物料管理的问题分析与对策
仓库管理存在的问题及改进对策
仓库管理存在的问题及改进对策一、仓库管理中存在的问题：1、仓库管理混乱，现有制度执行不到位目前现实情况是仓库管理混乱，账实不符，由此导致的直接后果就是公司资产的不确定以及成本核算的不准确，由此造成公司利润的不准确.2、物资采购不够合理，采购计划管理准确性预见性不强物资采购把关不严，物资采购应有一定前瞻性，且应符合公司具体生产情况，此次盘点发现很多物资公司生产中较少用到或者已经确定不会再用到，却积压在仓库里，造成很大的资金浪费，大概有以下三种情况：（1）采购完成后发现型号不对等原因用不了，但是又不能退货，造成浪费。
（2）研发和生产过程中采购物资过多，或公司生产工艺改进，导致物资不可用造成浪费。
（3）采购工作计划性不强。
一些用量小的物资采购过多，导致库存量很大，短时间内难以用完，占用了公司资金。
3、物资储备不够合理库存控制是企业物资管理核心之一,目前公司在库存控制方面存在两种现象:一种是有的物资早已淘汰,超储积压,占用大量库存资金,也为盘点、清理、对账等工作带来不便。
另一种是因为仓库管理的混乱，不能准确掌握库存情况，有的材料库存短缺,增加急用料,使物流成本、采购成本上升。
4、缺乏退回物资处理机制此次盘点发现仓库中有很多施工班组退回物资，且没有检验过性能好坏、能否再次使用，全部积压在仓库中，既无法入库，又不能处理，为物资再利用以及盘点、清理工作带来困难。
5、估价入账太多估价入账是货到票未到时,为正确反映材料消耗的一种记账方法;但现在企业单位签订合同协议或新品种物资要归类编号,影响发票单据的及时开具,造成大量估价材料,给仓库保管员和财务部门造成大量的重复劳动。
6、人员业务水平有待提高目前大多数企业库房已引进库存管理软件,但由于生产单位的材料员和一些保管员学历和业务水平较低,缺乏专业的库房管理知识和计算机技能,导致计划批料领料还不能正常进行。
二、提高仓库管理水平的对策：1、全面提高仓库管理水平，严格执行仓库管理制度，并纳入相关人员绩效考核建议增设男仓管一名，现阶段归口财务直接管理，全面负责仓库管理工作，切实掌握库存情况以及公司资产状况，以便准确核算公司生产成本。
物料管理中的风险管理与应急响应
物料管理中的风险管理与应急响应引言物料管理是企业供应链管理中的重要环节，在整个生产运营过程中扮演着关键的角色。
然而，由于各种外部和内部因素的存在，物料管理中也存在着一定的风险。
风险管理和应急响应是为了控制和应对这些风险而采取的一系列措施。
本文将探讨物料管理中的风险管理与应急响应策略。
一、物料管理中的常见风险物料管理中存在着多种常见风险，下面列举了几个主要风险：1. 供应商风险供应商是企业物料管理中不可或缺的合作伙伴，但他们也存在一定的风险。
供应商可能无法按时交付物料，物料质量不可靠，或者存在其他潜在的问题。
这可能导致企业的生产计划受阻，甚至影响整个供应链的运作。
2. 库存风险库存管理是物料管理的核心内容之一。
过高的库存会增加企业的资金占用成本，而过低的库存则可能导致断货无法按时交付客户订单。
此外，库存中的物料也可能受到损坏、丢失或过期等问题。
3. 质量风险物料质量问题可能导致产品质量问题，甚至影响到客户满意度。
不合格的物料可能会增加企业的返工成本和质量索赔成本，同时也会消耗企业的资源和时间。
4. 交付风险物料管理涉及到物料的交付和运输。
交付过程中可能出现物料丢失、损坏、误装等问题，这将直接影响到企业的生产和客户订单的履约能力。
5. 价格风险物料价格的波动会直接影响到企业的采购成本和利润率。
价格风险可能源于市场供需关系变化、原材料价格波动、货币汇率波动等因素。
二、物料管理中的风险管理策略为了降低物料管理中的风险，企业可以采取以下几种风险管理策略：1. 多元供应商策略为了降低供应商风险，企业可以建立多元供应商的合作关系。
通过选择多个供应商，企业可以降低单一供应商无法履约的风险，并提高物料供应的弹性。
2. 库存优化策略通过精细的库存管理和优化，企业可以降低库存风险。
例如，采用先进的计划和预测技术，根据需求和供应的变化进行库存的调整，以减少过高或过低的库存水平。
3. 质量管理策略企业应建立完善的质量管理体系，从供应商选择、物料检验、生产过程控制等方面控制物料质量风险。
项目物资管理存在问题解决的对策
项目物资管理存在问题解决的对策在市场竞争日趋激烈的环境下，为了生存施工企业不惜低价承揽任务，但最终效益依然不理想。
因此，如何在市场中求生存、求发展，在竞争中取胜就成了施工企业必须考虑的问题；而如何管好一线的工程项目物资对于施工企业举足轻重，因为在施工项目总成本构成中，物资成本的比重为65%—75%，因此物资管理对保证施工项目的顺利进行，降能增效起着举足轻重的作用，只有抓好现场物资管理，才能降低损耗，压缩成本，，提高企业的经济效益。
一、物资管理中的出现问题（一）库房选址不尽合理。
有些项目在初上场时，库房选址过于仓促、考虑不周、客观条件限制且缺乏战略眼光等原因导致选址不合理，后期造成要么不断搬迁、加大成本；要么造成实际使用中发生的物流费用过高；要么就是由于不可抗力，自然原因等实际造成损失，这些都是由于前期选址不当造成的。
（二）施工物资的管理过程方面：1、物料采购过程中，临时计划太多。
从理论和要求上来讲，符合招投标的施工物料及大型设备应以工程部门提供的需求计划为基础，编制物资采购计划，采取招投标方式来采购，但在实际中，却经常出现，需求计划临时变动，临时物料调配，物料立等急要，时间紧迫，往往难以做到按照招投标程序合理经济采购。
究其根本原因还是在于施工部门与物料管理部门计划性差、缺乏准确性。
2、物料的发放、使用、回收缺乏制度化一方面物料发放未做到严格按照物资消耗定额来发放，施工中只是按照工程需求及时供应物资；另一方面也难以监控物资的使用过程、物资在实际使用中存在较为严重的浪费现象；第三，缺乏有效、及时的废旧物料回收，只是当工期完全结束后才做最后的废旧物资回收工作，边角余料流失严重。
3、周转材料管理薄弱。
按照要求，周转材料统一由总公司进行调拨，但各项目部在使用中多存在“重用、轻维修”现象，导致材料使用状况不佳，下一项目部往往拒绝接受旧材料，要求购置新品，人为导致周转材料使用年限缩短，加大成本。
仓库管理存在的问题及改进对策之仓库布局不合理导致物流效率低下
仓库管理存在的问题及改进对策之仓库布局不合理导致物流效率低下仓库是企业物流管理中不可或缺的一环，它承载着物料的储存和流通任务。
然而，在实际的仓库管理中，存在着一些问题，其中之一就是仓库布局不合理导致物流效率低下。
本文将探讨这一问题，并提出相应的改进对策。
一、问题分析1. 储位利用率低：仓库布局不合理导致储位利用率低下是造成物流效率低下的主要原因之一。
在布局设计中，没有充分考虑到货物数量、种类和尺寸的差异性，导致储位浪费和拥堵现象频发。
2. 物流动线不畅通：仓库中货物的摆放位置与物流动线不匹配，导致货物的拣选和装卸过程中存在着大量的行走、翻找时间，增加了操作人员的工作负担，降低了物流效率。
3. 物料分类不明确：仓库中存在着未分类或分类不清晰的问题，使得物料的管理和查找变得困难，增加了出错和耽误时间的可能性。
二、改进对策1. 优化储位布局：合理规划仓库的储位布局，根据货物的数量、种类和尺寸，合理配置储位的大小。
采用精细化管理，充分利用储位空间，提高储位利用率。
采用货架、托盘等现代化储存设备，提高货物的存储效率。
2. 设计合理物流动线：在仓库布局中，应当合理划定物流动线，使货物从入库到出库的流动顺畅无阻。
合理划分仓库区域，提高货物的流通效率。
