第三讲汽车冲压新技术
汽车冲压工艺技术
汽车冲压工艺技术汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。
汽车冲压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。
所谓冲压工艺性是指冲压件对工艺品的适应性，即所设计的冲压件在尺寸大小、尺寸精度与基准、结构形状等是否符合冲压加工的工艺要求。
汽车冲压件都应具有良好的工艺品性和经济性，衡量其水平的重要标志有冲压件的工序数、车身总成的分块数量和尺寸大小、冲压件的结构等因素。
减少冲压过程的工序数，意味着减少冲压件数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的极好措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来满足制造工艺方面的要求。
同时，还应采用尽量大尺寸的合理的车身总成分块，如整块式车身左右侧板及车顶盖板，既可使汽车外形美观。
空气阻力减少，又可减少冲压件数量及焊点，能有效地降低成本（图一）。
而且现代汽车制造大量使用卷料、薄壳式整体车身结构的高强度钢板与镀锌钢板，都要求应用冲压新工艺。
汽车冲压工艺技术现代冲压成形发展和研究的重大课题包括有：（1）模块式冲压及其控制；（2）新材料及复合材料冲压加工新工艺；（3）特种冲压成形技术；（4）计算机模拟冲压成形及虚拟试模技术；（5）模具制造技术；（6）冲压成形过程自动监控及失稳机理分析等项。
模块式冲压模块式冲压的突出优点在于能把冲压加工系统的柔性与高效生产有机的结合在一起。
柔性的含义较广，如冲压件的几何形状的多种要求，只要通过自由编程就可获得，体现了加工形状的柔性。
汽车车身冲压的新技术和发展的趋势
汽车车身冲压的新技术和发展趋势汽车车身冲压的新技术和发展趋势姓名：班级：学号：汽车车身冲压的新技术和发展趋势冲压成型工艺是一种先进的金属加工工艺方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，在常温条件下利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺生产效率高、操作简便、便于实现机械化与自动化、尺寸一致性好、原材料消耗低等优点，所以汽车上的许多结构件广泛采用冲压件。
冲压成型工艺在汽车车身制造工艺中占有重要的地位，特别是汽车车身的大型覆盖件，因大多形状复杂，结构尺寸大，有的还是空间曲面，并且表面质量要求高，所以用冲压加工方法来制作这些零件是用其他加工方法所不能比拟的。
载重货车的驾驶室、车前钣金件、货箱板以及轿车的各种车身覆盖件和客车的各种骨架等，几乎全都是用冲压加工方法制作的。
冲压工艺不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，使汽车工业得以迅速发展。
现代汽车工业具有生产规模化、车型批量小、品种变化快、多车型共线生产的特点，车身覆盖件也随之呈现大型化、一体化的特征，这些趋势要求冲压技术与设备不断向柔性化和自动化方向发展，高柔性、高效率的自动化冲压设备正在逐步取代传统的刚性生产线，成为世界冲压生产的主流。
冲压设备长期以来，传统冲压设备因其稳定的生产条件保证了冲压件的质量，模具的使用也相对持久，但是缺乏灵活性是这一生产方式的明显缺陷。
集成化控制技术在压力机上的应用给冲压生产带来了更多的灵活性，大型多工位压力机、柔性冲压自动线等设备正在改写冲压生产的历史。
1.集成化控制为适应柔性化的生产要求，压力机的所有控制功能应做到集成化，从而实现全套模具的菜单化管理，主要包括滑块行程调整、平衡器气压的调整、气垫行程调整以及自动化控制系统等各个环节的参数设定。
具有现场通信网络、现场设备互联、互动操作性、分散功能模块、开放式功能的现场总线技术是压力机控制技术的发展方向，对实现自动化具有明显推动作用。
汽车冲压新技术范文
汽车冲压新技术范文随着汽车产业的快速发展，汽车冲压技术也在不断创新和发展。
汽车冲压是指通过压力机对金属材料进行塑性变形加工的过程，广泛应用于汽车制造中的车身、车门、座椅等零部件的生产。
本文将介绍一些汽车冲压的新技术，包括先进模具技术、先进材料技术和先进生产工艺技术。
首先，先进模具技术在汽车冲压中起到了关键作用。
模具是冲压过程中必不可少的工具，它直接影响着产品的质量和生产效率。
随着汽车冲压技术的不断发展，模具技术也在不断创新。
例如，先进的3D打印技术可以用于制造复杂形状的模具，大大提高了设计和制造的自由度。
此外，先进的液压冲压模具技术可以实现多工位一次冲压，大幅提高了生产效率。
高速模具技术也越来越受到重视，可以在短时间内完成大量产品的生产，提高了产能和竞争力。
其次，先进材料技术在汽车冲压中也发挥着重要作用。
随着汽车行业对轻量化和节能环保的要求越来越高，新型材料不断应用于汽车冲压中。
例如，高强度钢材料具有优异的强度和冲击性能，可以减轻车身重量并提高安全性。
超高强度钢材料在车身部件的制造中也得到了广泛应用，可以实现更轻、更坚固的车身结构。
