铸造车间砂处理工部的通风除尘
铸造车间通风工程节能措施
铸造车间通风工程节能措施1. 引言铸造车间作为一个充满高温、高压和大量有毒有害气体的工作场所，其通风工程至关重要。
通风工程的目标是确保车间空气的质量，保护员工的身体健康，并确保生产设备的正常运作。
然而，在铸造车间通风中，能耗问题一直是困扰业界的一个难题。
本文将介绍铸造车间通风工程的节能措施，旨在提高节能效果，减少能源消耗。
2. 资源利用优化铸造车间通风的首要任务是将污浊空气排出，同时将新鲜空气引入。
为了实现这一目标，可以通过以下方法进行资源利用优化，从而实现节能减排。
2.1 合理排放有害废气铸造车间通常会产生大量有害废气，如烟尘、烟气等。
通过合理设置通风系统，将有害废气顺利排放出车间，可以避免室内空气污染，并减少能源浪费。
2.2循环利用余热在铸造车间通风排气中，会伴随着大量的热量的流失。
通过采用余热回收技术，可以将排出的废气中的热能重新回收利用，供车间其他需要热能的装置使用，以实现能源的最大化利用。
2.3 控制通风系统运行时间根据车间的使用情况，合理控制通风系统的运行时间，不仅可以减少用电量，还可以延长通风设备的使用寿命。
可以通过安装定时或传感器控制装置，根据实时的空气质量情况对通风系统进行智能化的控制。
3. 设备优化改造为了实现铸造车间通风工程的节能目标，可以对设备进行优化改造，以提高设备的能效比，从而节约能源消耗。
3.1 更换高效通风设备采用高效的通风设备可以有效地提高通风效率，减少能源消耗。
与传统的通风设备相比，高效通风设备具有更高的风量、更低的能耗以及更好的控制性能。
因此，及时更换老旧的通风设备，采用高效新型设备，是提高通风工程能效的重要手段。
3.2 优化通风系统布局合理的通风系统布局有助于减少风阻损失和能源浪费。
可以通过将通风设备安装在恰当的位置，采用合理的管道布局，减少管道阻力，提高通风效果。
3.3 使用变频控制器通过安装变频控制器，可以根据车间实际需求调整通风设备的运行速度，实现能量的动态调节。
铸造厂除尘方案
铸造厂除尘方案引言铸造厂作为重工业生产的重要环节，其生产过程中会产生大量的粉尘和废气，对环境造成严重污染。
为了保护环境、改善员工的工作环境，铸造厂需要采取有效的除尘方案。
本文将从以下几个方面探讨铸造厂除尘方案的设计和实施。
除尘需求分析铸造厂的除尘需求主要包括两方面：一是对产生的粉尘进行有效的收集和处理，以防止粉尘对环境和人体健康的危害；二是对废气进行治理，以减少对大气环境的污染。
除尘方案需要考虑以下几个因素：1. 铸造工艺特点不同的铸造工艺会产生不同的粉尘和废气，因此除尘方案需要根据具体的工艺特点进行设计。
例如，砂型铸造和金属型铸造产生的粉尘成分和浓度可能会有所不同，因此采取的除尘设备和处理方法也会有所差异。
2. 除尘效果要求除尘效果是评价除尘方案好坏的重要指标之一。
根据国家相关标准和环保要求，对粉尘和废气的排放浓度有明确的要求。
除尘方案需要确保达到相关标准，以保证环境和人体健康的安全。
3. 经济可行性除尘方案的实施需要投入大量的人力、物力和财力。
因此，除尘方案的设计和选择需要考虑经济可行性，综合考虑除尘设备的价格、运行成本和维护费用等因素，以确保除尘方案的可持续发展。
除尘方案设计根据以上需求分析，我们可以设计以下的铸造厂除尘方案：1. 粉尘收集针对铸造工艺产生的粉尘，可以采用以下几种方式进行收集：•机械收尘：通过设置风机和管道系统，将产生的粉尘经过引风装置吸入到集尘器中进行过滤和收集。
常见的集尘器包括布袋除尘器、湿式除尘器等。
•水雾除尘：通过喷雾系统将水雾喷洒到产生粉尘的区域，使粉尘与水雾结合后沉降下来。
这种方法适用于一些无法通过机械收尘处理的粉尘。
2. 废气治理针对铸造工艺产生的废气，可以采用以下几种方式进行治理：•烟气净化：通过设置烟气净化设备，如除尘器、脱硫装置、脱硝装置等，对废气进行净化处理，去除其中的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等有害物质。
•排放控制：合理设计和布置生产设备，通过有效的通风系统和排风罩，将废气排放到合适的位置，避免对周围环境和人体健康造成危害。
铸造厂房通风及粉尘治理方案
铸造厂房通风及粉尘治理方案1、概述铸造厂各工段因制芯、造型、电炉加料及搅拌、浇铸、清砂等工艺均采用人工操作，产生的有害物主要为粉尘颗粒及酚醛树脂的“热氧化分解气雾”等, 厂房原设置的通风除尘系统年久老化，根本达不到国家现行的GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》、GBZ1-2010《工业企业设计卫生标准》等有关标准和规范，对工人健康危害较大。
2、铸造厂房粉尘的控制措施控制铸造粉尘的传统方法主要有局部通风和全面通风两种。
局部通风可以有效阻止无组织气流在空间内带动污染物扩散，并且消耗的空气量较少。
对于铸造车间，有固定工作台的操作场所，局部排风罩能将粉尘基本上抽走，采用局部通风方式能够取得较好的治理效果，是比较经济的治理措施。
但是在很多情况下，由于生产过程、工艺布置及操作等条件限制，不能设置局部排风，或者采用了局部排风，仍然有部分有害物质扩散在室内，在有害物质的浓度有可能超过国家标准时，则应辅以自然的或机械的全面排风，或仅采用自然的或机械的全面排风。
组造车间的厂房比较高大、铸件大小不定、浇注地点不固定、方式较多。
为了不影响工序操作,通风系统设计时,主要考虑的是全面通风方式。
通常全面通风以厂房的换气量或换气次数为基础。
因此，对于高大工业厂房，全面通风势必存在通风量大、消耗电能多、运行费用高的缺点，冬季运行因需要供暖，耗电量更大。
因此，本次技改采用吹吸式通风技术对铸造厂房的通风系统进行改造。
吹吸式通风是利用射流作为动力，把有害物输送到排风口再由其排除，或者利用射流来阻挡、控制有害物的扩散。
从通风工程空气流动理论中我们知道，吹出气流的速度衰减较为缓慢，它的捕捉能力，特别是输送能力是非常优越的。
吸入气流的速度衰减较快，因此把吹出气流和吸入气流组合在一起协同作业，就可以弥补吸入气流控制能力弱的缺点，从而有效地控制污染物的扩散。
吹吸气流不但可以控制单个设备散发的有害物，而且可以对整个车间的有害物进行有效的控制。
铸造除尘(精)