采用分区存放的方式，根据货物的类型和用途，将不同类别的货物存放在不同的区域，减少物流路径的交叉和冗余。
3. 做好物料分类管理：仓库的物料管理应当进行分类细致化，根据货物的特性和属性进行分类，明确标识，并制定相应的管理制度。
通过合理的物料分类和标识，提高物料的查找效率，减少错误和遗漏。
4. 引入信息化系统：借助信息化系统，对仓库的物流流程进行管理和优化。
通过扫码等技术手段，实现对货物的追踪和管理，提高物流操作的准确性和效率。
同时，信息化系统可以提供数据支持，帮助企业进行决策和优化。
5. 加强培训和人员管理：加强对仓库管理人员的培训和管理，提升他们的专业水平和工作能力。
物料供应失控的原因及对策管理分析
物料供应失控的原因及对策管理分析一、物料供应失控的原因生产物料供应失控的原因可能很复杂，如多种少量、交货期紧、订购物料不清楚等。
要改善，还是要从内部管控上下功夫，缺乏管控是物料供应失控的真正原因。
Q)订单中订单不良,紧急订单多。
紧急订单多,付款周期短，导致生产设备供应不及，计划粗糙，投产仓促，导致物料供应混乱。
(2)产品技术变更频繁。
产品设计和工艺更改频繁，图纸不完整或一直在更改，生产制造无所适从，导致物料供应失控,生产延期。
(3)物料计划不良。
用料计划差，供应不及时，停工待料，在制品转移不顺，导致物料供应延迟。
(4)制程品质控制不良。
不良品多，成品低，影响物料数量。
(5)设备维护不足。
设备故障多，工夹具管理不当，造成物料消耗过多。
(6)升轿呈不佳。
排程不合理或产品漏排，导致生产低效或该用的物料没有使用。
(7)能力和负荷失调。
产能不足，外协排产不当，或外协厂商选择不当，作业分配不正确等，导致物料供应不足。
(8)其他。
没有生产管理或生产管理不得力，生产和物料控制差，部门沟通差，内部管理制度不规范，不健全，都会导致物料供应失控。
二、改善物料供应1.改善原则Q)加强产销合作①建立产销衔接管理制度，明确生产和销售的权责；②确定紧急订单的处理原则；③生管与制造的密切配合。
(2)完善设计/技术变更规范：减少或消除临时性、随机性变更。
⑶合理的制程安排：①产能管理和维护；②建立异常管理机制。
⑷改善物料控制：①合理的物料计划；②做好采购管理和供应商管理；③加强仓储控制，料账一致。
(5)完善质量管理体系：①不合格品的管理和控制；②外协品的质量管理。
(6)生产绩效管理体系的建立和实施：①人员出勤和绩效有效性的评价分析；②提高设备完好率和使用率；③简化生产准备，缩短准备时间。
事实上，从销售、设计开发、采购到生产部门，其部门运作和部门之间的协调都会影响物料供应。
只有建立科学合理的生产管理体系，形成系统化、规范化的操作，才能从根本上杜绝物料供应失控，这是最根本的对策。
物料管理常见问题与对策
物料管理常见问题与对策1. 货物缺失或错误在物料管理中，货物缺失或错误是非常常见的问题。
主要原因是物料管理系统在处理货物时，可能存在失误或疏漏。
解决此类问题的方法如下：(1) 仔细检查文档和记录在收到货物后，仔细检查文档和记录，确保与实际收到的货物数量和型号一致。
如果发现错误或缺失，需要立即联系供应商并记录相关信息。
(2) 实现有效的内部物料追踪物料管理系统需要实现有效的内部物料追踪，包括收货、存储和发运环节。
管理人员需要确保系统记录准确，避免错误和疏漏。
(3) 提高员工素质提升员工的素质是解决此类问题的关键。
员工需要严格遵守操作规程，不得随意更改记录和资料，确保系统中的信息准确无误。
同时，员工还应接受专业培训，以提高其处理物料的能力和意识。
2. 物料安全问题在物料管理中，物料安全问题也很常见。
物料安全问题主要包括：(1) 损坏物料在存储和运输过程中容易受到损坏，这会对物料的使用产生不利影响。
解决此类问题的方法是通过标准化的物料管理流程来保护物料，有效减少其受到的损坏。
(2) 丢失物料丢失可能是由于管理不善、操作失误或盗窃等原因造成的。
为了避免物料丢失，需要采取以下措施：•建立完善的物料管理系统，应用现代化的技术管理手段，确保物料的追踪和监管。
•定期检查物料，对盘点不清的物料及时进行调查；同时，管理部门应该加强对高价值物料的监控和管理以降低丢失的风险。
3. 物料储存问题物料管理中，储存问题也是常见的问题。
解决此类问题的方法包括：(1) 精细储存储存物料时，必须遵循正确的储存方法。
不同的物料需要统一标准进行包装，以避免发生混淆。
储存地点也应该根据物料的特性来选择合适的场所。
(2) 警示标识在物料储存过程中，需要采取标识来区分不同的物料，以避免物料混淆。
标识应贴在物料的包装上，明确规定储存方法和注意事项。
(3) 定期清理定期对存储的物料进行清理，通风、除尘和消毒处理。
同时，避免使用具有腐蚀性、有毒、易燃的物质来清洁和消毒储存环境。
某公司物流管理中存在的问题及解决对策
某公司物流管理中存在的问题及解决对策摘要:随着当前经济的迅速发展，市场主体之间的竞争日益激烈，很多企业在不断提高工作效率的同时也在提升物流管理水平.一个企业的物流管理水平好与坏，不仅决定着企业生产经营活动的管理水平，同时也是企业竞争力的关键影响因素.但是，由于对物流管理的认知程度尚有限,在实际的工作开展中仍然面临着诸多问题，日趋突出，优化中小企业物流已刻不容缓.所以本文将对物流管理的相关概念进行梳理，并找出当前W 公司物流管理过程中面临的问题，进而探索出相应的解决对策。
关键词：企业；物流管理；问题；解决对策AbstractWith the rapid development of economic and the fierce competition between market subjects，many enterprises are not only the promoting the work efficiency but also the level of logistics management.The logistics management level of a company decides the competitiveness of it. But because of the limited awareness of logistics，more and more problems are found in practice。
Optimizing the for small and medium-sized enterprises is necessary.This text will introduce the conception about the logistics and find the problem that the W company is facing,and finally find the solution。
钢铁企业仓储物流管理存在的问题及对策思考