此外，铝合金材料也越来越多地应用于汽车冲压中，它具有优异的强度和重量比，可以进一步减轻车身重量。
未来，先进材料技术还将不断发展，为汽车冲压提供更多的选择。
最后，先进的生产工艺技术对汽车冲压的提升也起到了重要作用。
例如，先进的数控冲压技术可以实现高精度冲压，提高了产品的质量和一致性。
激光切割技术可以减少工艺流程和人工干预，提高了生产效率。
自动化生产线的应用也越来越广泛，可以实现从送料、冲压到排料的全自动化生产，减少了人工操作和劳动强度。
智能化的生产管理系统可以优化生产调度和物流配送，实现生产效率的最大化。
综上所述，汽车冲压的新技术涵盖了先进模具技术、先进材料技术和先进生产工艺技术。
这些技术的不断创新和应用，不仅提高了汽车冲压的精度、效率和质量，也推动了整个汽车行业的发展。
汽车冲压新技术与传统冲压技术的研究分析
汽车冲压新技术与传统冲压技术的研究分析摘要：随着人们物质生活水平不断提升，在出行工具选择上更加侧重便捷性，因此汽车行业发展前景尤为良好，而为满足使用者在功能方面的多元化要求，加装了空调、绝热隔音、废气净化等装置，这虽然极大程度提高了汽车安全标准和乘坐的舒适性，但也增加了车身重量，给车速、能源损耗等方面带来一定影响。
在此背景下，汽车生产制作企业或相关研发团队积极开展技术研发创新，旨在保证汽车功能使用需求的同时，尽可能减轻汽车重量，其中冲压技术的应用优势突出，其能够生产出具有薄、匀、轻、强等特点的冲压件，在提高汽车工业的生产效率和经济效益方面起着重要作用。
基于汽车冲压技术的优势与应用价值，目前有关该技术的研究力度较大，因此热成形技术与激光拼焊技术应运而生。
为进一步强化汽车冲压技术的应用效果，本文将对汽车冲压新技术与传统冷冲压技术进行探究。
关键词：汽车；冲压新技术；传统冲压技术随着社会发展，人们生活条件出现较大变化，在生活品质方面的追求也日益高涨，其中汽车相较于公共出行工具而言，更具便捷性、自主性，因此对于可负担起汽车开销的家庭，大部分均会选择购买汽车进行出行。
在此背景下，汽车保有量不断增长，这为汽车行业带来发展机遇的同时，也增加了行业竞争，为此要想提高竞争力，需要从群众需求点入手制定新的发展战略。
而对市场需求了解发现，舒适与环保为汽车产业高质量持续发展的着力点，基于此要点，汽车产业应增加汽车的使用功能，以及增加可实现低油耗与低排放的装置，这就对汽车冲压技术提供较高要求，因此为促进汽车产业发展，应对汽车冲压技术进行把握。
一、汽车冲压新技术与传统冲压技术（一）汽车冲压新技术1、热成形技术主要加工对象为特殊的热成形钢，工作原理是对其进行加热，使其奥氏体化后送入模具内进行冲压成形。
通过热成形技术能够将特殊的热成形钢由奥氏体转变为马氏体，使其强度发生较大优化，通常可提高至1500-2000MPa，能够进一步加强车身的抗击能力，提高车辆的安全性[1]。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析【摘要】汽车车身的冲压成形技术是汽车制造中至关重要的工艺之一。
本文首先介绍了冲压成形技术的历史发展，从手工冲压到现代自动化生产的演变。
随后对冲压成形工艺流程进行了详细分析，包括模具设计与制造技术的重要性。
同时还探讨了冲压成形技术在汽车工业中的应用，如何提高生产效率和产品质量。
文章展望了冲压成形技术未来的发展趋势，包括智能化、高效化的方向。
汽车车身的冲压成形技术在汽车制造中扮演着不可或缺的角色，将会随着技术的推动不断发展壮大。
【关键词】汽车车身，冲压成形技术，历史发展，工艺流程，模具设计，应用，未来发展趋势1. 引言1.1 汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身的冲压成形技术是指利用模具将金属板材进行冲压加工，使其在一定形状和尺寸范围内变形，最终成为汽车车身的零部件。
冲压成形技术在汽车制造领域中扮演着重要的角色，因为它可以高效地生产复杂形状的车身零部件，并且具有高质量、高精度和高稳定性的特点。
冲压成形技术的发展经历了漫长的历史。
最早期的冲压加工是手工操作的，随着工业化的发展，逐渐演变成了机械化生产。
现如今，随着科技的进步，出现了数字化控制技术和智能化制造系统，使得冲压成形技术更加精密和高效。
冲压成形工艺流程分析包括模具设计、材料选型、冲床、冲头等环节。
模具设计与制造技术是冲压成形技术中至关重要的一环，它直接影响着产品的质量和生产效率。
合理的模具设计可以减少生产成本和提高生产效率，同时还可以保证产品的质量和稳定性。
冲压成形技术在汽车工业中的应用非常广泛。
几乎所有汽车车身的零部件都是通过冲压成形技术来加工制造的，包括车门、车顶、前后保险杠等。
冲压成形技术不仅可以提高生产效率，还可以降低成本、保证产品质量和提高产品的外观。
冲压成形技术在未来的发展趋势主要集中在智能化、自动化、精密化和环保化等方面。
随着人工智能、大数据、机器学习等技术的不断发展，冲压成形技术将会变得更加智能化和自动化，可以更好地满足汽车行业对高质量、高效率和环保的要求。
汽车车身制造工艺及新技术