一、砂处理系统除尘该工段工序复杂,物料输送量大,工艺设备多,跨越面积大,故扬尘点造成的危害也大,是铸造车间粉尘治理的重点.因此在结合机械化物料输送的技术改造中,设计配置了一台150m布袋除尘器,风机为4—72一U,8C风机,电机配JO72—2，22kW,该设施风量范围为17920m／h一31000m／h,风压2．52kPa—1．88kPa.主风管为4,680rain,再分上下两路,上风路主风管为20IIlIII和85ITlln,分两支路,一支路主管为00rain蝶阀,当不需要经直线振动筛时,关闭此阀门.另一支路主管为20mm,分至五处犁式卸料器处,此主管采用渐缩式,在每一渐缩处分一支管,其管径为4,200rain,同时配4,200rain蝶阀,用以调节和关闭不启用,卸料处的风量损失.渐缩管为20一70一20一50—4,200(mm).下风路主风管为4,380mm,再分两支路,一路至提升机下部,风管直径为50mm;另一支路主管85mm通至储砂斗下,密封皮带输送机的两处扬尘点风管直径皆为4,200rain配2—4,200mm蝶阀,皮带不运转时关闭两处碟阀以调节风量此除尘经应用理想,不但制止了粉尘外逸,在旧砂回送过程中,将旧砂中的灰分大量吸出,使得型砂质量得以提高.二、落砂机除尘落砂机选用L128惯性冲击式落砂机,传统落砂方式为行车吊运不脱钩落砂,由于落砂机所处位置在车间内的中部,基本上无横向气流,因而采用侧吸罩吸尘方式,这样可不影响工艺操作.为此选用300m袋式除尘器,风机为4—72—1l,10C风机,电机JO2—82—4，40kW,风量范围34800m ／h一50150m／h,风压2．39kPa一1．90kPa.主吸风管00mm至侧吸罩,同时分一支路至落砂机下部至皮带输送机的卸料扬尘点.在生产现场,基本上控制住了由于激烈振动、撞击、空气扰动以及高温铸件产生的热上升气流和带尘水汽.三、木型工部除尘系统此工部机械设备集中间隔于厂房一侧,设备现有两台木型车床,截锯一台,圆锯一台,一台压刨和大小平刨各一台.除尘系统设计采用一台XM一6型木工旋风除尘器.配套风机采用排尘离心通风机和lOkW电机，风机前置,将吸人的木屑粉尘排入旋风除尘器再落人封闭的小屋内,吸尘管路主管后分两支路采用集合管形式再分多个小吸口,吸口用蛇皮软管联接至各个设备扬尘点,控制粉尘的外逸.该厂铸造车间的粉尘治理主要抓住了这九处进行治理,其余的粉尘如干型合型前的粉尘和浇注时产生的烟气,由于无法定点而采用加强文明生产管理来减少粉尘的外逸.治理后经市级环保部门检测数据如下;(单位为ms／m)大件造型地段3．0;中部造型1．8;北部小件1．6;混妙机1．4;冲天炉1．5;对芯2．0；清铲15;砂轮机处2．0抛丸滚筒1．5.除大件造型因采用干型造型烘型后的修型合箱过程还有粉尘飞逸超标外,基本上都达到了***规定的标准范围.控制和治理粉尘污染应从工艺改革着手.实现机械化.自动化.密闭化.并配备一定的通风除尘设备.这是最有效的途径.该厂结合铸造车间技术改造的过程中,通过自行设计分段实施,在提出铸造机械化的过程中同步解决了铸造车间的粉尘污染.尤其砂处理工部的粉尘治理,还使得旧砂中所含的灰分得以有效地排出,一举两得,使产品质量相应提高.同时企业的安全生产、劳动保护质量也有了保障.但是相对而言,粉尘治理一次性投入较大,经济效益回报率不显著,应用后的设备保养维护投入也增大,在面临市场经济的大气候环境中，应加强环保意识及法制教育,使上下一致提高此项意识，否则便会导致即使上了的环保项目，如不及时投资进行维护保养,也将使其成为废物,发挥不了应有的作用,这是应当引起高度重视的。
铸造生产中粉尘危害及防尘技术措施
铸造生产中粉尘危害及防尘技术措施参考资料：中国环保网（/trade/supply/index--1000100610011004--.htm）小编导读：本文主要介绍铸造生产中粉尘的危害，铸造生产公益，最后是一些铸造相关的防尘技术措施。
一、粉尘危害铸造生产过程中，在型砂配制、造型、打箱、清砂和砂轮加工等过程中，均可产生粉尘。
由于铸件品种和砂型的制造方法不同，型砂的成分也不一样。
一般型砂粉尘中游离二氧化硅含量约为20％一30％，有的高达70％左右。
产生粉尘的设备有碾砂机、筛砂机、拌砂机、皮带输送机、电弧炉、冲天炉、落砂机、喷抛丸机。
我国铸造工厂(车间)除少数重点企业外，多数工艺操作及装备都比较落后，仍为手工造型，就地浇注，清砂机械化程度低，工人劳动强度大。
据有关资料介绍，每熔炼一吨铁水，散发粉尘6一15kg；在非熔炼的工艺过程中，每生产一吨铸件，散发粉尘约50k8。
1978年的一份调查报告中指出，全国300个铸造车间，作业地点的粉尘浓度基本上不能达到国家卫生标准。
全国农机重点企业的3874个作业点，有80％超过国家卫生标准。
由于铸造生产中粉尘浓度高，粉尘含硅量大，因此铸造工人的矽肺病发病情况比较严重。
二、铸造生产工艺铸造生产的主要工序如下。
(一)造型配砂。
即将砂、粘土或黄土、焦炭粉、煤粉等物料，经碾碎、过筛混料后制成型砂。
(二)造型。
首先根据铸件的规格要求，做好一定形状的木模，然后用型砂在砂箱内或地上制成砂型。
(三)溶化。
将铁块及硒土、焦炭等材料送入冲天炉内溶化成铁水。
(四)浇铸。
将熔融的金属浇入砂型中。
(五)订箱。
砂箱冷却后，用人工或机械的方法，从砂型中打出铸件。
(六)清砂。
用振动、铁棒、手凿、风铲等工具把铸件上的毛刺和砂土清除掉。
（七)旧砂回用。
清砂后的旧砂经过一定处理后仍可回到混砂机中与新砂混合使用。
三、防尘技术（一）工艺措施l。
固定作业工位应处于车间内通风良好和空气相对洁净的地方。
2．污染大与污染小的作业点要分开布局。
铸造通风除尘