钢铁企业仓储物流管理存在的问题及对策思考目录1. 内容概括 (3)1.1 研究背景 (3)1.2 研究意义 (4)1.3 文献综述 (5)2. 钢铁企业仓储物流管理的概述 (6)2.1 钢铁企业的特性 (8)2.2 仓储物流的概念 (8)2.3 钢铁企业仓储物流的作用 (10)3. 钢铁企业仓储物流管理存在的问题 (11)3.1 物流信息管理不完善 (12)3.1.1 信息系统的落后 (14)3.1.2 数据收集与处理的问题 (15)3.2 仓储效率低下 (17)3.2.1 仓库设计不合理 (18)3.2.2 作业流程复杂 (19)3.3 库存管理不合理 (20)3.3.1 库存水平过高 (21)3.3.2 库存物资积压 (23)3.4 物流成本问题 (24)3.4.1 运输成本高昂 (25)3.4.2 仓储成本过大 (27)3.5 供应链协同不足 (29)3.5.1 供应商管理问题 (30)3.5.2 客户服务响应差 (31)4. 对策思考与建议 (32)4.1 信息化建设 (34)4.1.1 物流信息系统升级 (35)4.1.2 数据收集与分析能力的提升 (36)4.2 仓储优化 (38)4.2.1 仓库设计和布局改善 (39)4.2.2 作业流程标准化 (40)4.3 库存管理优化 (42)4.3.1 库存控制策略调整 (43)4.3.2 库存数据分析与预测 (45)4.4 成本控制 (46)4.4.1 运输方式优化 (48)4.4.2 仓储成本分析及控制 (49)4.5 供应链协同 (50)4.5.1 供应商关系管理 (52)4.5.2 客户需求响应 (53)5. 案例分析 (54)5.1 成功案例研究 (56)5.2 失败案例反思 (57)1. 内容概括本文深入探讨了钢铁企业仓储物流管理中存在的突出问题，包括库存积压、物流成本高等。
分析了这些问题根源及对钢铁企业经营效益带来的负面影响，针对这些问题，文章提出了多方面对策，例如优化库存管理、提高物流效率、加强信息化建设等，以期帮助钢铁企业建立高效、智能、可持续的仓储物流管理体系，提升企业核心竞争力，降低生产成本，实现可持续发展。
仓库管理存在的问题及改进对策之物料堆放不规范导致损耗增加
仓库管理存在的问题及改进对策之物料堆放不规范导致损耗增加仓库是企业物流管理中至关重要的一环，对物料的堆放规范与否直接关系到企业的成本和效益。
然而，在实际操作中，很多仓库存在物料堆放不规范的问题，导致损耗的增加。
本文将分析物料堆放不规范的原因，并提出相应的改进对策，以期提高仓库管理的效率和降低损耗。
一、物料堆放不规范的问题物料堆放不规范主要表现为以下几个方面：1. 仓库内物料混乱无序：物料堆放缺乏分类，不同种类的物料混杂在一起，无法快速找到所需物料。
这样不仅增加了员工取货的时间和工作强度，还容易导致物料混乱或错放，增加了损耗的风险。
2. 堆放高度控制不当：部分企业为了节省仓储空间，将物料堆叠得过高，超过了物料的承重限制。
这会使物料容易倒塌，导致破损和损耗的增加。
3. 缺乏标识和标记：部分企业在物料堆放过程中缺乏明确的标识和标记，无法确定不同物料的性质、规格和存放位置。
这给员工的操作带来困扰，也会增加物料丢失或错放的风险。
二、改进对策为了解决物料堆放不规范导致损耗增加的问题，以下是几个改进对策的建议：1. 制定合理的物料堆放方案：根据不同物料的性质、规格和管理要求，制定合理的物料堆放方案。
将物料按照种类、规格等进行分类堆放，确保每个物料都有专门的储存位置，有利于提高物料的查找和取用效率，并减少物料混乱和遗失的风险。
2. 设立统一的标识和标记系统：在仓库内设置统一的标识和标记系统，为不同种类的物料设计专门的标识牌和标记，明确物料的性质、规格和存放位置。
员工在取货时可以根据标识和标记快速找到所需物料，减少了错误取货和物料错放的可能性。
3. 加强仓储设施的管理与维护：确保仓库的货架、货箱等仓储设施符合规范，能够承受物料的堆放重量。
定期检查和维护设施，及时修复损坏的货架或货箱，确保物料的安全堆放和储存。
4. 建立完善的货物流转记录系统：建立有效的货物流转记录系统，记录物料的进出仓库情况，包括物料的数量、规格、存放位置等。
企业物料报废管理中的困境与对策
企业物料报废管理中的困境与对策在企业物料管理过程中，报废管理是一个关键的环节。
有效的报废管理可以降低企业成本，提高资源利用率。
然而，许多企业在物料报废管理上面临着一些困境。
本文将探讨这些困境，并提出相应的对策。
一、困境分析1. 缺乏规范的报废流程许多企业缺乏明确的报废流程，导致物料报废的决策和操作没有明确的依据。
这样容易出现报废过多或过少的情况，浪费了企业的资源或者使得企业出现物料缺失的情况。
2. 信息不对称在一些企业中，物料报废管理的信息不对称是一个困扰。
例如，采购部门、生产部门和库存管理部门之间的信息沟通不畅，导致各个部门对待报废问题的看法不一致，往往导致决策的延迟或者不准确。
3. 缺乏有效的评估指标在物料报废管理中，缺乏有效的评估指标也是一个困境。
企业往往缺乏对报废物料价值的准确估算，并且无法及时评估物料报废引起的成本损失，这样很难制定合理的报废处理方案。
二、对策提出针对以上困境，企业可以采取以下对策来改进物料报废管理：1. 建立规范的报废流程企业可以建立明确规范的报废流程，明确每个环节的责任和流程。
例如，制定物料报废申请和审批流程，明确报废申请的条件和报废审批的决策依据，确保报废操作的一致性和准确性。
2. 加强内部信息沟通与协作企业应该加强内部各部门之间的信息沟通与协作。
建立有效的沟通机制，确保采购部门、生产部门和库存管理部门之间的信息共享和协调。
这样可以提高决策的准确性和及时性，避免因信息不对称而导致的错误决策。
3. 开展物料报废价值评估企业应该开展物料报废的价值评估工作，建立物料报废的评估指标和方法。
例如，可以制定报废物料的估价准则，按照一定的评估方法对不同物料的报废价值进行估算。
这样可以及时了解报废物料的价值，避免资源的浪费。
4. 加强报废数据分析与监控企业可以建立报废数据的分析与监控系统，及时了解报废情况，并对报废数据进行分析与监控。
例如，可以建立报废数据统计分析表，对不同部门的报废情况进行监控和分析，及时发现问题并采取相应的措施。
物料管理的问题与对策
物料管理的问题与对策在物料管理过程中，可能会存在一些常见的问题，如物料丢失、物料寿命过期、物料供应不足等。
以下是一些常见问题及对策：1. 物料丢失：物料丢失可能导致生产中断、延误或额外成本。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 建立相应的跟踪系统，记录物料的进出情况，确保能够找到物料的去向，并及时对物料进行补充。
- 进行定期的库存盘点，确保库存数量与实际情况相符，并注意库存异常情况的原因分析和解决。
2. 物料寿命过期：如果物料的寿命过期，可能不能再用于生产，或者会影响到产品的质量。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 根据物料的寿命信息，合理安排物料的使用顺序，确保先使用即将过期的物料。
- 与供应商保持良好的沟通，及时了解物料的使用寿命，并确保供应商能够按时提供新鲜的物料。
3. 物料供应不足：当物料供应不足时，会导致生产线停产或生产计划延迟。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 定期与供应商进行沟通，了解物料的供应情况，并提前预测和规划物料的需求。
- 考虑建立备用供应商的合作关系，以应对主要供应商供应不足的情况。
- 建立库存安全库存，确保有足够的物料储备，以应对突发情况或供应不足的情况。
4. 物料质量问题：低质量的物料可能会导致产品质量下降，增加了不良品率和维修成本。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 定期与供应商进行质量审核，确保物料的质量符合要求，并制定相应的质量检验标准。
- 建立合格供应商库，只与可靠的供应商合作，提高物料质量的稳定性。
综上所述，物料管理过程中可能会出现的问题包括物料丢失、物料寿命过期、物料供应不足和物料质量问题等。
通过建立跟踪系统、定期盘点、与供应商沟通以及建立备用供应商等措施，可以有效解决这些问题，保证物料管理的顺利进行。