图1-3 间隙大小对冲裁件质量的影响 1-断裂带 光亮带 圆角带 断裂带;2-光亮带 圆角带; 断裂带 光亮带;3-圆角带
3) 冲裁间隙的确定原则：
保证冲裁件质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命最高。 保证冲裁件质量和尺寸精度的前提下 ， 使模具寿命最高 。 新模具采用最小合理 间隙Zmin。（见表 1-4） 间隙 。 ）
3. 车身覆盖件的拉延工艺分析
选定拉延方向，就是确定工件在模具中的三向坐标（x，y，z） 位置。拉伸方向的合理性是拉延工艺合理性的前提。 其应符合以下原则： 其应符合以下原则： （1）保证凸模能够进入凹模不产生负角。 ）保证凸模能够进入凹模不产生负角。 （2）工艺补充面 ） 在拉延本体外，另增添的必要材料称为工艺补充面，它 直接影响到抗延成形，及拉延后修边、整形、翻边等工序。 确定工艺补充部分考虑的问题 上：凸模不能进入凹模 下： 凸模能进入凹模 拉深深度尽可能浅 图1-19 覆盖件的凹形 尽量采用垂直修边 决定拉深方向 工艺补充部分尽量小 (3) 压边面 压边面指板料在凹模圆角以外的法兰部分， 由工件本体部分或工艺补充部分组成，其应是平 面或曲率较小的曲面，不允许有大的起伏或拐点。 ( 在拉伸成形的过程中，压边面的材料被逐渐 (a) (c) b) 拉入凹模腔内，转化为覆盖件形状。 压边面与凸模形状保持一定几何关系，保证在 拉伸过程中板料处于张紧状态，并能平稳地包拢 凸模，防止起皱破裂。
2. 冲裁间隙对冲裁件质量影响及间隙选择
1) 冲裁间隙：是指凹模凸模刃口工作部分尺寸之差。 2) 冲裁间隙大小的影响: 冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲裁力大小、模具寿命 冲裁件的断面质量、尺寸精度、冲裁力大小、
因此，选择合适的间 隙同时保证间隙的匀， 是保证制件质量的重 要因素。 见图 1-3。
汽车冲压新技术与传统冲压技术的对比分析
汽车冲压新技术与传统冲压技术的对比分析摘要：随着科技的发展，汽车工业中的制造技术也在不断改进，汽车冲压技术也在传统技术的基础上引入了新的冲压技术，在提高汽车制造的效率和提升经济效益上发挥着重要作用。
关键词：汽车；冲压；技术引言汽车是由很多的钣金件组立起来的，最熟悉的大家肯定都懂的有四门两盖，还有叶子板，底板，尾梁等，这些都是冲压车间通过一系列的流程生产出来的。
冲压机的驱动力来自于电动机，但同时也需要采用离合器，相互配合使之能够上下运动，从而实现对钢板的成型操作。
在汽车工业中的冲压工艺中，涉及到多个重要的关键设备，如冲压机就是重要的设备之一，钢板需要借助冲压机的压力才能成型，进而成为汽车中能够被使用的部件之一。
我国传统制造业正在进行结构调整和转型升级，高端、精密、自动化和智能化成为制造业发展的新趋势。
为适应大型覆盖件精密冲压，提高冲压生产线的生产质量和使用效率，汽车冲压车间通常会引进适合自身生产的先进技术。
本文对汽车工业中的冲压新技术与传统冲压技术进行了分析。
1汽车的主要冲压技术1.1汽车传统冲压技术冲压是汽车制造过程中的龙头工艺。
汽车冲压车间承担原材料卷料、板料的存放，卷料的开卷剪切，板料的剪切，冲压生产各种型号的大，中，小冲压件，冲压件存储，废物处理，设备和模具的日常维护和保养。
冲压车间工艺的基本过程是首先存储原材料（板材和线圈），然后展开线圈，清洁大块油，并切割小块。
然后进入冲压生产线，安装模具调试的第一部分，最后投入批量生产，并进行合格零件的防锈处理，完成上述各工序后进行入库。
在冲压车间生产的一些零件属于封面，例如：发动机罩外板，顶盖，门等盖子的要求如下：首先，尺寸和形状应符合试件和焊接组件匹配的样品。
二是表面质量好。
外壳表面（尤其是汽车外壳）不允许有瑕疵，如涟漪，皱纹，凹痕，划痕，划痕，凹痕等。
脊线应清晰，笔直，表面应光滑均匀过渡。
三是刚性好。
在成形过程中，材料应充分地塑性变形，以确保部件足够刚性。
汽车冲压工艺知识PPT课件
冲压件中有少部分工件在冲压成型以后还需要进行机械加工，因此对这些工件选 材时应考虑机械加工对材料的要求。
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涂装工艺对冲压材料的要求
涂装质量直接影响到产品的外观质量和产品档次的提升，涂装质量除了涂装材 料本身的影响外，钢板的涂装性能也是涂装工艺不可忽视的因素。一般来说， 影响钢板涂装性能的主要因素有钢板表面状态、钢板清洁度和钢板表面粗糙度。
够的刚性。 • 良好的工艺性。覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲
压和焊装的生产成本。冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺 利进行、能否稳定生产。
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1.4 冲压材料
常用冲压材料