a. 炉外排烟： 上部对开式伞形罩——小于或等于5t电弧炉。 炉盖排烟罩——小于或等于10t电弧炉。 钳形排烟罩——小于或等于10t电弧炉。 电极环形罩——小于或等于5t电弧炉。 吹吸罩——小于或等于5t电弧炉。 以上排烟方式适用于炉盖上无加料孔的电弧炉，炉门均应设排风 罩。 大密闭罩、移动式密闭罩--要求冶炼全过程均能控制烟尘、环境要 求严格、机械化自动化程序较高的电弧炉。 b. 炉内排烟： 脱开式炉内排烟——大于或等于10t电弧炉。 c. 炉内处结合排烟——大于或等于10t电弧炉。 d. 屋顶排烟--要求治炼全过程均能控制烟尘，并且环境要求高的 电弧炉。宜与炉内或炉内外排烟方式结合采用。 3.1.1.3 通风除尘系统的设计参数应按冶炼氧化期最大烟气量考 虑。排风量宜按不同冶炼期进行调整，可采取节电的变风量措施。 3.1.1.4 炉处排烟方式的通风除尘系统。当烟气温度低于135℃时， 可不设冷却装置。但采用炉盖排烟罩时，应采用水冷罩或耐热钢罩。 3.1.1.5 炉内排烟方式的通风除尘系统，应设冷却装置(水冷炉顶排 烟管、水冷风管、风冷风管或其他冷却器等)。有条件时，可考虑余热 利用。 3.1.1.6 电弧炉的烟气净化设备宜采用干式高效除尘器，如袋式除 尘器、电除尘器。不宜采用湿式除尘器。 3.1.1.7 炉内或炉内外结合的系统应采取防爆措施。 3.1.1.8 通风除尘系统应有防止过高烟气温度或灼热颗粒直接进入 袋式除尘器措施，当有结露可能时应采取预防措施。 3.1.2 冲天炉 3.1.2.1 冲天炉的排烟净化方式应根据炉型、燃料种类、加料口开 敞情况、水源条件、劳动卫生、环境保护及节能要求与维护管理水平等 条件进行具体分析和综合考虑来决定。 3.1.2.2 排烟净化宜采用下列方式： a. 机械排烟净化设备宜采用： 高效旋风除尘器、颗粒层除尘器——在炉料经过预处理(如废铸件 清砂、焦炭过筛等)后，适用于粉尘排放浓度在200-400mg/m3(标准状 态)的地区采用。 袋式除尘器、电除尘器——适用于粉尘排放浓度在200mg/m3(标准
铸造车间通风除尘设计说明
铸造污染防治措施及要求
铸造污染防治措施及要求项目生产过程中要认真落实本表中提出的污染防治措施及要求：(1)冲天炉烟气由水冷器对烟气进行降温后进入高效湿式除尘器进行除尘、脱硫处理，粉尘和二氧化硫可达标排放，烟气林格曼黑度小于一级。
(2)铸件清理工序产生含大量颗粒物废气废气采用抛丸机旋风除尘器进行一级除尘后，由袋式除尘器进行二级除尘处理，经处理废气由高于15米排气筒排放。
(3)砂处理工序产生粉尘，砂处理过程的工业粉尘的产生浓度为2000－2400mg/m3，该项目砂处理、振动落砂等工序产生的工业粉尘，实行封闭处理，同时采用过滤效率为95%的单机除尘机组净化处理，处理后的废气由不低于15m 高的排气筒排放，处理效率可到达95％以上，处理后工业粉尘浓度为100－120mg/m3，,可到达《大气污染物综合排放标准》GB16297－1996二级标准，达标排放。
(4)冲天炉除尘过程产生废水，主要污染物为悬浮物，建设沉淀池，废水经处理后重复使用。
(5)炉渣、除尘器尘泥可以作为建筑材料进行综合利用，废砂收集后由树脂砂再生线处理循环使用。
（6）生产设备产生的噪声采取选用低噪声设备并建设坚实的避振根底,安装在车间内生产，车间安装隔声门窗及晚22:00-早6:00停止生产。
3、生产噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中“2类”标准；冲天炉排放废气执行《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078－1996二级标准。
清理室废气执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-96)二级标准；固体废弃物执行《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》中的有关规定。
需要区域平衡替代消减满足污染物总量控制指标。
4、该项目为补办项目，必须在2011年8月底前完成环保设施的验收工作，否则按有关法律法规进行处理。
1、工程分析结论项目主要污染物为冲天炉除尘器产生的除尘废水；冲天炉熔化过程产生含粉尘、SO2废气；清砂过程产生工业粉尘；各类机械设备等产生的噪声；冲天炉熔化产生的炉渣、落砂清砂产生的废砂及除尘尘泥2、环境影响分析结论废气：(1)冲天炉烟气由水冷器对烟气进行降温后进入高效湿式除尘器进行除尘、脱硫处理，粉尘和二氧化硫可达标排放。
铸造车间净化含尘气体的除尘方法
铸造车间净化含尘气体的除尘方法铸造车间是一个充满灰尘和颗粒物的工作环境，因此需要进行净化处理来降低空气中的粉尘浓度。
本文将介绍几种常见的铸造车间净化含尘气体的除尘方法。
1. 机械除尘法：机械除尘法是一种常用的除尘方法，通过设置除尘设备，利用重力、惯性、离心力等原理，将粉尘颗粒从气流中分离出来。
铸造车间可以使用旋风除尘器、湿式除尘器、过滤器等设备进行除尘处理。
旋风除尘器通过气流的旋转和离心力将粉尘颗粒分离出来，湿式除尘器则是通过水膜湿润颗粒物质并沉降，过滤器则采用滤材将颗粒截留下来。
这些机械除尘设备具有除尘效果好、处理能力大、操作简单等优点，适用于铸造车间的除尘处理。
2. 静电除尘法：静电除尘法是一种利用静电力将粉尘颗粒从气流中分离的方法。
铸造车间可以采用电除尘器进行静电除尘处理。
电除尘器通过在金属板上施加高压电场，使粉尘颗粒带电并吸附在带电板上，从而实现除尘的效果。
静电除尘法具有除尘效率高、处理能力大、无二次污染等优点，适用于铸造车间的除尘处理。
3. 湿式除尘法：湿式除尘法是一种利用水膜湿润颗粒物质并沉降的方法。
铸造车间可以采用喷淋塔、湿式电除尘器等设备进行湿式除尘处理。
喷淋塔通过将水雾喷洒在气流中，使粉尘颗粒与水雾接触并沉降下来，从而实现除尘的效果。
湿式电除尘器则是通过在水膜表面施加高压电场，使粉尘颗粒带电并湿润，从而实现除尘的效果。
湿式除尘法具有除尘效果好、处理能力大、适用于高温气体等优点，适用于铸造车间的除尘处理。
4. 化学除尘法：化学除尘法是一种利用化学反应将粉尘颗粒转化为易于沉降的物质的方法。
铸造车间可以采用喷雾吸收塔、干法脱硫等设备进行化学除尘处理。
喷雾吸收塔通过将吸收液喷洒在气流中，使粉尘颗粒与吸收液反应生成易于沉降的物质，从而实现除尘的效果。
干法脱硫则是通过在气流中加入干燥剂，使粉尘颗粒与干燥剂反应生成易于沉降的物质，从而实现除尘的效果。
化学除尘法具有除尘效果好、处理能力大、适用于气体中有害物质等优点，适用于铸造车间的除尘处理。
铸造车间除尘系统工艺流程
铸造车间除尘系统工艺流程一、引言铸造车间是一个重要的工业生产场所，但铸造过程中会产生大量的烟尘和粉尘，严重影响工作环境和工人的健康。
为了解决这一问题，铸造车间需要建立除尘系统，通过科学的工艺流程，有效清除空气中的污染物，保持良好的生产环境。
二、除尘系统设计铸造车间除尘系统的设计需要考虑以下几个方面：1. 铸造车间的空间布局和尺寸；2. 铸造车间的生产工艺和设备布置；3. 铸造车间的粉尘产生特点和浓度。