在物料管理过程中，物料丢失是一个常见的问题。
当物料丢失时，会导致生产中断或延误，导致额外的成本。
为了解决物料丢失的问题，可以采取以下对策。
首先，建立一个跟踪系统是关键。
仓库管理存在的问题及改进对策之物料配送不及时导致生产线停滞
仓库管理存在的问题及改进对策之物料配送不及时导致生产线停滞仓库是企业生产经营的重要组成部分，对于物料的收纳、储存和配送起着关键性的作用。
然而，在实际运营过程中，仓库管理往往存在一些问题，其中最突出的问题之一就是物料配送不及时，导致生产线停滞。
本文将从问题分析和改进对策两个方面，对仓库管理中物料配送不及时问题进行详细探讨。
一、问题分析物料配送不及时是仓库管理中常见的问题之一，原因主要包括以下几个方面：1.需求预测不准确：企业在进行物料配送计划时，常常根据过去的数据进行预测，而忽视了市场需求的变化。
这导致了物料配送与实际需求之间存在偏差，配送不及时成为必然结果。
2.库存管理不当：仓库管理中，库存的管理是重要的环节。
如果仓库管理人员未能有效进行库存控制，导致物料过多或过少储存，都会对物料配送造成不利影响。
3.配送计划不合理：仓库管理人员在制定物料配送计划时，未能充分考虑生产线的实际情况和变动性。
可能存在计划上的滞后，无法及时满足生产线上所需物料的问题。
以上问题导致了物料配送不及时的情况，并对企业的生产线运行产生了直接的影响。
二、改进对策针对上述问题，我们可以采取以下改进对策，以确保物料配送的及时性和准确性：1.加强需求预测：通过加强与各部门的沟通和信息共享，及时了解市场需求的变化。
结合过去数据和市场趋势，制定更为准确的物料配送计划，避免出现过大或过小的配送波动。
2.优化库存管理：建立科学、高效的库存管理制度，包括物料分类、标识、盘点和出入库管理等。
通过合理的库存控制，减少库存积压和过期浪费，确保物料配送的及时性和合理性。
3.优化配送计划：在制定配送计划时，应充分考虑生产线的实际情况和变动性。
与生产部门保持良好的沟通，及时了解生产线的需求变化，适时调整、修订配送计划，确保及时满足生产线所需。
4.引入信息化系统：通过引入先进的仓库管理系统，实现信息的快速传递和处理。
利用自动化、智能化的技术手段，提高物料配送的效率和准确性，减少人为因素的干预。
制造业工厂物料管理存在的主要问题与解决对策
物料管理的问题与对策主要内容：1.物料管理需求及问题分析2.仓储与料帐问题的解决对策3.料品不良报废原因与对策4.用料计划与存量管理方面的问题与对策5.呆料率高的原因分析与对策6.采购和委外加工管理问题与解决对策7.其他物料管理问题与对策第一部分：物料管理需求及问题分析（一）物料管理“管”什么？（1）物料所指之范围：此处专指狭义之物料，系专指用以供给生产制造产品所需的原料、零件、组件，以及半成品，但以能经过仓库作管制站为原则（广义物料的范围）（2）物料管理的功能范围1．物料的资产保有（保质管理）2．物料需求与产销计划的配合3．物料供应与生产现场发料配合4．物料购入与委外加工的细节作业5．物料成本之控制与降低（3）物料管理的管理循环1．PLAN--计划面* 拟订切实的物料存量计划，尤指存量水准作为管理基准* 进行仓储规划* 做好用料需求计划（以生产计划或订单排程为基础，减少无效库存）* 依据DPS做出“备料计划”2．DO--实施面* 依据存量管理或MRP进行请购订购等* 进行进料检验等* 惊醒料品入库及帐务报表编制工作* 仓库整理及盘点* 依据生产指令，进行备料发料作业* 执行其他出入库作业3. CHECK--查核面* 查核低于安全存量或依据MRP展开后不足的料品，提示采取行动* 比照近期生产进度需求，分析缺料的可能性* 查核应进料而未进料状况，或因生产进度变更从而进料期必须修正的料品，提示稽催* 查核料品采购价格、品质、数量短少之差异所在，以利研拟对策4. ACTION--对策行动面* 针对无法如期进料之料品，修订原定进度排程* 针对紧急需求，到供应商处进行“现地跟催”* 针对紧急缺料部分，研拟替代料品对策（二）物料管理的重要性1.物料成本占制造成本的最大比率，对利润的影响也最大。
* 一般在装配业与一般加工业其物料成本经常占总制造成本的50%以上，个别行业可达90%，如面粉加工业等。
就重点管理的原则而言，物料成本管理为绝对的重点，是企业经营成败的关键。
仓库管理存在的问题及改进对策之缺乏有效的库存预警机制导致库存过量或短缺
仓库管理存在的问题及改进对策之缺乏有效的库存预警机制导致库存过量或短缺仓库是企业物流管理中不可或缺的一环，其管理的好坏直接关系到企业的运作效率和成本控制。
而仓库管理中常见的问题之一就是缺乏有效的库存预警机制，导致库存过量或短缺的情况发生。
本文将分析这一问题的原因，并提出相应的改进对策。
1. 问题分析1.1 国内仓库管理的背景和现状中国制造业快速发展，仓库作为物料存储和管理的场所，在生产和供应链中占据重要地位。
然而，由于国内仓库管理水平参差不齐，很多企业存在诸多问题。
其中之一便是缺乏有效的库存预警机制。
1.2 缺乏库存预警机制的影响没有有效的库存预警机制，将导致仓库管理存在以下问题：1.2.1 库存过量在没有及时预警的情况下，企业往往无法准确掌握产品需求量和库存水平的变化，造成库存积压，占据了宝贵的仓库空间。
这不仅增加了企业的库存成本，还可能造成产品过期、损坏等问题。
1.2.2 库存短缺没有有效的库存预警机制，企业对于产品需求的准确掌握会有困难，有可能导致库存出现短缺，影响生产进度，甚至无法满足客户需求，给企业带来损失。
2. 改进对策2.1 提高库存管理的信息化水平通过建立信息化系统，实现对库存情况的实时监控和精确记录，为库存预警机制的建立提供数据支持。
可以借助现代化的仓库管理软件，对库存流动进行跟踪管理，并通过系统化的报表分析，以提前发现潜在的库存问题。
2.2 引入先进的库存管理方法采用先进的库存管理方法，如“先进先出”(FIFO)、精细物料需求计划(MRP)等，以确保库存的合理管理。
这些方法能够更好地控制库存数量、减少库存积压，提高库存周转率。
2.3 建立库存预警机制建立科学合理的库存预警机制，通过设置警戒库存、重点产品的监控等措施，及时提醒仓库管理员和相关人员进行库存调整。
可以依据历史销售数据、顾客需求变化、市场趋势等来制定合理的库存预警标准，以帮助企业及时调整库存水平，减少库存过量或短缺的问题。
仓库管理存在的问题及改进对策仓储工作问题
仓库管理存在的问题及改进对策一、仓库管理中存在的问题:1、仓库管理混乱,现有制度执行不到位目前现实情况就是仓库管理混乱,账实不符,由此导致的直接后果就就是公司资产的不确定以及成本核算的不准确,由此造成公司利润的不准确、2、物资采购不够合理,采购计划管理准确性预见性不强物资采购把关不严,物资采购应有一定前瞻性,且应符合公司具体生产情况,此次盘点发现很多物资公司生产中较少用到或者已经确定不会再用到,却积压在仓库里,造成很大的资金浪费,大概有以下三种情况:(1)采购完成后发现型号不对等原因用不了,但就是又不能退货,造成浪费。
(2)研发与生产过程中采购物资过多,或公司生产工艺改进,导致物资不可用造成浪费。
(3)采购工作计划性不强。
一些用量小的物资采购过多,导致库存量很大,短时间内难以用完,占用了公司资金。
3、物资储备不够合理库存控制就是企业物资管理核心之一,目前公司在库存控制方面存在两种现象:一种就是有的物资早已淘汰,超储积压,占用大量库存资金,也为盘点、清理、对账等工作带来不便。
