早期遏制质量管理规定

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1 目的
确保正在早期生产阶段的材料和零部件平稳地进入正常生产阶段, 实施额外的检验控制手段，以保证在供应商现场发现并解决质量问题；使问题自然暴露。

2 范围
当客户有要求或公司认为必要时，新产品早期生产的全部工序完成后，才对产品的外观、尺寸、装配、标识、包装及储存项目在出货前进行检验和试验。

3 参考文件
文件编号文件名称
CGD/QP-C0202 新产品开发程序
4 术语定义
GP12通常所说的100%合格，全检介入点的正常检验结束的，在产品出厂前临时增加的一道额外检查；与SGM有关的所有新项目开发，新产品早期生产时，供应商必须做GP12(包一级，二级零件)。

GP12是美国通用实施质量体系标准中第12条基本流程（则GP1920）。

5 职责
5.1 GP12总负责人：GP12总负责人由管理者代表担当，项目经理协助及开发质量工程师为专职GP12负责人，并组织质管部检验人员检验。

5.2 总负责人策划、协调公司内部相关部门GP12实施；及时解决期间发生的问题。

5.3 专职人员负责确认交付前的产品情况收集。

6工作描述
6.1制定GP12检查基准书，依据图纸/控制计划/过程流程图/PFMEA/实验大纲等相关资料；
6.2制定GP12产品零件清单，依据BOM表
6.3制定检查清单，依据图纸/控制计划/过程流程图/PFMEA/实验大纲/BOM表等资料。

内容包括外观，尺寸，功能及所有已发生的缺陷及可能发生的潜在缺陷。

6.4 依据检查清单内容对产品进行检查并填写检查记录表，产品编号一一对应，具备可追溯性。

GP12专职人员在专门区域（检验区域、工作台、灯光）对出货前的新开发产品（全部工序完成后，包括生产、检验、包装、存储）进行检查，并填写检查记录表。

GP12检查数量原则上要求连续供货2000件（套）；也可根据产品供货状态可
在2000件基础上增加或与客户确认检查数量。

合格产品粘贴有公司GP12总负责人签字的绿色圆点标签（贴在产品反面，不影响产品功能的部位；某些不适合粘贴在产品上
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的，经与客户SQE协商后可采取其它替代方法，如粘贴在包装箱上等）。

不合格时标识、隔离、封样，拍照保留，并起动GP12。

6.5制定重点问题跟踪表（包括问题描述，原因，整改措施，关闭期限，跟踪人，目前
状态等）。

按检验记录表数据输入电脑，根据SPC统计技术分析进行零件一次合格率统计（注：项目前期未连接生产时，建议发周为统计单位。

）顺便做柏拉图分析。

6.6对重点问题跟踪表内容中不合格项进行查找原因，分析原因（将发生的缺陷说明附
样件或图片附上）。

6.7整个过程形成目视看板，粘贴在看板上内容至少4份资料包括检查清单、检查记录
表、零件一次合格率统计表及重点问题跟踪表。

每天组织相关部门领导对重点问题点进行评审，制定整改对策及实施；GP12专职人员进行跟踪验证。

6.7所供产品在SGM或客户现场无质量问题发生或有关问题均已解决；GP12实施覆盖
稳定生产（批量生产）1-2个月；现场过程稳定受控，产品质量和过程能力满足SGM 或客户要求；满足GP12退出原则，供应商可向SGM或客户递交GP12退出申请；SGM 或客户SQE审核确认，反馈公司；公司一经收到SGM或客户签发的退出确认报告，内部即可退出GP12检查，回复到正常生产、检验状态，绿色标签也同时停止粘贴。

7 记录
编号输出文件/记录名称保存地点保存方式保存期CGD/RC-C0209-01 GP12检验基准书质管部书面长期CGD/RC-C0209-02 GP12产品清单质管部书面长期CGD/RC-C0209-03 GP12检查记录表质管部书面长期CGD/RC-C0209-04 GP12零件一次合格率统计表质管部书面长期CGD/RC-C0209-05 GP12重点问题跟踪表质管部书面长期CGD/RC-C0209-06 GP12退出确认报告质管部书面长期
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