三、工艺流程1. 前期准备在铸造车间建立除尘系统之前，需要进行前期准备工作。
首先要对铸造车间进行环境检测，了解粉尘浓度和颗粒大小分布等信息。
然后根据检测结果，确定除尘系统的设计参数，包括风量、风速、过滤效率等。
2. 设备安装根据设计参数，选择合适的除尘设备，并进行安装。
常用的除尘设备有集尘罩、除尘器和风机等。
集尘罩用于收集铸造车间中产生的粉尘，除尘器用于过滤和清洁排出的气体，风机用于产生负压，促使气体流动。
3. 连接管道安装好除尘设备后，需要进行管道连接工作。
根据铸造车间的布局，将集尘罩与除尘器和风机进行连接，形成一个完整的管道系统。
管道应保持通畅，避免出现漏风和堵塞等问题。
4. 运行调试完成除尘设备和管道的安装后，需要进行运行调试。
首先启动风机，产生负压，使气体流动。
然后观察集尘罩的收集效果和除尘器的过滤效率。
根据实际情况，调整风量和风速，确保除尘系统的正常运行。
5. 维护保养除尘系统的维护保养工作非常重要，可以保证系统的长期稳定运行。
定期清洁除尘设备和管道，清除积尘和异物。
及时更换和维修损坏的部件，确保系统的正常工作。
四、系统优化除尘系统的效果和性能可以通过优化来提升。
可以采用以下方法进行系统优化：1. 调整集尘罩的位置和形状，使其更好地收集粉尘；2. 优化除尘器的过滤材料和结构，提高过滤效率；3. 增加风机的功率和风速，增强气流的流动性；4. 定期监测和调整除尘系统的工作状态，及时发现和解决问题。
铸造车间除尘方案
铸造车间除尘方案在现代工业生产中，铸造车间是一个重要的环节，也是一个环境污染较严重的场所。
由于铸造工艺的特殊性，会产生大量的粉尘、废气等污染物，给工人的身体健康和环境造成了严重的威胁。
因此，铸造车间除尘方案的制定和实施至关重要。
1. 问题的现状铸造车间是一个高温、高压、高湿度的环境，各种物料的加工和运输过程中会产生大量的粉尘。
这些粉尘不仅会对工人的身体造成危害，还会对设备的正常运行和产品的质量产生一定的影响。
此外，铸造车间还存在着废气的排放问题，如烟尘、二氧化硫等有害气体，给周围的环境和人们的身体健康带来了巨大的危害。
2. 解决方案为了解决铸造车间的粉尘和废气排放问题，我们可以采取以下一些除尘方案：2.1 安装除尘设备首先，在铸造车间的关键区域和重要设备周围安装除尘设备，如颗粒捕捉器、除尘器等。
这些设备可以有效地过滤空气中的粉尘和有害气体，减少对工人和环境的危害。
安装除尘设备的同时，还需要对其进行定期的检修和维护，确保其正常运行。
2.2 优化工艺流程其次，可以通过优化工艺流程来减少粉尘和废气的产生。
例如，在熔炼和铸造环节中，可以采用封闭式操作，减少粉尘的扩散；在运输和存储过程中，可以使用密封性好的容器和设备，减少废气的排放。
此外，还可以推广使用低污染的原材料和燃料，减少环境污染的来源。
2.3 健康教育和培训除了安装设备和优化工艺流程，还需要对工人进行健康教育和培训。
教育工人关于粉尘和废气的危害以及预防措施，提高他们的环保意识和安全意识。
培训工人正确使用和维护除尘设备，确保设备的安全运行和除尘效果的持续稳定。
只有健康教育和培训相结合，才能确保工人的健康和车间的环境质量。
2.4 监测和改进最后，为了保障除尘方案的有效性，需要建立起监测和改进的机制。
定期监测空气质量、排放情况以及工人的健康状况，及时发现问题并采取有效的措施进行改进。
同时，还可以通过与其他企业和行业的交流和分享，互相借鉴经验，共同提高工业生产的环保水平。
铸造车间通风除尘课程设计计算书
铸 造 车 间 除 尘 系 统 计 算 书姓名：冯 震 学 号：0805791106 班 级：建 环 083 指导老师：程 向 东目录一、工程设计概况 (3)二、除尘系统的划分与管道设计的水力计算 (3)三、除尘设备与除尘风机的选择 (10)四、水力平衡计算 (12)五、方案的建议 (13)一、工程设计概况该工程为某铸造车间的除尘系统设计，厂房建筑面积为4606㎡，内空间高度为9m ，工作区域分为清理工部与砂处理工部。
其中清理工部布有4台橡胶履带抛丸清理机，每台排风量为5500m ³/h 。
砂处理工部布有3台鳄式破碎机，每台排风量为6000m ³/h ，一台金属履带抛丸清理机，排风量为8000m ³/h ，一台球铁破碎机，排风量为8500m ³/h 。
系统总的排风量为56500m ³/h 。
铸造车间清理工部、砂工部在生产状态下如果不进行控制，粉尘浓度可超过国家标准40~489倍，工人无法在此条件下生产。
国家卫生标准规定，含有10%以上2i O S 的粉尘为2mg ／m ³，含有l0% 的2i O S 粉尘为l0mg ／m ³。
二、除尘系统的划分与管道设计的水力计算A.除尘系统的划分该车间的清理工部与砂处理工部跨度不大，工作班次一致，要求的除尘设备在砂处理工部的区域内，考虑经济情况及以上因素，两个区域共一个系统。
整个系统除尘风机设定为一台，另选一台旋风除尘器和一台袋式除尘器。
B.管道设计的水力计算风速：由于车间空气中含有沙尘及型砂，故水平管道风速选定为17.5m/s ，垂直风管风速为16m/s 。
系统管路的布置见下图。
管段1：Q=5500m ³/h L=13.5m V=17.5m/s沿程阻力计算：管径333.0360045.011=⎪⎪⎭⎫⎝⎛=V Q D π 取管径为330mm ，则实际s V /m 8.161=查线算图得比摩阻101=R Pa/m 沿程阻力R=a 1355.1310P =⨯局部阻力计算：1中090弯头两个17.0=ζT 字型合流三通一个：5.0480340231=⎪⎭⎫ ⎝⎛=F F 5.0480340232=⎪⎭⎫⎝⎛=F F5.011000550032==Q Q 5.031=Q Q查表85.013=ζ 局部阻力()a 5.20128.162.185.017.02222P V H =⨯⨯+⨯=∑=ρζ管段1的总压损为1P =135+201.5=336.5Pa管段2：管段2的Q.V .D 同管段1，L=7.5m 沿程阻力R=a 75105.7P =⨯ 局部阻力：090弯头一个，T 字型合流三通一个93.076.017.0=+=∑ζ 局部阻力H=157.4Pa管段2的总压损为2P =157.4+75=232.4Pa 管段3：Q=11000m ³/h L=6m V=17.5m/s经计算2D 取480，则实际3V =16.8m/s 查线算图得比摩阻m P R /a 6.53= 