另一种就是因为仓库管理的混乱,不能准确掌握库存情况,有的材料库存短缺,增加急用料,使物流成本、采购成本上升。
4、缺乏退回物资处理机制此次盘点发现仓库中有很多施工班组退回物资,且没有检验过性能好坏、能否再次使用,全部积压在仓库中,既无法入库,又不能处理,为物资再利用以及盘点、清理工作带来困难。
5、估价入账太多估价入账就是货到票未到时,为正确反映材料消耗的一种记账方法;但现在企业单位签订合同协议或新品种物资要归类编号,影响发票单据的及时开具,造成大量估价材料,给仓库保管员与财务部门造成大量的重复劳动。
6、人员业务水平有待提高目前大多数企业库房已引进库存管理软件,但由于生产单位的材料员与一些保管员学历与业务水平较低,缺乏专业的库房管理知识与计算机技能,导致计划批料领料还不能正常进行。
二、提高仓库管理水平的对策:1、全面提高仓库管理水平,严格执行仓库管理制度,并纳入相关人员绩效考核建议增设男仓管一名,现阶段归口财务直接管理,全面负责仓库管理工作,切实掌握库存情况以及公司资产状况,以便准确核算公司生产成本。
我国制药企业物料质量管理存在的问题及对策
规 ， 在辅 料 的定 义 上 更 加 强 调 了安 全 性 ， 并 而我 国对 药 用 辅 料使用采取的是认 可制 和药 品生产企业负责制 ， 由此导致
显； 而有 的企业则由于资金 、 企业 不重视等原因仍延用人工 管理， 这些 问题都会导致物料储存环节的差错率提高。 ２ 物料使用过程管理 物料开封使用后 ，在车 间暂 ＿ ４ 存， 储存条 件达不 到要 求 （ 阴凉储存 ）暂存期 限如何规 如 ， 定， 暂存 过程物料会有哪些变化 ， 是否会影 响药 品质量 ， 这
２１ ０ ０年 ４月 下 第 ２卷 第 ８期
Ａｐ ｉ ２ ０ ｒｌ ０１ Ｖ０ ． １ ２ Ｎｏ８ ．
中国中医药咨讯
Ｊｕ ａ ｆＣ ｉ ｒｄｔ ｎ ｌＣ ｉｅ ｅＭｅ ｉｉｅＩ ｆｒ ｔ ｎ ｏ ｒ ｌ ｈｎａＴ ａ ｉｉ ａ ｈ＇ ｓ ｄ ｃｎ ｎｏｍａｉ ｎ ｏ ｏ ｎ ｏ ・１ ９ ・ ５
的问题 提出建议 ， 以期为控制物料 质量进 而保证药品质量提供参考。
【 关键词 】 制药企业 ； 物料 ； 管理 质量
１ 物料质量管理的重要性 物料是保证药 品质量的五要素之一 （ 五要素 即人 、 、 机 料 、 、 ）是药品生产环节质量管理的基础 。 Ｇ 法 环 ， 在 ＭＰ中对 物料 的定 义是原料 、 辅料 、 包装材料等 ， 每一种药 品的生产 通常至少需要数 十种物料 ，物料的质量会直接影响药品质 量， 尤其是原辅料 和直 接接触药 品的包装材料 。Ｇ Ｐ第 二 Ｍ 次征求意见稿（０ ９年 ｌ ２０ ２月发布） 中明确指出“ 确保药品生 产所用的原辅料 、与药品直接接触 的包装材料符合该 药品 注册的质量标准， 并不得对药 品质量有不利影响” 。药 品在 上市之前要 对其本身 的安全性 、有效性和稳定性进行 临床
制药厂物料管理中的问题和对策
制药厂物料管理中的问题和对策发布时间：2023-06-02T11:33:47.349Z 来源：《医师在线》2023年1月2期作者：王静董鲁燕[导读]制药厂物料管理中的问题和对策王静 董鲁燕（青岛双鲸药业股份有限公司；山东青岛266108）摘要：随着当前社会经济的发展，人们生活水平逐渐提升，因此对药品安全更加重视，药品安全也逐渐成为了社会中的重点关注问题。
而对于药品质量所产生影响的因素，物料是最为主要的，物料是进行药物生产过程中的关键产物，因此要不断的促进物料管理质量，避免物料出现质量问题才可以提升当前的药品质量，避免出现安全问题。
本文就制药厂物料管理中存在的问题进行分析，并提出相应的解决措施。
关键词：制药厂；物料管理；问题；对策引言：药物是当前临床治疗中的关键性产物，也是最基础的治疗方式，随着人们生活方式的变化，各种疾病类型的发生几率不断提升，因此制药产业也得到了较为迅速的发展，在药品生产时，物料直接决定了最终的生产质量，是药品在生产过程中的重要管理内容。
有相关管理规范中曾对辅料和包装材料进行了明确规定，要求其不得影响到药品的最终质量。
药品质量不仅决定了患者的治疗效果，也会影响到患者的身体健康和安全性，在制药厂物料管理中，需要及时发现其中存在的问题，并采取有效的解决措施，避免医药安全事故的发生。
一、物料管理对药品质量的重要性分析药品质量是当前临床中的重要课题，越来越多的人开始重视用药安全问题，在正常情况下，药品质量受到了人、机、料、法、环的影响，同时这些因素也是影响药品生产管理工作的几大要素。
在药品生产和管理中，要正确的认识到物料管理的重要性，物料管理是药品在生产中对质量产生重大影响的因素，也对企业内的管理工作产生了重要影响。
不仅如此，只要企业在对物料进行管理时，应不仅局限在仓库管理中，同时还需要对物料供应商管理和生产过程管理进行重视，这几个环节中，任意一个环节出现问题都会对药物的最终质量产生不可挽回的影响，甚至威胁到患者的生命安全。
浅谈物料齐套改善方案,物料不齐套的原因分析及其对策
浅谈物料齐套改善方案在企业当中，几乎100%的企业都面临计划方面的问题；在装配企业当中，几乎100%的企业都面临齐套率低的问题。
齐套率低，现在已然成为装配型企业最头疼的问题之一，面对这个棘手的问题，到底我们该如何应对？要应对就得清楚其产生原因，甚至是根本原因，今天就来聊聊这个话题。
=====全文目录=====第一部分物料不齐套引发的生产问题1、理解定义物料齐套的含义2、阐述中小企业物料不齐套普遍存在的问题现象3、讨论这些问题背后主要原因是什么第二部分需求预测和生产计划改善重点1、论述物料不齐套涉及哪些责任部门2、理解什么是正确的生产物料管控模式3、了解物料齐套的基础工作来自于对需求预测的分析4、了解物料齐套的准备工作来源于对企业的年度生产计划5、学习如何做好每年物料齐套规划前期准备工作第三部分物料与生产计划控制改善重点一、重视MRP在生产运作及物料管理中的重要位置二、扎实的生产物料数据三、物料常规分类与定义第四部分物料不齐套的其他原因分析及其对策=====正文=====第一部分物料不齐套引发的生产问题一、物料齐套的定义物料齐套含广义的物料齐套和狭义的物料齐套，狭义上的物料齐套指一份合同多款产品原辅料已成套备齐；广义上的物料齐套指单款产品原、辅料、包材、工装模具等配套生产资料准备齐全到位，全部正式正常排期上线生产，以及订单尾数及时清理，达成按时按质交货目标。
“单款型号：齐套是指某工程型号配套所需物资，按照其物资配套清单表（BOM）或物资定额表已经全部入库或出库发放，具备了开展该型号产品的研制、生产的准备工作条件（上线）。
合同订单齐套：在生产实践中，一般是同一合同，有多款产品，必须同期生产完成，一同出货交付客户，所以在准备生产前需要多款产品同步备齐上线生产，确保齐数齐款，按时交付客户。