低碳及超低碳钢板： Q235、08Al、DC01、DC04 DC06等。 这类材料具有较好的延展性，适用于制造冲压成形及较复杂变形加工的零部件
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1.2 冷冲压基本工序分类
成形工序，包括拉延、翻边、整形、弯曲等
弯曲——
将板料沿直线弯折成各种形状的方法
整形——
整形是将已经成形的工件校成准确的形状和 尺寸的方法
胀形——
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在板料或工件上压出筋条、花纹、文字等
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1.2 冷冲压基本工序分类
分离工序，包括落料、冲孔、切断、修边等
碳素结构钢板及低合金结构钢板：St37、St52、 Q345，Q295等 具有较好的冲压性能和较高的强度，用于各种结构件、加强件
高强度钢板：B170P1、B210P1等。 具有良好的冲压性能同时有高的强度，对部件减薄有利，适用于对抗凹陷性能
有较高要求的零部件
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身的冲压成形是汽车制造中重要的一环，它是使汽车车身形成的首要工艺之一。
汽车车身的质量和性能决定了车辆的使用寿命和安全性能，因此冲压成形技术对汽车制造具有重要的现实意义和经济价值。
在汽车创新研发中，冲压成形是必不可少的技术，它可以有效地降低汽车生产成本，提高生产效率和生产质量。
其中，汽车车身的冲压成形更是把握汽车外观设计和车内空间布局的重要工艺。
汽车车身冲压成形包括以下几个方面：车体冲压成形：车体除了轮胎、发动机等组件外，其余部分几乎都由薄板冲压件组成。
冲压件的应力分布是非常复杂的，因此需要特殊的成形模具确保冲压件具有尺寸的精确性和表面的光洁度。
同时，为了增强冲压件的质量和坚固性，车身冲压成形还需要进行压力和淬火等处理，提高冲压件的强度。
车门冲压成形：汽车门板是冲压技术的重要应用领域。
车门冲压件包括外板、内板、增强筋等。
外板和内板通过加强筋复合在一起，形成较厚的门板。
在选择模具时，模具必须具有高度的精确性，以确保门板的尺寸和外观的光洁度。
车窗冲压成形：汽车车窗主要由玻璃和窗框等组成。
窗框由一系列钢制半成品冲压件组成。
各种形状和密度的汽车车窗形成多种规格的汽车配套尺寸。
在窗框冲压成形之前，必须按照窗框和玻璃的大小和形状设计制造不同规格的模具。
以上三个汽车冲压成形都需要特殊的机器设备和合适的成形模具，才能够完成更高品质的冲压成形。
而汽车冲压成形技术日趋完善，成为汽车制造的重要先决条件。
汽车冲压成形绕不开的技术——先进的数控机床。
新型数控冲床有着以下特点：1、自动化水平高：数控冲压机床具有良好的自动化水平，实现了用户最大程度地自主设计、自动化加工。
车身革新在新型汽车生产制造时具有非常重要的意义，由于冲床的自动化程度高，所以生产效率及质量都得到大幅提升。
2、加工精度高：传统的冲压成形方法由于成形过程复杂从而导致加工后的零件容易受到变形的影响，而数控冲床提高了加工精度，控制零件的质量贯穿于全部的生产过程之中。
汽车冲压新技术详解
主要用途：汽车发动机中,如气门、气 门座、气门弹簧、摇臂、连杆、离合器 板以及其它如转向齿轮、车轮、紧固件 必须耐腐蚀、耐损伤的车底覆盖件、侧 视镜架等也可以用钛合金制作。
应用现状：由于钛的价格极贵,一般汽车 上使用较少,主要用于赛车上。
Octavia明锐全车大量采用了激光拼焊
尽管拼焊材料在使用初期以提高材料利 用率为目的，仅用于小型部件上，但最 近已将拼焊材料扩大应用于车身侧板和 车箱底板等大型部件。
拼焊板主要采用400～590MPa级高强度 钢板，也有使用780MPa级和980MPa 级高强度钢板的情况。
3. 高强度钢板在汽车底盘上的应用
有些厂家甚至采用将390MPa、 440MPa级高强度钢板冲压成形后，对 强化部分进行高频加热和淬火，以使部 件局部抗拉强度达到1200MPa，并在冲 压加热钢板的同时进行冷却，以使部件 整体抗拉强度达到1470MPa的方法。
欧洲流行的高强钢U形车厢结构
此外，还有采用激光拼焊方法，将不同 厚度、不同材质钢板拼合起来，使材料 配置适用于所要求材质和使用部位。
08年，在继具备自主知识产权的“轻量 化半挂车”推向市场后，再度推出高强 度钢“轻量化散装水泥罐车”。“5.12” 灾后重建，四川水泥需求量陡增至3.7亿 吨，需新增车辆约4000台（每台1年运 能2.5万吨，3年运完），针对这一市场 需求，专汽公司在经过充分的市场论证 后，提出了散装水泥罐车研发思路，得 到有限公司的大力支持。
5. 展望
目前只有少数国际先进钢铁企业能生产 的960兆帕特高强度热轧工程机械用钢 在宝钢研制成功，填补了国内空白。
中国宝钢集团亦开发了热冲压用硼钢板。 其硬度为450～500HV，强度达到 1300～1500 MPa，无镀层。
“汽车生产冲压工艺”教案讲义
压 水压机 质，采用静压力传递进行工作，使滑 低。适用于拉深、挤压等成形工序。