沿程阻力R=a 6.336.56P =⨯局部阻力计算：管段3中T 字型合流三通一个68.0580480253=⎪⎭⎫⎝⎛=F F34.0580340254=⎪⎭⎫⎝⎛=F F 33.016500550054==Q Q 67.053=Q Q 查表49.035=ζ 局部阻力为H=90Pa管段3的总压损为3P =33.6+90=123.6Pa 管段4：管段4的沿程阻力同管段2 R=75Pa局部阻力：090弯头一个，T 字型合流三通一个1.193.017.0=+=∑ζ 局部阻力H=186.3Pa管段4的总压损为=4P 186.3+75=261.3Pa 管段5：Q=16500m ³/h V=18m/s L=6m/s 经计算5D =580mm 则实际流速5V =17.4m/s 查线算图得5R =4.5Pa/m 沿程阻力：R=65.4⨯=27Pa局部阻力计算：管段5中T 字型合流三通一个77.0660580275=⎪⎭⎫⎝⎛=F F25.0660330276=⎪⎭⎫⎝⎛=F F 75.0220001650075==Q Q 25.022*********==Q Q 查表24.057=ζ 局部阻力为H=43.6管段5的总压损为P=27+43.6=70.6Pa 管段6：管段6的沿程阻力同管段2 R=75Pa局部阻力：090弯头一个，T 字型合流三通一个62.045.017.0=+=∑ζ 局部阻力H=105Pa管段6的总压损为P=75+105=180Pa 管段7：Q=22000m ³/h L=14.7m V=17.5m/s 经计算mm 6607=D 则实际流速7V =17.8 查线算图得7R =4Pa/m 沿程阻力R=4⨯14.7=56.8Pa局部阻力计算：管段7中T 字型合流三通一个44.010006602177=⎪⎭⎫⎝⎛=F F69.0100082021716=⎪⎭⎫⎝⎛=F F 39.05650022000177==Q Q 61.056500345001716==Q Q 查表05.1717=ζ 局部阻力H=193管段7的总压损为P=56.8+193=249.8Pa 管段8：Q=8500m ³/h L=8.4m V=17.5m/s 经计算=8D 410mm 则实际流速为=8V 17.9m/s 查线算图得=8R 8.2Pa/m 沿程阻力为R=8.4⨯8.2=68.9Pa局部阻力：090弯头两个17.0=ζ T 字型合流三通一个58.05404102108=⎪⎭⎫ ⎝⎛=F F 4.05403402109=⎪⎭⎫⎝⎛=F F 59.0145008500108==Q Q 4.0145006000109==Q Q 查表=810ζ0.67 局部阻力H=()a 1949.176.067.017.02222P V =⨯⨯+⨯=∑ρζ管段8的总压损为P=68.9+194=262.9Pa经计算9D =340mm 则实际流速为18.4m/s 查线算图得9R =12.5Pa/m 沿程阻力R=3.415.123.3=⨯Pa局部阻力：管段9中090弯头一个，T 字型合流三通一个72.055.017.0=+=∑ζ局部阻力为H=146.2Pa管段9的总压损为P=41.3+146.2=187.5Pa 管段10：Q=14500m ³/h L=2m V=17.5m/s 经计算10D =540mm 则实际流速为17.6m/s 查线算图得10R =4.8Pa/m 沿程阻力R=28.4⨯=9.6Pa局部阻力：T 字型合流三通一个7.064054021210=⎪⎭⎫ ⎝⎛=F F 28.064034021211=⎪⎭⎫⎝⎛=F F71.020500145001210==Q Q 3.02050060001211==Q Q 查得ζ=0.5 局部阻力H=92.9Pa管段10的总压损为P=9.6+92.9=102.5Pa 管段11：管段11的沿程阻力同管9 R=41.3Pa局部阻力：管段11中090弯头一个，T 字型合流三通一个ζ∑=0.17+0.34=0.51局部阻力H=103.5管段11的总压损为P=41.3+103.5=144.8Pa经计算12D =640mm 则实际流速为17.7m/s 查线算图得12R =4.7Pa/m 沿程阻力R=27.4⨯=9.4Pa局部阻力：T 字型合流三通一个8.072064021412=⎪⎭⎫ ⎝⎛=F F 22.072034021413=⎪⎭⎫⎝⎛=F F77.026500205001412==Q Q 23.02650060001413==Q Q 查得ζ=0.27 局部阻力H=50.8Pa管段12的总压损为P=9.4+50.8=60.2Pa 管段13：沿程阻力同管段11 R=41.3Pa局部阻力：管段13中090弯头一个，T 字型合流三通一个ζ∑=0.17+0.15=0.32局部阻力H=65Pa管段13的总压损为P=41.3+65=106.3Pa 管段14：Q=26500m ³/h L=5.1m V=17.5m/s 经计算14D =720mm 则实际流速为18.1m/s 查线算图得14R =4.5Pa/m 沿程阻力R=1.55.4⨯=23Pa局部阻力：T 字型合流三通一个77.082072021614=⎪⎭⎫ ⎝⎛=F F 24.082040021615=⎪⎭⎫ ⎝⎛=F F77.034500265001614==Q Q 3.02650080001615==Q Q 查得ζ=0.27 局部阻力H=53.1Pa管段14的总压损为P=23+53.1=76.1Pa管段15：Q=8000m³/h L=6m V=17.5m/s经计算D=400mm 则实际流速为17.7m/s15查线算图得R=8.6Pa/m15沿程阻力R=66.8⨯=51.6Pa局部阻力：管段15中090弯头一个，T字型合流三通一个∑=0.17+0.67=0.84ζ局部阻力H=157.8Pa管段15的总压损为P=51.6+157.8=209.4Pa管段16：Q=34500m³/h L=6.2m V=17.5m/s经计算D=820mm 则实际流速为18.2m/s16查线算图得R=3.8Pa/m16沿程阻力R=2.68.3⨯=23.6Pa局部阻力：T字型合流三通一个ζ=1.1局部阻力H=218.6Pa管段16的总压损为P=23.6+218.6=242.2Pa管段17、18、19的计算方法同以上步骤，在此不一一祥列，经计算管段17的总压损为231Pa 管段18的总压损为64.9Pa 管段19的总压损为33Pa三、除尘设备与除尘风机的选择A.