”二、物料不齐套的生产问题现象2.1、PMC部的难题无法及时了解、控制生产进度，交货周期太长、甚至延长2.2、生产/车间的难题物料总是不齐套，生产频频换线，产能利用率非常低2.3、采购部的难题似乎哪种料都是急料，搞得采购无从下手，到底要催哪个物料呢？问题矛盾复杂化，导致部门间推诿塞责，订单交付率下降，客户满意度不良三、物料不齐套生产问题根源3.1、PMC的工作方法视自己为中转站，收到物料后立刻转给生产现场，收到采购申请后立刻转给采购部3.2、生产现场的工作方法总是害怕会停工待料，因此，只要仓库里有物料，就迫不及待地把物料领到生产现场，有多少领多少3.3、采购部的工作方法以跟催物料为工作重心，每天疲于奔命，现场说缺什么物料就加紧跟催什么物料，但是，现场似乎什么都缺四、常规企业的物料管理问题模式给了现场太大的权力，不管订单的重要性给了现场太大的压力，不管现场的生产能力天天催促采购部门，不管是不是真的迫切需要五、工厂里的物料管理不善引发的恶性循环怪圈MC：东西在谁手里，谁就有更强的控制力生产部/车间：手里有粮，心里不慌采购部：账多了不愁，虱子多了不咬一、涉及物料管理责任的相关部门1.1、生产计划部门缺乏预测和制定年季生产计划准备工作物料清单有误流程不合理，减存处理滞后信息化手段工具落后1.2、采购部门采购渠道不足或供应能力规划不足价格低，造成供应商服务差缺乏对供应商的评估考核、筛选物资分类不清，采购周期模糊1.3、生产车间领料无序，投产无序工序管理控制不良，造成损耗超标，订单尾数多在制周期长1.4、仓库账物不一致，数据不准仓库可视化缺失，有货找不到未设置安全库存信息化手段工具落后1.5、品管部门未建立检验控制规范进货检验疏忽质量控制节点设计缺失二、理想的物流管理控制模式试问：1、生产计划调整一定会给生产现场带来损失吗？2、公司里真的一点齐套的物料都没有了吗？3、仅某种物料不齐套一定会给生产现场带来损失吗？加强与市场营销人员信息对接，做好市场预测，做好生产计划大纲（包含年、季、月、周）压缩现场周转库存量捋顺各个部门改善齐套控制流程运用信息化手段工具提高计划质量和效率三、重视需求预测分析物料齐套，是围绕满足客户订单需求为核心，做好需求分析才是掌握主动计划，订单已下再计划是被动计划！存货型生产（推式生产）& 订货型生产（拉式生产）==>无论是什么型生产，计划均来自客户需求；第三部分物料与生产计划控制改善重点一、重视MRP在生产运作及物料管理中的重要位置MRP（Material Requirement Planning）：物料需求计划系统：MRP是基于计算机的信息系统，用于高效率地进行非独立需求的订货及时间安排。
物料发错分析报告及整改措施
物料发错分析报告及整改措施一、引言物料发错是供应链管理中常见的问题之一，不仅会导致生产延误和成本增加，还会对产品质量和客户满意度产生负面影响。
本报告旨在分析物料发错问题的原因，并提出相应的整改措施以减少发错情况。
二、问题描述在过去的三个月内，公司生产线上发生了不少的物料发错事件。
从查案资料中可以看出，物料发错主要分为两类：一是上游供应商发错物料，二是公司内部仓库发错物料。
这些错误导致了生产线上物料不匹配、返工和生产时间的浪费，影响了产品的供应和交付。
三、原因分析1. 不完善的供应商管理上游供应商发错物料的主要原因之一是供应商管理不到位。
供应商质量管理体系不完善，无法有效监控和管理供应商的物料质量。
对于有些供应商而言，其内部产品标识和包装方式不统一，易导致物料混淆和发错。
2. 人为操作失误公司内部仓库发错物料的原因主要是人为操作失误。
在物料拣选、配送和入库的环节中，存在着不注意细节、工作匆忙或疏忽大意的现象，导致物料发错。
特别是对于外观相似的物料，容易被选错或错判。
3. 缺乏有效的流程监控和检验机制当前，公司缺乏对物料发错的流程监控和检验机制。
没有建立起一套有效的物料发错预防和检测的控制机制，导致错误的物料被发现的时间较晚，延误了整个生产进程。
四、整改措施1. 加强供应商管理建议公司与供应商建立起长期稳定的合作关系，并共同建设一套完善的供应商质量管理体系。
对供应商进行监督和管理，包括物料质量考核、供应链流程的监控和持续改进等。
同时，要求供应商统一标识和包装方式，减少物料混淆和发错的可能性。
2. 加强员工培训和意识提升公司要加强员工的培训和意识提升，特别是仓库和物料操作员。
培训中应重点加强对外观相似物料的识别和辨别能力，增强员工的工作细致性和责任心，减少工作疏忽导致的物料发错。
3. 建立物料发错预防和检验机制在物料拣选、配送、入库等环节中，建立一套完善的物料发错预防和检验机制。
注重细节，例如在拣选物料时要认真核对物料标识和订单信息，提高拣选的准确性；在配送和入库过程中要进行多次核对，确保发错率降低。
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物料经管的问题与对策主要内容：1.物料经管需求及问题分析2.仓储与料帐问题的解决对策3.料品不良报废原因与对策4.用料计划与存量经管方面的问题与对策5.呆料率高的原因分析与对策6.采购和委外加工经管问题与解决对策7.其他物料经管问题与对策第一部分：物料经管需求及问题分析（一）物料经管“管”什么？（1）物料所指之范围：此处专指狭义之物料，系专指用以供给生产制造产品所需的原料、零件、组件，以及半成品，但以能经过仓库作管制站为原则（广义物料的范围）（2）物料经管的功能范围1．物料的资产保有（保质经管）2．物料需求与产销计划的配合3．物料供应与生产现场发料配合4．物料购入与委外加工的细节作业5．物料成本之控制与降低（3）物料经管的经管循环1．PLAN--计划面* 拟订切实的物料存量计划，尤指存量水准作为经管基准* 进行仓储规划* 做好用料需求计划（以生产计划或订单排程为基础，减少无效库存）* 依据DPS做出“备料计划”2．DO--实施面* 依据存量经管或MRP进行请购订购等* 进行进料检验等* 惊醒料品入库及帐务报表编制工作* 仓库整理及盘点* 依据生产指令，进行备料发料作业* 执行其他出入库作业3. CHECK--查核面* 查核低于安全存量或依据MRP展开后不足的料品，提示采取行动* 比照近期生产进度需求，分析缺料的可能性* 查核应进料而未进料状况，或因生产进度变更从而进料期必须修正的料品，提示稽催* 查核料品采购价格、品质、数量短少之差异所在，以利研拟对策4. ACTION--对策行动面* 针对无法如期进料之料品，修订原定进度排程* 针对紧急需求，到供应商处进行“现地跟催”* 针对来料不良状况，对协作厂商进行辅导* 针对紧急缺料部分，研拟替代料品对策（二）物料经管的重要性1.物料成本占制造成本的最大比率，对利润的影响也最大。
* 一般在装配业与一般加工业其物料成本经常占总制造成本的50%以上，个别行业可达90%，如面粉加工业等。
就重点经管的原则而言，物料成本经管为绝对的重点，是企业经营成败的关键。
2.没有适时、适量、适品供料，就没有生产力可言。
* 制造业的中心思想就是生产力（运用经管手段与技巧，使资金、人才、设备与物料，能妥善有效运用，提高绩效创造利润，这就是生产力），* 没有合适的物料及时供应，生产力就低落，交期延迟，造成损失。
3 .物料积存常是企业财务最大负担。
* 存货与资金积压几乎是同义语，大部分工厂至少都有半个月以上甚至数个月的物料库存，，为此而积压的资金必然会产生如存款利息、投资收益等机会损失。
4 .物料的赔损，消蚀应有的利润。
