准和行业规范制定了相应的检验标准，并列出了相关标准的名称和编号。

3.3 检验方法：详细描述了每一个检验项目的具体检验方法和步骤，包括检验工具、操作要点等。

四、材料要求4.1 材料分类：根据材料的种类和性质进行分类，并说明了不同材料的特点和使用要求。

4.2 材料要求及检验方法：了不同材料的要求，包括化学成份、力学性能等，并给出了相应的检验方法。

五、外观要求5.1 表面光洁度：定义了不同等级的表面光洁度要求，并说明了检验方法和评定标准。

结构件外观检验标准(修改稿)

图3全钣金机箱表面等级区分示意图
6、包装、尺寸检验项目
表3包装、材质、尺寸检验项目
序号
检验项目
缺陷描述
缺陷等级
备注
1
包装
包装潮湿、脏、乱、破损严重。
MIN
无标识、标识不完整、不清楚。
MIN
实物与标识不符；混料包装。
CRI
2
关键尺寸
尺寸超出公差范围但不影响装配。
MIN
抽样：2pcs/lot
尺寸超出公差范围并影响装配。
9
桔皮
A
不接受
MIN
B
允许边角处S50
C
不限制
10
皱皮/垂流/鱼眼
AB
不接受
MIN
2缺陷DS≧50mm
C
S10，H0.5，N5
11
起泡
ABC
不接受
MIN
12
积漆
ABC
参见限度样品
MIN
13
露底/掉漆/挂具印
ABC
不接受
MIN
说明：
1、挂具吊挂位置应按照C、B、A级面的优先顺序选择，最好吊挂在C级表面。如果零件只有A级表面，则应尽量把挂具印留在边角位置，并控制其大小，挂具印必须进行修补处理。
涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
露底、掉漆
露出喷涂层下面基体材料颜色的缺陷。
起泡
喷涂表面有凸起（气泡பைடு நூலகம்成），用力压破后出现表面凹陷或露底。
挂具印
喷涂过程中采用工装定位而遗留的局部表面没有喷涂层的现象。
喷涂表面缺陷允收标准
表5喷涂表面缺陷允收表
序号
检验项目
等级面
接受条件
缺陷等级

结构件通用检验标准

结构件通用检验标准浙江鹏雁科技有限公司结构件通用检验标准（V 1.0）编制：日期：审核：日期：批准：日期：缺陷重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。

轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。

如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。

4.2表面等级定义A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。

此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。

B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。

此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。

C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。

4.3 参数代码定义N 数目（个） D 最大内径直径L 长度（mm）H 深度W 宽度（mm）DS 缺陷距离（mm）➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。

即在直径100mm 的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。

➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。

即实际测量结果符合缺陷允收表的要求。

对于可累积计算的缺陷如长度 L 和面积 S 等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。

对无法累积计算的缺陷如高度 H，宽度 W，直径 D 等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。

➢缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径 100mm 的圆内各类缺陷的允收标准。

表中关于缺陷的记录解释如下图 2 所示：5 检验5.1 检验环境一般实验室环境(温度15ºC~30ºC，湿度20%~85%)，产品在正常光源下检验，光线欠佳时可借用照明光线，根据各产品的表面光洁度要求可适当考虑配带手套进行检验。

结构件外观检验标准

结构件外观检验标准结构件外观检验标准1.目的本规定为了对外购来料、样品制作、出货品质保证阶段中的外观检查所有问题点及不合格事项提供一个标准，从而达到以提前采取预防活动的目的。

2.适用范围本规定适用于对公司内部加工及外协加工所有产品等品质保证阶段的外观检查。

3.总则3.1 原则：产品外观应美观，单独零/部件的整体效果不能受到破坏，如果发现某一缺陷具有批量性问题，即便此缺陷属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。

3.2 产品各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求分类：A 级表面：图纸要求电镀面，为产品性能要求镀银的表面，如：双工器腔体内部、双工器腔体外面装配接头面，盖板（接触腔体内侧面）、滤波器内部、接头内芯等B 级表面：即图纸要求的电镀面，但是非性能要求镀银面，如：腔体顶面、螺钉孔位。

C 级表面：即主要为非产品性能要求且非装配要求面，如：腔体减重面。

3.3 凡是镀银层厚度在8μ或8μ以上的均默认为有交调要求，镀银层要求为亚银；如果图纸有要求镀亚银或者镀亮银，均以图纸为准。

3.4 本标准若与图纸、相关检查及客户检验规定发生冲突时，以上述规定和图纸为准；有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其封样或技术要求的标准进行判断，如果此判断严重影响到性能，按照最严格的标准进行重新判断（标准依据：国家标准、行业标准、图纸、封样、本标准）；其它结构件表面缺陷的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。

3.5 本标准所列的缺陷个数当在每一表面上超过2 个时，每2 个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同类缺陷，面积以其总和计。

3.6 凡是要求镀银的产品（包括亚银、亮银、半亚半亮银），要求烤贝纸密封包装，内含防潮珠（即要求对镀银层起到防潮防氧化的保护作用）；要求能够在18～27℃，湿度为45～70％中存放3 个月不变色，外观良好。

4.缺陷描述色泽不均：色泽为产品表面对光源的反射而显现出来的光华。

结构件外观验收标准

点
ⅡⅢ级面掉漆点
面积
≤0.5mm2 不可露底材 100cm2内≥2个掉漆点
目测法、测其量法
C
套色
有套色错位，异色衔接条现象
目测法
B
喷涂平面感觉光泽度、平
整体感觉
滑度，整批不一致，喷点货品花点大小，稀密不均匀、立体感、亮度等整批
目测法、色板
C
不一致。（与样件对照）
Ⅰ级面丝印位置偏移 ≥0.8mm，倾斜度≥2°
尺测量
C
d 变形
1
注塑件变形度≥2.5‰ 五金件变形度≥1‰
标准平面尺、塞规测 B 量
颜色
在色板上、下限范围或与样件相比dE≤7
色差仪测量、目测
C
光泽在色板上、下限范围或与光泽度计测
度样件相比
量、目测
C
膜厚
涂层厚20um—90um，电镀层厚6um—20um
涂镀层测厚仪
B
Ⅰ级面虚喷（镀）露底色目测法
ⅠⅡⅢ级面有少料、缺料现象。
目测法
B
注塑料孔位有堵塞、披锋半堵塞现象
目测法
A
i.堵孔金属件孔内有堵塞、杂
螺纹环
物、变形现象，螺纹
（塞）规测 A
（柱）孔内无螺纹
试
j.喷粉表面不平滑，光泽度、亮
度、喷粉密度等整批不一目测法
B
致
k.电镀表面电镀不光滑、有杂物、颗粒、缺口等现象
目测法
B
l.烤漆整体烤漆不均匀、有色差、杂物、颗粒等现象
ⅡⅢ级面丝印位置偏移
≥1.2mm，

目测法
B
倾斜度≥3°
f.丝印丝印内容模糊、墨层不均匀，有缺笔断道现象