除尘设备的选择由于厂房的除尘量较大，故选用一台旋风式除尘器作为初级过滤见下表选择XTD--20的旋风除尘器，阻力为800Pa 再选用一台袋式除尘器作为二级除尘，见下图根据风量，选取DMC--420型号的除尘器，阻力为1000Pa B.除尘风机的选择通过以上计算，得出最不利环路1-3-5-7-17-18-19的总阻力为P=336.5+123.6+70.6+249.8+231+800+64.9+1000+33=2909.4Pa 总考虑富裕值，取P=2909.4 1.15=3345.8Pa总总风量为56500m³/h 如下图风机参数故选用型号为10D 转速为1450r/m 功率为55kw四、水力平衡计算A.先计算清理工部和砂处理工部的两支管清理工部的总阻力为Q P =5.7808.2496.706.1235.3367531=+++=+++P P P P 砂处理工部的总阻力为9.7432.2421.762.605.1029.262161412108=++++=++++=P P P P P P S 则5.7809.7435.780-=-S QS P P P =0.047=4.7%<15% 表明此两支路阻力平衡。
铸造车间净化含尘气体的除尘方法
铸造车间净化含尘气体的除尘方法铸造车间是一个重要的工业生产场所，但由于铸造过程中会产生大量的含尘气体，这些气体对环境和工人的健康都会造成严重影响。
因此，对铸造车间净化含尘气体进行除尘是非常必要的。
为了有效净化铸造车间的含尘气体，可以采取以下几种除尘方法。
第一种方法是重力沉降法。
重力沉降法是利用颗粒物在重力作用下的沉降速度差异，将含尘气体中的颗粒物沉降下来。
在铸造车间中，可以通过设置合理的沉降装置，让含尘气体在装置中停留一段时间，使颗粒物沉降下来，从而达到净化空气的目的。
第二种方法是过滤法。
过滤法是通过设置过滤器，将含尘气体中的颗粒物拦截下来。
在铸造车间中，可以使用高效过滤器来过滤含尘气体。
高效过滤器具有较高的过滤效率和较大的容尘量，可以有效地过滤掉铸造车间中的颗粒物，使排放的气体达到排放标准。
第三种方法是静电除尘法。
静电除尘法是利用静电作用将颗粒物吸附在带电物体上，从而实现除尘的目的。
在铸造车间中，可以通过设置静电除尘器，将带电的颗粒物吸附在带电板上，然后定期清理带电板，将颗粒物去除。
静电除尘法具有除尘效果好、处理能力大等优点，是一种较为常用的除尘方法。
第四种方法是湿式除尘法。
湿式除尘法是利用水的湿润性和冲击力将颗粒物捕集下来。
在铸造车间中，可以通过设置湿式除尘器，将含尘气体和水进行充分接触，使颗粒物被水捕集下来。
湿式除尘法具有除尘效果好、对颗粒物的排放要求低等优点，是一种较为常用的除尘方法。
除了以上几种方法，还可以采用其他辅助手段来增强除尘效果。
例如，在铸造车间中可以增加局部排风装置，将含尘气体集中排出，减少对环境的影响；可以合理调整生产工艺，减少含尘气体的产生；可以进行定期的设备维护和清洁，保持设备的正常运行。
铸造车间净化含尘气体的除尘方法有重力沉降法、过滤法、静电除尘法和湿式除尘法等多种方法。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的除尘方法，以达到净化含尘气体、保护环境和工人健康的目的。
同时，还可以通过增加辅助手段来增强除尘效果。
铸造车间如何通风除尘
铸造车间如何通风除尘铸造车间在生产过程中，散发出很大的热量扩散到车间和空间里，如果车间里没有很好排热气系统的话，就会造成车间里空气闷热，环境高温现象。
通风系统是借助换气稀释或通风排除等手段，控制室内空气污染物的传播与危害，可以实现室内外空气环境质量的保障，它是一种现代的环境控制技术。
铸造车间通风除尘的方法：铸造厂房通风设计以局部通风为主，但是还必须设置天窗、屋顶通风器或屋顶通风机进行全面通风换气。
在铸造作业中，除了一些能在局部范围内加以控制的烟、尘、有害气体发生源外，还存在有不少突发性的，不固定的和难以控制的污染源，如熔炼过程中溢漏的烟尘、颗粒造型材料输送时发生的散落砂等，所以铸造车间采取局部除尘的同时，以全面通风作为辅助手段是非常必要的。
在厂房一侧约1.5~2米的高处采用低风速大风量的送风筒向厂房中部送新风，在送风气流推力和厂房屋顶通风器或通风机的共同作用下，形成向上流动的气流。
厂房整体通风，可以补充新鲜空气，夏天可以降低车间内的温度，增加环境的从舒适度，有效改善车间的工作环境。
铸造车间气流组织的确定原则：１、送风口应接近人员操作的地点，或者送风沿着最短的线路到达人员作业地带，保证送风先经过人员操作地点，后经污染区排至室外。
２、排风口应尽可能靠近有害物源或有害物浓度高的区域，把有害物迅速排至室外必要时进行净化处理。
３、在整个房间内，应使进风气流均匀分布，尽量减少涡流区。
铸造车间局部排风系统的划分原则：１、当两种或两种以上的气体混合后,，如不会达到爆炸或燃烧的浓度极限时，则可以合并为一个排风系统，此时不选用防爆通风机。
２、不同的生产流程以及不同时使用的生产设备，视设备的数量以及管线的长短，确定是否组合成一个系统或者设立单独系统。
凡散发剧毒性或易燃爆气体的设备和场所的均应设立单独的排风系统。
宜将同时运转、生产流程相同、粉尘性质相同而且相互距离不大的扬尘设备的吸风点合为一个系统。
３、对于易凝结的蒸汽、高温气体与颗粒状粉尘，为防止风管堵塞或两种不同有害物相混合时，可引起爆炸，燃烧，结聚凝块，或形成毒性较强的有害物，均不能合并为一个排风系统。
铸造车间除尘系统工艺流程
铸造车间除尘系统工艺流程铸造车间是一个充满灰尘和废气的环境，为了保证工人的健康和生产设备的正常运转，必须采取有效的除尘措施。
铸造车间除尘系统是一项重要的工艺，可以有效地去除车间内的灰尘和废气，保持车间环境的清洁和安全。
一、除尘系统的设计与规划铸造车间除尘系统的设计与规划是整个工艺流程的第一步。
首先需要对车间的尺寸、通风情况、设备布置等进行详细的调查和分析，确定除尘系统的设计参数。
根据车间的具体情况，选择合适的除尘设备，如布袋除尘器、湿式除尘器等。
同时还需要确定除尘系统的排放标准，确保排放的废气不会对环境造成污染。
二、除尘系统的安装与调试在完成除尘系统的设计与规划后，需要进行安装与调试工作。
首先需要布置除尘设备的管道和连接件，确保各个设备之间的顺畅连接。
然后进行系统的调试工作，检查各个设备的运行状态和参数设置是否正常。