* 包括呆料、报废等（三）物料经管的目标1、适品/适量/适时供应生产所需，使产销顺利-以最少的库存达到产销需求，抑制停工待料2、防止呆料/死藏品之发生-抑制直接浪费3、提高用料周转率，提升财务运营绩效，减少财务负担及成本4、控制及降低物料成本，确保或提高利润-含最小仓储成本在内5、确保企业资产之数量及价值-资产确保（四）高阶经营者对物料经管的需求1、产销顺畅方面* 不要因停工待料而导致交货期延误* 不要因缺料而影响营业接单2、生产方面* 不要因待料，而浪费人员/机台生产力* 不要因材料问题而生产排程混乱、生产效率低落3. 成本控制方面* 用料成本要严密控制* 不要因材料不良、在制程中重制重修，造成人工及其他材料浪费* 呆料废料是最大浪费4. 经营风险方面* 呆料风险要尽量减少* 因缺料而延误交期，使客户迟疑，是经营最大风险（五）中阶主管对物料经管的需求1、使部门业务（工作）顺利* 缺料/材料不良，造成一切工作不顺利* 为了紧急处理缺料/不良料问题，一切工作都混乱掉2、减少自己经管困扰* 不要因材料原因而导致工作绩效不良，引起上级指责* 部属工作不顺，使自己忙于“救火”，造成困扰* 部门业绩达不到目标（六）营业部门的需求1、不要因为缺料待工而延误订单交期2、不要因为料品品质问题而造成客户抱怨3、不要因为成本高而导致竞争力低落（七）基层人员的需求1、工作顺利方面* 最好每个分派的工作都有适当的供料，使自己的工作顺利进行* 由于缺料或不良，导致工作调来调去，麻烦又没成就感2、不要因材料问题而冤枉受责* 不良料品导致制程品质不良* 不良料品导致多余加工或检查（八）物料经管常见缺失及后果1.料帐不准--不管是〖安全存量法〗还是〖 MRP法〗都会有困扰 --帐高于物－未及购备，停工待料交期延误--帐低于物－多买，变成呆料--更多的经管稽核与调整工作2.料品不良报废多--报废品损失--不良品混入，到现场影响投产效率--来不及顺畅供应投产－停工待料交期延误3.呆料比率高--潜在的废料损失--仓库经管效率低，占用Space4、库存积压，周转率低--资金运用的停滞～不利经营； ---经营风险增加5、仓储备料时间长--生产线待料，损失工时生产力 --仓储人力工时浪费6、停工待料损失工时多--现场人机迄生产力损失--交期延误（九）一般物料经管系统架构第二部分仓储与料帐问题的解决对策（一）料帐不准的主要原因1、由于传票表单流程方面的缺失--表单缺损--表单输入打错--填入内容有错2、由于储位与料号方面的缺失--储位少，另放他处--一料多号或一号多料3、由于包装容器方面的缺失--关键料项未用规范容器--零星库存不易检查4、帐务人员的缺失--没有及时入帐--出入库数量没有核对--无单作业--缺乏料帐稽核的努力5、仓库设施的问题--仓库与现场未隔离或隔离而不落实，易遭盗失 --储位不足，随便放置6、缺乏严密可行的料帐经管工具--缺乏储位库存卡比较--手工帐无法对应多料项--零星库存无法管控（二）解决料帐不准的主要对策1 做好储位经管—不会取错放错记错帐2 做好料帐系统---建构正确无误的料帐核心3 出入库经管流程之严密化---出入库凭证不会“进来垃圾出去的还是垃圾”4 运用辅助性的盘点手段5 运用辅助经管工具---例如规范容器、条码标签等6 电脑化系统之运用7 自动仓储之运用（三）仓储经管的范围1、仓储规划与储位经管---使不同类的生产用料、呆料、不良品得以区分，使仓储更具有生产效益。
集中人力管好活料之原则。
---原物料库存A 生产用主料区B 生产用辅料区C 耗材区D 废料区E 进料检验区 G 备料区（现场备料区）H 呆料待处理区 I 工具庶务用品库存2、物料先进先出经管---防止废料不良品发生---配合设计变更，优先消耗呆滞旧料3、料帐经管---及时准确登帐，日清日毕4、库存经管资讯提供---库存量、呆料等统计5、盘点与调整经管---配合财务作业需求---及时调整，避免资讯提供错误---发掘仓储料帐经管上的缺失（四）仓储经管的原则1、基本功能原则---数量确保之原则---品质确保之原则---易于寻找之原则---善用仓储空间之原则2、扩充机能原则---协助存量管制的功能---协助警示异常处理的功能---快速备料减少工时损失的功能---协助警示缺料的功能---提高盘点效率（五）仓储整顿与盘点1、仓储整顿的方向---使呆料浮现---使料帐更易稽核---使先进先出更具体落实---使仓储空间更充分有效的利用---使仓储经管更具有“生产”效益（理念）---不良品的浮现与隔离2、仓储整顿的具体作法---呆料移仓---同料项的储位并邻---不良品的标示、移仓---容器的实装化---料帐的复核---空储位的再运用合并3、仓储整顿的时机---常时盘点时（每日或周定时执行、略盘原则、有针对性原则、差异严重的进行仓储整顿之调整）---循环盘点时（制定储位料区轮流盘点Schedule，依时间表每月定时执行预定盘点料项，每料项每月至少盘点一次，盘赢亏要深入追踪）---特殊时机例如：设变、OEM订单料项整顿4、盘点的目的---会计决算用---料帐调整用---稽核仓储经管问题---提升仓储经管效率，解决经营有关困扰（六）料帐经管的基本理念（方法）1、料帐经管程序A 建立经管卡、帐B 设定出入库凭单传票及流程落实出入库异动作业C 提示经管用报表D 采取对策措施E 料帐稽核2、库存管制卡之运用原则A 新建卡—新料项产生或年度盘点完成时B 旧卡换新卡—旧卡填完转入新卡时C 与料帐调整同步处理（异动发生制原则而非凭证发生制）D 维持卡号独一性—连续编号、严密管制E 与事物之完全关联—卡必有料、料必有卡F 副卡之使用时机3、建立严密的出入库经管流程A 设计导入适宜的出入库凭据表单B 设计导入适宜的出入库流程及登帐流程手工表单的适正联数、审签流程等C 登帐前的表单复查、确认D 及时登帐--料帐卡同步作业--帐卡作业“今日事，今日毕”--On-line方式的电脑登帐4、其他提升料帐准确性之手段A 规范容器的运用B 料帐稽核C 料帐经管电脑化作业D 批次仓储法之运用（或采用两段式仓储法）E 自动仓储F 特别功能报表（呆料分析表、安全存量警示表）（七）备料经管不良之改善1、备料经管不良的一般现象A 备料时间长B 欠料补料的困扰C 成本无法控制2、原因分析及对策A 仓储规划不佳：储位混乱，一品料多位且远隔，不容易寻找，搬运道路狭窄或阻塞B 搬运设备落后C 储位标示经管不佳，新人员找不到D 未建立事前备料制度E 运用批次仓储的做法F 善用“缺料分析报告”思考题1、公司是否已明文订定“物料经管制度准则”？这些制度在“管”哪些物料？用什么“工具”去管？该工具是否能够很“扎实”地“经管”它？2、谁都知道PDCA经管循环，贵部门对物料的经管，进行了哪些“PDCA”的工作？请分类列出作为部门内部讨论，以求得共识。
3、请您尝试列出贵部门在PDCA经管各阶段的检核要点，明示它的目的、可能发生的问题、注意要点等。
最好制成表格供您工作参考。
4、我的料帐放置在哪里？谁在管？为什么由他管？他在何时做登帐处理的动作？他还要提供什么资料给哪些部门？5、如何严密管制“库存管制卡”的启用与转换？为什么要控制？6、针对料帐的应用，我公司具有哪些库存经管资讯报表？7、我们是否用到“循环盘点”“常时盘点”？如何运用？如何去查核他是否落实执行？8、缺料分析应该何时由何部门执行？根据什么去进行分析？缺料明细提出后，由谁主持拟订解决对策？9、我们是否已经执行投产前备料的工作？依据什么去备料？有哪些困扰？10、公司领发料的依据是什么？规范投产的料由谁来主导？超损耗领料如何处理？如何查核管制？第三部分．料品不良报废原因与对策（一）料品不良报废原因1 、仓储环境经管不佳2 、仓储搬运之问题---搬运设备器材之损伤---搬运人员之失慎3 、未执行先进先出经管4 、工程设计变更之管制不佳5 、存量计划策略之失误6 、进料经管把关不严（二）主要解决对策方向1 .仓储环境整顿---依料品特性存放适合环境之仓库2 .仓库内存放及搬运工具改善A 通道合理化B 存放料品方式-料架，规范容器，栈板,堆叠箱C 搬运工具-叉车,多层规范台车---减少因搬运而产生之破损/不良3. 储位实施先进先出经管---库存卡之颜色经管---定期移仓,以 MRP 法防治呆料之产生4. --MRP 的精髓-适品，适量,适时--订单\批次变更及时处理5 .运用仓储整顿--及时发掘呆料/不请料，予以处理6 .