机
块上、下往复运动。
四、冲压设备
机械压力机
液压机
四、冲压设备
2.开卷线
四、冲压设备
3.剪板机
• 剪板机主要用于剪裁各种尺寸金属板料的直线边缘。 • 传动形式为机械和液压式两种。
五、冲压材料
冲压材料是影响零件质量和模具寿命的重要因素。目前, 可冲压的材料不仅有低碳钢，而且还有不锈钢、铝及铝合 金、铜及铜合金等。
冷轧是对已经过热轧、除麻点除氧化工序的材料在低于合金再结晶温 度的温度中用压轮进一步碾压材料以让材料有再结晶的过程。经过反覆 的冷压——再结晶——退火——冷压（反覆2～3次）过程，材料里的 金属发生分子级别的改变（再结晶），形成的合金物理性质发生改变。 故其表面质量好、光洁度高、产品尺寸精度高，产品的性能和组织能满 足一些特殊的使用要求。
汽车生产冲压工艺
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目录
一 二 三 四 五 六
冲压概述 冲压工序 冲压模具 冲压设备 冲压材料 检具
一、冲压概述
1.什么是冲压？
利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分 离或塑性变形，从而获得一定几何形状和尺寸精度的机械 零件或制品的一种压力加工方法。
一、冲压概述
4.冲压能做什么？
冲 压 成 形 产 品 示 例 一 日 常 用 品
——
一、冲压概述
冲压成形产品示例二——高科技产品
汽车覆盖件
飞机蒙皮
二、冲压工序
冲压工序
分离工序
•落料 •冲孔 •修边 •分离
成形工序
•拉延 •翻边 •整形 •翻孔 •弯曲
汽车冲压新技术与传统冲压技术对比
汽车冲压新技术与传统冲压技术对比张军【摘要】本文主要比较过去传统的冲压技术和目前新技术,分析目前汽车冲压技术的发展优劣性,以促使汽车行业能够在未来取得更好的成绩.【期刊名称】《现代制造技术与装备》【年(卷),期】2017(000)007【总页数】2页(P125,154)【关键词】汽车冲压技术;传统冲压技术;环境污染【作者】张军【作者单位】上海多利汽车配件有限公司,上海 201800【正文语种】中文1.1 传统冷冲压汽车行业中应用最广泛的是传统的冲压技术。
冷冲压主要是在常温情况下，利用已安装的压力机，在模具的要求下对板材进行压力性加工，一般主要是做分离或者变形之用，从而获得所需的产品，其工艺与设备分别如图1、图2所示。
冷冲压有很多优点，所制造出来的产品尺寸比较固定，且精准度也相当高。
在生产过程中，由于操作便捷且实现效率较高，冷冲压技术在汽车生产行业被广泛使用。
1.2 热成形技术热成形技术是目前汽车冲压的一种新技术。
它通过一种特殊的热成型钢进行一种奥氏体化方面的处理，后来把已经有加热的板料放入模具，而这种模具会带有冷却效果进行冲压和处理。
冲压之后原先的奥氏体便会逐渐变为马氏体，这种演变可以让钢材拥有非常高的强度，对于冲压零件有效显著。
1.3 激光拼焊技术激光拼焊技术是以原先已经比较成熟的激光焊接技术演化而来的一种技术形式。
它主要是通过能量极高的激光将一些材质不同、厚度有差异的板材进行焊接处理，以将它们做成一块整体板后进行生产。
由于零件在不同部位对材料的要求是不同的，所以经过激光拼焊技术可以将它们融为一个整体，这样有助于提升整个工艺制造效果。
无论是单一厚度的材料还是不同材质的板材，都可以在不同部位进行处理，以很好地提高产品的整体性。
2.1 热成形技术与冷冲压关于热成形技术与冷冲压技术的比较，主要是通过模具的功能、模具的结构、模具材料的使用等进行全方位比较，然后根据两者的优劣势再进一步分析。
在模具功能上，冷冲压主要是模具各个部件之间相互挤压而形成的形状和尺寸。
汽车冲压新技术..144页PPT
16、业余生活要有意义，不要越轨。——华盛顿 17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生而读，莫为读而生。——布尔沃
汽车冲压新技术..
36、如果我们国家的法律中只有某种 神灵， 而不是 殚精竭 虑将神 灵揉进 宪法， 总体上 来说， 法律就 会更好 。—— 马克·吐 温 37、纲纪废弃之日，便是暴政兴起之 时。— —威·皮 物特
38、若是没有公众舆论的支持，法律 是丝毫 没有力 量的。 ——菲 力普斯 39、一个判例造出另一个判例，它们 迅速累 聚，进 而变成 法律。 ——朱 尼厄斯
汽车冲压工艺(3篇)
第1篇一、引言汽车冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的关键环节，它涉及到汽车零部件的制造和加工。
冲压工艺是指利用冲压机械对板材、带材、管材和型材等金属材料进行塑性变形和分离的一种加工方法。
在汽车制造中，冲压工艺主要应用于车身、底盘、发动机、变速箱等零部件的制造。
本文将从汽车冲压工艺的基本原理、分类、应用、发展趋势等方面进行阐述。
二、汽车冲压工艺的基本原理汽车冲压工艺的基本原理是利用冲压机械对金属材料进行塑性变形和分离。
在冲压过程中，金属材料在冲压力的作用下发生塑性变形，从而形成所需形状和尺寸的零部件。