通过调整除尘设备的风量、阻力等参数，使其达到工艺要求，保证系统的正常运行。
三、除尘系统的运行与维护完成除尘系统的安装与调试后，需要进行系统的运行与维护工作。
运行过程中，需要监测除尘设备的运行状态和效果，及时处理设备故障和异常情况。
定期清理除尘设备和管道，保持其畅通无阻。
定期更换滤袋、清洗除尘器等，确保除尘系统的正常运行。
四、除尘系统的效果评估与改进除尘系统的效果评估是保证系统运行效果的重要环节。
通过对车间空气质量进行监测，评估除尘系统的净化效果。
根据评估结果，对除尘系统进行改进和优化，提高除尘效率和净化效果。
同时还需要根据实际生产情况，对除尘系统进行合理的调整和改进，以适应不同工艺和生产条件的需求。
五、除尘系统的经济性评估与节能措施除尘系统的经济性评估是确保系统运行成本的重要环节。
通过对系统的运行成本、维护费用等进行评估，优化系统的运行方案和管理方式，降低运行成本。
同时还需要采取节能措施，如合理调整风量、优化设备布局等，提高系统的能效，降低能耗和运行成本。
六、除尘系统的安全管理与培训除尘系统的安全管理是确保系统运行安全的重要环节。
铸造车间通风除尘节能措施
铸造车间通风除尘节能措施本文将介绍铸造车间通风除尘节能措施的重要性和目的。
铸造车间作为工业生产过程中重要的环节之一，通风除尘措施的合理应用，不仅有助于改善室内空气质量，提高工作环境的舒适性，更可以节约能源，减少对环境的污染。
铸造车间在工作过程中会产生大量的粉尘、烟尘和有害气体等污染物。
如果不采取有效的通风除尘措施，这些污染物会直接影响员工的健康和工作效率，甚至可能引发职业病。
同时，车间内污染物的堆积也会增加火灾和爆炸的风险，对工厂安全造成威胁。
因此，铸造车间通风除尘节能措施的重要性不言而喻。
通过合理的通风系统和高效的除尘设备，可以将车间内的污染物及时排出，保持良好的室内空气质量，保护员工的身体健康。
同时，合理运用节能技术，如能源回收等，可以降低能源消耗，实现节能减排的目标，对企业的可持续发展具有重要意义。
在本文中，我们将针对铸造车间通风除尘节能措施进行进一步的探讨，包括设备选择、通风系统设计、能源管理等方面的内容。
通过合理的规划和实施，我们可以为铸造车间营造一个更加清洁、安全、节能的工作环境，为企业的发展贡献一份力量。
本文介绍如何进行铸造车间通风系统的优化，包括排风设备的布局、风机选择和通风管道的优化等方面。
1.排风设备的布局在铸造车间中，排风设备的合理布局是优化通风系统的关键。
以下是一些应考虑的要点：根据车间的布局和工艺流程确定排风设备的位置，以确保能够有效地排除产生的废气和有害物质。
将排风口布置在污染源的上方或靠近污染源，以便能够及时抽取废气。
避免排风口之间相互干扰，尽量避免产生死角，保证整个车间空气流通畅通。
2.风机选择选择适合的风机是通风系统优化的重要步骤。
以下是一些建议：根据车间的尺寸、使用情况和废气产生量确定风机的风量和风压需求。
选择具有高效率和低噪音的风机，以确保在工作过程中能够提供稳定的风量和压力，并降低能耗和噪音污染。
考虑使用变频器控制风机的转速，以便根据实际需要灵活调整通风系统的风量。
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在资金允许的情况下尽量采用新工艺、新设备、 新材料，如砂处理工部采用机械化生产线；落砂采用 密封性好的落砂冷却滚筒；煤粉、粘土等干态粉料采 用气力输送装置密闭输送；粘结剂采用无毒无害的动 物蛋白型粘结剂等。
Ｚ＝知２，０／２ Ｐａ
（２）
式中 ｛——局部阻力系数（可查专门的资料获得）。
对于管段①：震动筛面积为１．６ｍ２，按上吸罩的
排风量为每平方米筛板面积２ ７００ ｍ３／ｈ计算，所需风
量：２ ７００×１．６＝４ ３２０ ｍ３／ｈ，按风速１８ ｒａｌｓ计，则管
段①风管商径
Ｄ。＝（４ｑ／３ ６００ｒ：ｖ，）“２
环保2006,33(4)
通风除尘是目前劳动保护与环境保护的重要手段之一.其中过滤网格式通风除尘是一种占用空间小、除尘效果好、运行成本低、维护检修容易的通风 除尘系统,其风机房的两种设置方式各有优缺点,在工程中要根据实际需要进行选择.
5.会议论文 欧阳金练.欧阳曜.张洁.刘建刚 暖卫通风安装工程若干问题的对策 2000
山东大学（南校区）机械厂
丽百ｉ旷葡瓣
万方数据
铸造车间砂处理工部的通风除尘
作者： 作者单位： 刊名：
英文刊名： 年，卷(期)： 引用次数：
张国玲， 陈金宝 山东大学,济南,250061
环境工程 ENVIRONMENTAL ENGINEERING 2003，21(3) 0次
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２００３年６月第２１卷第３期
３５
速是使粉尘在风管内能移动的最小风速，考虑风管的 损伤、密封不严、风机叶轮的磨损等因素，一般设计风 速要大于输送风速。砂处理工部各设备除尘系统的 风管中设计风速如表１。经净化后的空气，风管风速 可采用８～１２ ｍ／ｓ。
衰１砂处理工部除尘臻统风管中的设计风速
２．３通风除尘 通风除尘是保证车间环境、改善劳动条件的主要
环节。根据砂处理工部的生产状况和布置特点，一般 采用就地除尘和分散除尘２种方法。 ２．３．１就地除尘
是将除尘器、风机与扬尘设备结合为一体，就地 捕集和回收粉尘，这种方法布置紧凑、简单、维修方 便、节约能源。如目前的砂处理工部设计中，粉料输 送系统中的拆包机上安置就地除尘机组，混砂机上部 都设置插入式布袋除尘器。 ２．３．２分散除尘
１个除尘系统的总阻力包括３部分：吸尘罩的入 口阻力，风管及其部件的摩擦阻力、局部阻力以及除 尘器的阻力。
摩擦阻力Ｒ（由于空气本身的粘滞性及其与管壁 间的摩擦而产生的阻力） 其计算公式如下：
Ｒ＝Ｒｎ·Ｌ
Ｒｏ＝＾＂２ｐ／２ｄ
（１）
式中 风——单位长度上的压力损失Ｐａｌｍ；
＾——摩擦系数；
ｗ——风管内空气的平均流速；
＊四川省应用基础项目
降低处理时间，这意味着惰性气体的消耗量也将减 少”。同时，微波加热均匀，微波场中无温度梯度存 在，故热效率高。
微波加热作为一种全新的热能技术，在材料工程 中得到了广泛的应用，在活性炭制备和改性中也产生 了较好的效果”‘４１。本实验在此基础上，对活性炭利 用微波等离子体技术进行改性后的ｓ０２吸附性能进 行了初步研究，旨在探索一种简便、高效的活性炭脱 硫剂改性技术，现着重对微波功率、辐照时间等因素 对改性活性炭的脱硫效果进行实验分析。 ２实验部分 ２．１样品的制备