做好进料品质经管--做好供料厂商制程能力掌控--进料检验的落实执行-检验规范、抽样检验方法第四部分用料计划与存量经管方面的问题与对策（一）、库存积压主要原因1 、错误的采购决策-判断失误、非理性采购2 、景气变化与市场变化3 、营业预测的偏失--销售预测模式/方法粗糙4 、不适宜的存量经管模式例如：安全存量法的基准设定失误不宜用安全存量法而偏执采用5,MRP 系统资讯偏差或执行不落实例如：料帐不准6 、售后服务需求的特殊影响(二) 提升销售预测准确性的关键1 、提升销售预测者的正确心态2 、提供预测者有效资讯协助预测--主要客户的近月平均 (各别产品) 销售量资讯--作出趋势分析3 、建立正确的销售预测模式--正确表格/合宜栏位--运用异状稽核，减少基础资讯错误--运用“客户盘点”作佐证(三) 必须选用适宜存量管制模式僵化勉强使用一种量管制模式是错误的看法 (包括经管成本高)1,如必需的法2,复仓法 (二个箱柜系统)3 、安全存量法4 、定量订购法5 、定期订购法)6,MRP 法 (材料需求计划)7,即时看板方式-使库存为零的方法(1) ABC与存量管制模式之选择1,ABC分类A 类料品—高价/变化大无法掌握B 类料品—中价/需求较稳定/ 领引计时长C 类料品—低价/ 领引计时短/市售规范品2,ABC分析与存量模式之策略A 类料品—无库存/严格依需求管控B 类料品—安全存量/自动管制/例外经管C 类料品—低成本经管法(2) A/R 法的选择与运用1,A/R 法的适用条件纯 OEM 委托订单生产高单价料品（一类）流行类产品，几乎无重复性2,A/R 法的程序订单承接依订单需求建立 BOM依 BOM 与生产批量，展算各料品需用量及需用时日依需用量采购/托外加工(3) 复仓法的选择与运用1 、适用范围低单价料品（ C 类）市售规范品（低价）不易计量与控制之料品2 、复仓法的原理目视经管低成本经管现场主义(4) 安全存量法之选择运用1 、安全存量法的原理(如下图)2 、安全存量法具体程序A、设定料项安全存量基准依Lead Time/期中平均使用量订购点/最低安全存量B、设立料项管控制度/流程入出库登帐料帐管制簿/电脑帐/库存管制卡C、低于安全存量基准即提示请购3 、安全存量法适用料项性质A 通用性很高的料项B 生产计划稳定，产品变化不多，或者产品变化多但是用料却很一致（如棉纺织业）的料项C 存料价值中等（ B 类）D 产品生命周期长，存料比较不易过时者E 领引时间很长的料项（5）定量订购法1 、特征A 不需要具备变动的意识即可实施管制B 需要量变动较为剧烈的料项不适用此法C 采购费用实施成本为最低D 使自动订购系统成为可能E 使事务作业更平均化F 库存量难免较多2 、适用范围A 耗用量比较固定的料项B 购备期短，易保管的物品C 单价较低的料项（6）定期订购法1 、特征A订购时间—以一定时间为频率B 订购量—依据生产计划和需求预测计算C 订购作业—事务手续有烦琐的倾向D 库存量—一般会使库存量减少2 、适用范围A高单价的一类料品B 购备期比较长的料品C 通用性小，易腐化的料品D 需求变动大，较不安定的料品E 可以实施预测的料品（7） MRP 法之运用件1 、适用条件A 多项料品组成—产品的加工装配业B 不同产品间有共用某些料品C 产品寿命周期短，经常设计变化 (ECN)D 呆料经管成为重点E 要求大幅压低用料库存F 要求停工待料降为最低,又不能积料太多2,MRP 的系统架构A、计划面主排程生产计划用料结构 (BOM) 与用料需求展开 (MRP) B、执行面库存料帐经管库存有效数经管采购作业与托工加工作业C、控制面细排程 (DPS) 与缺料分析备料经管与发料管制D、分析面例如：用料成本差异分析MRP 核心与周转流程(如下图)MRP 与采购,制造作业关联图(如下图)MRP 运作流程(如下图)3、主排程计划的复核A 与产能负荷的复核(尤其大制程生产线的产能/负荷限制) B 与用料领引时间的复核C 与生产工具的复核(例如：模具数/模具Cycle Time)4 、用料需求展开A 毛需求量与需用时段毛需求量=排程量Ⅹ规范单位用量Ⅹ (1+ 损耗率)B 净需求量与需用时段有效存量 =现在库存量-制令指派未领量+ 已订购未交量净需求量 =毛需求量-有效存量= 毛需求量-有效存量5,MRP 对物料经管的贡献基本理念架构适品–依 BOM适量–有效存量管制适时–依排程估定应进料日期减少原物料积压提高用料周转率抑减呆料发生机率依照 BOM 及生产批算出用料需求已经关连到订单生产批变化配合排程减少停工待料损失包括生产批的排程变化（八）丰田看板方式1 、适用目标--库存量 (几近) 为零 (含在制品)--后制程不急用之物料，绝不生产 (供应) ，但后制程需用之物料，前制程应立即供应2 、适用条件--高价料品--极低批量柔性生产 (使了制造混合) 且订单变化很大 --产品规格多，用料结构复杂3 、看板方式要点A 后制程向前制程 "领料"B 前制程仅做 "补充" 后制程来领的量C 把供料厂商当做本厂的 "前制程"--供料厂商只补充“被领用”的量--因此不会有“库存”，甚至不必“仓库”D 把生产批量细分化/微小化--依每批批量估定“需料”--每批的排程时段为“日”，甚至为“小时”E 以 "看板"(最小批量) 为领料/请制基准第五部分呆料率高的原因分析与对策（一）呆料比率高的原因1 、设计变更，经管失常---FIFO 经管不落实---ECN 时间差，或资讯流有误（物控，采购,IQC 等） ---设计错误的牺牲品2 、采用不适宜的存量经管模式---采用安全存量经管模式---安全存量基准不适宜---料帐不准，使 MRP 不能落实3 、销售预测、生产计划、订单经管之缺失（预测方式错误、取消订单没有与客户约定限制等）4 、呆料经管松懈或方法不对5 、未积极有效处理呆料（不甘心呆料处理的损失，等待“转机”；或主管、幕僚偷懒松懈）（二）防治及解决呆料的对策1,运用严密的 ECN 经管消除呆料A与 ECN 同步的呆料移出,处理---ECN 通知--副联给生管采购关联旧料发掘---移出呆料区---呆料及早处理B 运用电脑化 BOM 关联处理，找出呆料---—使用档的建立 --见企业资源规划资料查询---ECN 登录时的料项用途查询---无用途的旧料移出呆料待处理区2 、设置呆料区并严密经管必要性---使其与活料分离经管---特别警示---再处理的严密稽催B 呆料来源---ECN 的结果---时间性呆料、不良品呆料---仓储整顿的结果---订单变更的后遗症3,运用 MRP 方式从根本上消除呆源MRP 可以杜绝呆料的理由--- BOM 与 ECN 同步，旧料不会列入依赖性需求--- 电脑化 MRP 展开，减少手工错误---依定单展开用料需求，不必要的不购入B 严密管制订单变更---订单缩减、规格变更应立即处理---由电脑展算缩减量的 BOM 依赖性需求，提出异常报表---依异常报表紧急处理“已请购”和“已订购”的料项---已入库的料项移至呆料区4 、提升预测准确性抑减呆料预测购料的必要性---产销提前期短，而材料购备期长，只好以预测方式购料---供应商姿态高无法配合 MRP ，只好预测订购如果预测不准，通用性低的物料就变成呆料B 解决对策---以特别方式（特别条款）分批进料---同业互通机制---提升销售预测准确度5 、其他方式抑减呆料A 运用批次仓储法B 运用仓储整顿法C 及时调整安全存量基准和材料购备期D 设置呆料处理的幕僚团队---由精英幕僚组成，相关权责主管参与---定期报告---区分原因、责任者、防治方式---提出有效处理对策---专案追踪处理成效（三）呆料处理的大方向1 、呆料处理管制---就是定期提出呆料分析表，由高阶幕僚组成处理决策小组，决议处理对策，包括何部门、何人主办、在何时以前完成完成时要提出报告，作为“呆料处理绩效”。