冲压工艺主要包括以下步骤：1. 准备：包括板材的切割、加热、平整等。
2. 放置：将准备好的板材放置在冲压机械的模具上。
3. 冲压：利用冲压机械对板材进行塑性变形和分离。
4. 精整：对冲压后的零部件进行修整、去除毛刺等。
5. 检验：对冲压后的零部件进行质量检验。
三、汽车冲压工艺的分类根据冲压工艺的特点和用途，可以将汽车冲压工艺分为以下几类：1. 压边冲压：利用压边力使板材在模具中定位，实现冲压变形。
2. 压力冲压：利用冲压机械的压力使板材在模具中发生塑性变形。
3. 轴向冲压：利用冲压机械的轴向力使板材在模具中发生塑性变形。
4. 剪切冲压：利用剪切力将板材分离成所需形状和尺寸的零部件。
5. 拉伸冲压：利用拉伸力使板材在模具中发生塑性变形。
6. 翻边冲压：利用翻边模具使板材边缘发生翻边变形。
四、汽车冲压工艺的应用汽车冲压工艺在汽车制造中具有广泛的应用，主要包括以下方面：1. 车身制造：车身面板、车门、车顶等零部件的制造。
2. 底盘制造：悬挂系统、制动系统、转向系统等零部件的制造。
3. 发动机制造：气缸盖、气缸体、曲轴箱等零部件的制造。
4. 变速箱制造：齿轮箱、差速器等零部件的制造。
5. 轮毂制造：轮毂的制造。
五、汽车冲压工艺的发展趋势随着汽车工业的不断发展，汽车冲压工艺也在不断进步。
以下是汽车冲压工艺的发展趋势：1. 高强度钢板的广泛应用：高强度钢板的强度高、成形性好，可以减轻汽车重量，提高燃油效率。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析1. 引言1.1 背景介绍汽车车身的冲压成形技术是汽车制造中至关重要的一项工艺。
在汽车生产过程中，冲压成形技术被广泛应用于车身零部件的生产，包括车门、车顶、车尾等。
通过冲压成形技术，可以让车身零部件具有良好的强度和刚性，同时还能满足设计要求，提高汽车的安全性和舒适性。
随着汽车工业的发展和技术的进步，冲压成形技术也在不断创新和改进。
通过引进先进设备和工艺，汽车制造商能够提高生产效率，降低成本，同时还能够生产出更加具有设计感和品质感的汽车车身零部件。
在全球汽车市场竞争激烈的背景下，汽车制造商们需要不断提升自己的技术水平和生产能力，以满足消费者对于汽车品质和性能的要求。
深入研究和掌握汽车车身的冲压成形技术是十分必要和重要的。
本文将对汽车车身的冲压成形技术进行深入分析和探讨，介绍冲压成形技术的工艺流程、优势和发展趋势，同时也会对现阶段存在的问题进行分析和总结。
本文还将展望冲压成形技术在未来的应用前景，并探讨技术改进的重要性，为汽车制造业的发展提供参考和借鉴。
1.2 研究意义汽车车身的冲压成形技术在汽车制造行业中具有重要的地位，它直接影响着汽车的外观质量、安全性能和性能稳定性。
对冲压成形技术进行深入研究，可以帮助我们更好地理解汽车车身结构的设计原理，为汽车制造行业的发展提供技术支持和创新思路。
通过对冲压成形技术的研究，可以不断优化汽车制造工艺，提高汽车的生产效率和品质水平，降低生产成本，提升企业的竞争力。
冲压成形技术的研究还能够促进相关领域的技术交流与合作，推动产学研用结合的发展，促进汽车制造行业的技术创新和进步。
深入研究冲压成形技术，可以拓展我们的职业技能和知识广度，为今后的工作和学习打下坚实的基础。
研究汽车车身的冲压成形技术具有重要的理论指导意义和实践应用价值，对于促进汽车制造行业的可持续发展和推动经济社会的进步具有重要意义。
2. 正文2.1 冲压成形技术概述冲压成形技术是一种常见且重要的金属成形工艺，广泛应用于汽车制造领域。
汽车冲压件成形新工艺
汽车冲压件成形新工艺1 引言国内外汽车制造和使用环境的不断变化，对汽车车身的开发提出了更高的要求。
尽管受到投资成本、工艺可靠性等因素的困扰，国内一些中小企业还把优化现有生产工艺作为企业发展的首选，但在国外以及国内的一些大型企业中已开始广泛研究和开发板料成形新技术、新工艺，如内高压成形、液压拉深、热成形和旋转落料等。
采用新工艺有很多技术上的优势，可以提高材料利用率，减少零件制造工序，降低生产成本。
2 液压拉深技术拉深成形广泛应用于航空航天、汽车和电子等领域，传统的拉深模由刚性凸模、压边圈和凹模构成，拉深过程中，凸模底部材料几乎不发生塑性变形，坯料的主要变形区是凸缘区。
该区域材料在周向压应力和径向拉应力作用下发生塑性变形并被逐渐拉入凹模内转化形成筒壁。
液压拉深技术是在原理和方法上不同于传统拉深方法的一种新技术，它包括液压深拉深和液压正拉深2种。
2.1传统刚性拉深模的局限性在传统的拉深过程中，极限拉深系数主要受到筒壁传递拉应力能力的限制，拉深时筒壁所受拉应力超过极限拉应力时，将产生拉裂现象。
此外，传统的刚性拉深工艺在减少拉深工序，降低模具成本，提高拉深件尺寸精度和表面粗糙度以及适应多品种小批量生产等方面受到一定限制，而液压拉深技术在这些方面则表现出较明显的优势。
2.2液压深拉深2.2.1液压深拉深原理液压深拉深是利用压力介质进行成形，主要应用在双动液压机上，液体介质一般为油或水。