总风量为２个震动筛、２个皮带机转卸点： ０＝４ ３２０×２＋１ ５００ Ｘ ２＝１１ ６４０ Ｈ１３／ｈ 根据上述数据选除尘器：采用２级除尘，第一极 为ＣＬＰ／Ａ型旋风除尘器（ＣＬＰ／Ａ一１０．６ＸＮ），进口风速 １７ ｍ／ｓ，处理风量１３ ９００矗／ｈ，阻力损失１ ２６０ Ｐａ为 达到较好的除尘效果，第二级选布袋除尘器，（ＬＭＮ。．
以下，排放浓度在１００～１２０ ｍｇ／ｍ：’以内。 （２）设计人员要多投入精力到环保设备的设计
中。设计出效率更高、效果更好的环保设备。并根据
生产中的问题不断改进。
（３）加强工人的环保意识，做好日常的维护工作， 加强管理，定期检查、专人维修。还要做好粉尘的后
处理工作，防止二次污染。
作者通讯处张国玲２５００６１ 电话（０５３１）８３９２５４３
：（４·４ ３２０１３ ６００，ｒ·１８）“２：０．２９ ｍ
管段①长８．７ ｎｌ，其摩擦阻力为：（将Ｄ，、”．、＾代人公
式（１）得Ｒ。＝１２）
Ｒ＝Ｒ。·Ｌ 冠＝１２×８，７＝１０４．４ Ｐａ
其局部阻力为：Ｚ＝∈ｖ２ｔｏ／２９ 在管段①中：五节弯头１个：ｎ＝９０。Ｒ＝１．５ Ｄ∈＝ ０．２５（查表）
由公式（２）Ｚ＝０．２５－１８２－１．２／２＝４８．６ Ｐａ 直流三通１个：口＝３０。皮带机带宽为５００ ｍｍ、排 风量为１ ５００ ｍ３／ｈ（查表），则三通支管直径
在设计多个抽风点的除尘系统时应对并联管路 进行阻力平衡。
４几点体会
（１）改善铸造车间的环境，首先要加大投资力度，
在每一个新建项目中必须考虑环保、通风除尘这一问
题。近年来在铸造车间砂处理工部设计中都是这样
做的，从而使车间环境得到大大的改善。车间操作点
的含尘浓度基本上达到了国家标准规定的１０ ｍｇ／ｍ３
验法，探讨了擞波功率、辐照时问及样品粒径３种固索对政性后的活性炭脱硫效果的影响。结果表明．微波改性后的
活性炭大大提高了对ｓｏ：的吸附能力。最高硫吸附量可达１０９．４ ｍｇ／ｇ，微波功率和样品粒径是决定改性活性炭硫容量
的关键素，并通过元素舟析和扫描电镜等手段对其机理进行了讨论。
关键词微波辐照 改性活性炭脱硫
体会与思考 -现代铸铁2006,26(4)
详细介绍了Busch铸造公司、Tweer铸造厂、Baumgarte铸造厂、宝马汽车铸造厂及GF-Singen铸造厂的除尘系统配置情况和实际效果,分析指出德国工 厂环境保护意识强、除尘技术先进可靠、工艺设备密闭性好,并且强调供排风的平衡和重视旧砂再生技术.
4.期刊论文 姜立升.马麒.杜雅兰 过滤网格式通风除尘系统预埋风管风机房设置方式的探讨 -铁道劳动安全卫生与
弋啦域Ａ
１前言 为了制备具有更高脱硫活性的活性炭，通过在惰
性气体中热处理．削减炭表面的某些含氧官能团，以 得到低氧含量、高疏水性和耐老化的炭可以达到这一 目的…。加热的方式可分为普通加热（如电炉加热） 和微波加热，二者的不同点在于热的产生方式。对于 前者，热源位于炭床外，物料中存在温度梯度，直到达 到稳定。用微波加热，微波能量被炭粒子吸收，这种 能量靠偶极子转动和离子传导，转变为粒子自身的 热。相比而言，利用微渡加热主要的优点是能大幅度
Ｄ２＝（４Ｑ１３ ６００Ｍ）” ：（４×１ ５００１３ ６００ד×１８）１” ＝０．１７２ ｎｌ（圆整为１７０ ｍｍ）
则实际口２为４·１ ５００１３ ６００×Ⅱ×０．１７２＝１８．３ ｍ／ｓ 根据＂２“．ＤｌＩＤ２查表得｛＝Ｏ．４ 由公式（２）则三通处Ｚ＝０．４×１８．３３×１．２／２＝
８０ Ｐａ
该文介绍了中型抛光车间为净化除尘而实施的两种通风地沟，即浅短地沟和深长地沟。并对两种地沟的实际应用，包括使用效果、维修管理、节约 能耗、粉尘污染情况，初投资及长期运行费用作了详细的对比。文后附有两种地沟的平面图示。（本刊录）
2.期刊论文 张文斌.ZHANG Wen-bin 扁袋除尘器在木工车间通风除尘中的应用 -工业安全与环保2007,33(10)
震动筛吸尘罩的局部阻力损失为４０ Ｐａ（查表得） 管段①的总压损
Ｈ．＝ＥＲｏＬ＋乏知２ｐ１２９ ＝１０４．４＋４８．６＋８０＋４０＝２７３ Ｐａ
以同样的方法计算出管段②、③、④、⑤、⑥、⑦、⑧、⑨ 的压力损失Ｈ２＝３２０、Ｈ３＝１８０、风＝１２０、Ｈ，＝２０、Ｈ。 ＝３２０、日７＝２８１、Ｈ８；１６５、凰＝４２０
环境工程 ２００３年６月第２ｌ卷第３期
铸造车间砂处理工部的通风除尘
张国玲陈金宝
（山东大学，济南２５００６１）
摘要本文叙述了铸造车问砂处理工部通风除尘的必要性，工部设计中采取的环保措施，具体的设计计算方法及实际
应用中的效果和体会。
关键词 环境保护 通风除尘
Ｘ］ ｂ
１概述 铸造车间砂处理工部要对旧砂进行破碎、筛分、
总压损为Ｈｅ＝∑㈨Ｈ＝２ ０９９ Ｐａ
万方数据
环境工程 ２００３年６月第２ｌ卷第３期
徽渡改性活性炭脱磙性能的初步研究’
江霞蒋文举
朱晓帆
（四川大学建筑与环境学院，成都６１００６５） （四川大学分析测试中心，成都６１００６５）
摘要 在此提出了一种利用微渡等离子技术对活性炭进行改性以提高活性炭的ｓ嘎吸附性能的新方法。通过正交实
７２）风量５ ９４０～１１ ８８０ Ｉｎ３／ｈ，阻力１ ２００ Ｐａ。 根据风量风压选择风机如下：（计算值风量附加
１０％，风压附加１５％），则： Ｑ＝１１ ６４０×１１０％＝１２ ８０４ ｍ３／ｈ
Ⅳ＝（２ ０９９＋ｌ ２６０＋ｌ ２００）×１１５％＝５ ２４３ Ｐａ
由此选风机９—１９型Ｎ。】０风压５ ３５０ Ｐａ 风量１３ ９５２ ｍ３／ｈ
据资料，国外先进的大型铸造厂的特点是高度自 动化的流水生产，非常注重劳动条件和环境保护，如 采用密封厂房和双层厂房，加强车间通风除尘。一般 铸造车间的新建工程或老厂改造在环保方面的投资 要占总投资的３０％；近年来在国内用在通风除尘上 的投资大部分都提高到总投资的２０％～３０％，从而 极大的改善了车间环境及工人的劳动条件。 ２采取的措施 ２．１工艺布置
以我们设计的镇江某器材厂的砂处理工部的一 个分散除尘系统为例，设计计算如下：根据同时运转， 距离较近的原则，我们将混砂机上９ ｍ平台上的２条 旧砂分配皮带，２个震动筛设为１套分散除尘系统。 震动筛采用上吸式吸尘罩。旧砂皮带采用全封闭式 除尘罩，共设４个抽尘口。其布置形式如附图。