2.2.2液压深拉深模具结构液压深拉深模在下模设置压力介质容器作为液压腔，并用于紧固凹模。
液压容器与压机的压力调节装置相连，用一个夹紧环将凹模固定在液压容器上，同时环上开有槽。
可将泄漏的液体排放出去。
上模则由拉深凸模和压边圈构成，压边圈上装有1个溅油环，用来收集泄漏的液体。
液压深拉深模具结构如图1所示。
2.2.3液压深拉深成形方法液压深拉深成形方法主要包括：机械液压拉深法、动态机械液压拉深法和径向加压机械液压拉深法。
在基本状态下压机是打开的，液压容器内充满液体。
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文献综述
汽车车身冲压成形技术是汽车制造技术的 重要组成部分，以致有些国际同行认为汽 车技术的竞争实质上是冲压成形技术及其 相ห้องสมุดไป่ตู้的焊装技术的竞争。虽然上述观点不 一定准确，但说明冲压成形技术在汽车制 造中的重要地位。
第三讲汽车冲压新技术
众所周知，汽车车身的金属件几乎 100%为冲压件，而且汽车车身的更新 换代远比底盘和发动机的更新换代快。 这就决定了冲压成形技术在汽车产品的 开发中不仅影响制造周期，还直接影响 成本和产品品质，因而影响产品的综合 竞争力。
第三讲汽车冲压新技术
我国研制的耐大气腐蚀钢板中，有 10CuPCrNi（冷轧）和9CuPCrNi（热 轧），其耐蚀性是普通碳素钢板的3～ 5倍；第二类是在表面涂或镀一层防腐 材料，也为涂层板的一种。
第三讲汽车冲压新技术
目前，全球最大的钢铁公司Acelor开发了 热冲压成形钢板USIBOR1500，其化学成 分如表1所示。该钢板为镀锌板，镀层质 量为120～160g/m2。淬火后力学特性明 显，强度值可达到1600MPa。
第三讲汽车冲压新技术
特高强度钢-瑞典钢板公司生产
特高强度Domex特高强度冷成形钢是在 用计算机严格控制的现代化工厂中生产。 在低碳和一定锰含量的条件下,加入微量合 金元素如铌、钛等细化晶粒,以及超纯净钢 水提供的良好冶金条件,决定了钢的最终性 能。
第三讲汽车冲压新技术
与普通高强度热轧冷成形钢比,Domex 高强度钢具有更高的铌,钛及钒等微合 金化元素。另外,通过精确控制的加热、 轧制、冷却等步骤组成的热机械轧制工 艺过程是获得高性能的关键因素。 Domex系列冷成形钢具有在高强度条 件下良好的可成形性,可焊性和高冲击 强度。
第三讲汽车冲压新技术
复相CP钢
主要组织：同TRIP钢的组织类似，只是 CP钢中含有马氏体而非残余奥氏体。 强化机理：通过马氏体和贝氏体以及析 出强化的复合作用。 CP钢的强度可达800～1000MPa，特别 适合于车门防撞杆、保险杠和B立柱等 安全零件。
第三讲汽车冲压新技术
马氏体(M)钢
通过高温奥氏体组织快速淬火转变为板 条马氏体组织，可通过热轧、冷轧连续 退火或成型后热处理而生产的，是目前 商业化高强度钢板中强度级别最高的钢 种。 主要用途：成型要求不高的车门防撞杆 等零件代替管状零件，减少制造成本。
第三讲汽车冲压新技术
DP钢板
主要组织：铁素体和马氏体，其中马氏 体的含量在5%～20%。 强度：500～1200MPa。 特征：DP钢具有低屈强比、高的加工硬 化指数、高烘烤硬化性能、没有屈服延 伸和室温时效等特点.
一般用于需高强度、高抗碰撞吸收能且也 有一定成形要求的汽车零件，如车轮、 保险杠、悬挂系统及其加强件等。
第三讲汽车冲压新技术
2. 高强度钢板在车体框架上的应用
随着正面撞击、侧面撞击的撞击安全性标 准的提高，结构件、加强件等主要使用 590MPa级高强度钢板，也有厂家使用 780MPa级、980MPa级高强度钢板。
第三讲汽车冲压新技术
前防撞梁外板
第三讲汽车冲压新技术
第三讲汽车冲压新技术
有些厂家甚至采用将390MPa、 440MPa级高强度钢板冲压成形后，对 强化部分进行高频加热和淬火，以使部 件局部抗拉强度达到1200MPa，并在冲 压加热钢板的同时进行冷却，以使部件 整体抗拉强度达到1470MPa的方法。
第三讲汽车冲压新技术
2020/12/8
第三讲汽车冲压新技术
报告内容
第一节 冲压原材料研究的最新进展(高强度钢和超高 强度钢板以及轻质金属材料等的使用)
第二节 冲压技术发展的新动向(内高压成形技术与热 冲压成形等)
第三节 模具的发展新动向(产品专业化、制造数字化 与模具设计的专门化)
第四节 冲压设备的发展新动向(大型多工位压力机与 柔性生产化)
车顶、车门、等部件要求具有变形刚度 和抗凹陷性，主要使用抗拉强度为340～ 390MPa的烘烤硬化钢板(BH钢板)。 BH钢板的屈服强度在烘烤涂漆时升高， 可在不损失成形性的前提下，提高抗凹 陷性，减薄钢板。现在，有的车型已使 用440MPa级BH型高强度钢板。
第三讲汽车冲压新技术
新马自达2的车身结构中使用了440， 590，780和980Mpa级别的高强度钢 板和超高强度
举例：同升专用汽车公司
为了从根本上摆脱对底盘厂商的过度依 附，最终达到底盘厂商对自己的依附， 依托有限公司，将铁路货车新材料、新 工艺等专有技术平移到专用汽车产品上， 努力走自主创新的道路。
第三讲汽车冲压新技术
南车眉山车辆有限公司同升专用汽车
第三讲汽车冲压新技术
08年，在继具备自主知识产权的“轻量 化半挂车”推向市场后，再度推出高强 度钢“轻量化散装水泥罐车”。“5.12” 灾后重建，四川水泥需求量陡增至3.7亿 吨，需新增车辆约4000台（每台1年运 能2.5万吨，3年运完），针对这一市场 需求，专汽公司在经过充分的市场论证 后，提出了散装水泥罐车研发思路，得 到有限公司的大力支持。
第三讲汽车冲压新技术
5. 展望
目前只有少数国际先进钢铁企业能生产 的960兆帕特高强度热轧工程机械用钢 在宝钢研制成功，填补了国内空白。
第三讲汽车冲压新技术
中国宝钢集团亦开发了热冲压用硼钢板。 其硬度为450～500HV，强度达到 1300～1500 MPa，无镀层。 德国蒂森克虏伯开发了锰硼合金钢，其 热冲压淬火后最高强度可达1600MPa。
第三讲汽车冲压新技术
特高强度钢的主要应用为卡车底盘、 各种专用车、移动式起重机和建筑工程 机械。特高强度钢的应用主要是为了减 轻重量和提高有效负载能力,同时由于 良好的冷成形性使产品的生产成本降低。
第三讲汽车冲压新技术
超高强钢焊接抗扭结构，主臂的侧向 刚度更好
第三讲汽车冲压新技术
轻金属材料--铝
第三讲汽车冲压新技术
DP钢板优点
①屈服点低，抗拉强度高，屈强比低； ②无屈服点伸长或是屈服伸长，应力应 变曲线平滑； ③伸长率高； ④初始加工硬化率高，加工强化性能好； ⑤抗疲劳性能好。所以DP钢特别适合冲 压翻边性能良好的部件，一直被汽车界 所关注，有可能成为汽车首选的冷轧高 强度钢板。
第三讲汽车冲压新技术
第三讲汽车冲压新技术
第一节 冲压原材料研究的最新进展
新型冲压用板材包括： ¢ 高强度钢板； ¢ 耐腐蚀钢板； ¢ 双相钢板； ¢ 涂层板及复合板材。
第三讲汽车冲压新技术
高强度钢板
定义：指对普通钢板加以强化处理而得 到的钢板。 强化原理：固溶强化、析出强化、细晶 强化、组织强化(相变强化及复合组织 强化)、时效强化及加工强化等。其中， 前5种是通过添加合金成分和热处理工 艺来控制板材性质的。
第三讲汽车冲压新技术
日本某公司实际测定该钢的特征值如表2所示。该钢 板可保持良好的韧性，冲击韧度达到800 J/cm2，低 温脆性也较好。焊接性能较好。采用此种钢板生产 的汽车零件可以使同等强度、刚度的零件减重50% 以上。
第三讲汽车冲压新技术
涂层板
在耐腐蚀钢板中，镀覆金属层的钢板属 于一种涂层板。因为传统的镀锡板、镀 锌板等已不能适应汽车工业、电器工业、 农用机械及建筑工业的需要，因此新品 种的镀层钢板不断被开发出来。
4. 常用钢种简介
热轧低合金高强度钢（HSLA）薄钢板 应用部位：卡车的底盘部分，也用于大客 车的车轮，轮毂等部件 屈服强度：350MPa到550MPa之间 组织结构：具有铁素体加少量珠光体组织。
第三讲汽车冲压新技术
最近，开发出690MPa级卡车大梁用钢， 它利用了在由热带轧机直接轧出的贝氏 体钢中所有的强化机理。
第三讲汽车冲压新技术
在涂层板中， 各种涂覆有机 膜层的板材具 有更好的防腐 蚀、防表面损 伤的性能，因 此正被大量用 作各类结构件。
第三讲汽车冲压新技术
彩色涂层板具有优异的装饰性、成形 性、抗腐蚀性
第三讲汽车冲压新技术
复合板材
涂覆塑料的钢板是一种复合板；不同金 属板叠合在一起（如冷轧叠合等）也是 一种复合板，或叫叠合复合板。这类复 合板材破裂时的变形比单体材料破裂时 的变形要大，其基本材料特性值(比如n 值)变大。
TRIP钢
包括热轧、冷轧、电镀和热镀锌产品。 主要组织：铁素体、贝氏体和残余奥氏体， 其中残余奥氏体的含量在5%～15%，强 度：600～800MPa。 主要成分：C、Si和Mn，其中Si的主要作 用是抑制贝氏体转变时渗碳体的析出， 但对于钢板表面质量不利。
第三讲汽车冲压新技术
在日本，TRIP钢板已被用在概念车底盘 的约80种零件上，同传统钢板相比，用 这种钢板制造的零件重量减轻约12%。 TRIP钢具有高延伸率，同DP钢相比，起 始加工硬化指数小于DP钢，加工硬化指 数在很长的应变范围内仍保持较高，特 别适合胀形成形。
第三讲汽车冲压新技术
目前，该车已完成设计进入试制阶段， 预计11月底下线试运行。 该车采用高强度钢制作，设计容积 39.8m3，载重50吨，与相同载重的普 通车型比较，自重轻1吨左右，能够与所 有品牌重型卡车底盘匹配，计重收费优 势凸现。预测市场前景看好，将提升公 司市场竞争力。
第三讲汽车冲压新技术
铝及铝合金的密度大致约为钢的1/3。 铝合金具有重量轻、加工性能良好、抗 腐蚀性好、吸振性强等优点,应用于汽 车制造对汽车轻量化有十分显著的效果。
第三讲汽车冲压新技术
第三讲汽车冲压新技术
目前,在汽车上使用的铝质零件除传统的 车轮盖、空调系统、保险杠、座椅、换 热器、油管外,高强度铝合金还广泛应 用于汽车的连杆、摇臂、凸轮座等零件。 由于铝及其合金的原材料价格比钢高得 多,制约了其在汽车上更大范围内的应 用。
在日本，抗拉强度不小于490MPa的 热轧带钢和抗拉强度不小于340MPa的 冷轧钢带被称为高强度钢。
第三讲汽车冲压新技术