催化裂化装置分馏岗位操作法

第4部分 催化裂化装置分馏岗位操作法
一、分馏岗位的任务：
1、将沉降器来的混合油气由过热状态变成饱和状态，洗涤反应油气携带的催化剂，按照沸点范围分割成富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油、油浆；
2、控制好各回流量，合理地调整热平衡，以在允许的范围内使气液相负荷均匀分配，充分发挥每层塔盘的作用；
3、按质量要求及时调整操作，保证稳定汽油的干点和轻柴油的闪点和凝固点合格；
4、维护好本岗位所属设备、仪表，保证安全生产；
5、巡回检查时要注意现场液面、界面、阀位与操作室指示是否一致，发现异常联系处理。

二、分馏岗位操作原则：
1、掌握好全塔热平衡，防止超温冲塔；
2、控制好V-1203液位界位，严禁富气带油和粗汽油带水；
3、控制塔顶温度≯130℃，防止超温超压冲塔；
4、只要沉降器有催化剂存在，必须有油浆塔内循环；
5、保证一定的油浆外甩量和回炼油浆量，根据需要控制油浆固体含量≯4g/l；
6、分馏塔底液面不得超高，防止反应憋压和油气管线震动；
7、保证塔底液相温度≯360℃，以防塔底结焦，堵塞管线；
8、正常生产时，事故返原料，回炼罐的管线，必有一路畅通；

三、正常操作：
1、分馏塔底（T-1201）液面控制：
分馏塔底液面是整个分馏塔操作的重要参数，是全塔的根基。其变化反映了全塔物料平衡和热平衡的状况，塔底液面控制不稳，全塔操作就不可能平稳。液面过低容易造成油浆泵抽空、破坏全塔热平衡、油浆循环回流中断而发生冲塔、超温及超压事故；液面过高会淹没反应油气入口，使反应系统憋压，造成严重后果。
1.1.影响因素：
a.反应深度增大，分馏塔底液面下降；
b.反应处理量增加，分馏塔底液面上升；
c.原料性质变重，分馏塔底液面上升；
d.反应碳堆积，分馏塔底液面上升；
e.催化剂性质变化；
f .油浆返塔温度升高，分馏塔底液面下降；
g.油浆上返塔量增加，分馏塔底液面上升；下返塔量增加，分馏塔底液相温度下降。
h.油浆回炼量或出装置量增加，分馏塔底液面下降；
i.原料油罐（V-1201）回炼油罐（V-1202）液面满向塔内溢流,塔底液面上升；回炼油返塔量增加，分馏塔底液面上升；
j.分馏塔顶压力上升，分馏塔底液面上升；
k.油浆循环量增加，分馏塔底液面上升；
l.出重柴时其抽出量的变化；
m.机泵故障及仪表控制失灵；
1.2.调节方法：
a.正常情况下，保证油浆外甩量一定，由LRCAHL-1201和FRC-1205 组成串级通过调节油浆上返塔量来调节分馏塔底液面；另外，TRC1207通过调节油浆返塔温度也可以影响分馏塔液位。

b.联系反应岗位，根据原料性质，催化剂性质及总进料量的变化，调整好反应深度；
c.联系反应岗位平稳系统压力
d.当液面过低时，可适当增加回炼油返塔量或通过事故旁通向分馏塔底补油，但需注意阀开度，否则影响反应进料喷嘴压力；
e.通过调节油浆蒸汽发生器冷热旁路阀适当改变油浆返塔温度来调节分馏塔底液面，但热旁路阀开度不能大，防止油浆换热器堵塞；
f..如因原料罐（V-1201）或回炼油罐（V-1202）溢流引起液面上涨，可联系反应岗位，降低新鲜原料入装置量，增加回炼油量，提高外甩油浆量；
g.机泵故障切换备用泵，仪表失灵，联系仪表处理；
2、分馏塔底液相温度的控制：
分馏塔底的油浆中重质芳烃和胶质、沥青质含量高，并含有一定数量的催化剂颗粒，在高温下极易缩合生焦，因此分馏塔底液相温度不易频繁调节，更不能做为调节塔底液面的手段。为防止油浆系统结焦，应严格控制分馏塔底液相温度在360℃以下，但是分馏塔底液相温度过低，油浆中350℃前馏份含量太高，外甩后会降低轻质油收率低，严重时会因油浆中轻组份含量过多而造成油浆抽空，因此分馏塔液相温度应高于350℃。
2.1.影响因素：
a.反应温度高，塔底液相温度高；
b.油浆下返塔量增加，塔底液相温度降低；
c.循环油浆返塔温度降低，塔底液相温度降低；
d.反应处理量增加，塔底液相温度升高；
e.回炼比增大，塔底温度升高；
f.原料油变重，塔底温度升高；
2.2调节方法：
a.通过改变油浆系统取热量即改变油浆返塔温度来调节分馏塔底液相温度；
b.通过调节油浆下返塔量，来控制分馏塔底液相温度；
c.温度高，液面也高可增加油浆外甩；
d.可通过事故旁通向塔底补充部分原料，降低底温；
3、油浆固体含量的控制：
油浆中固体含量高会强烈地磨损设备，特别是磨损高速运转部位，如油浆泵叶轮等。含量太高，还会造成油浆系统的结焦堵塞事故。因此在正常生产中，应控制油浆固体含量。油浆中固体含量的高低取决于催化剂进出分馏塔数量上的平衡。进入量取决于反应沉降器旋分器的分离效率，即油气携带进入分馏塔的催化剂量，而排出量取决于油浆回炼量与油浆出装置量之和。
油浆中固体含量应控制在≯4g/L；
3.1影响因素：
a.提升管出口旋分效率低，油浆固体含量高；
b.沉降器压力波动，旋分器工况变差，分离效率低，油浆固体含量高；
c.沉降器旋分器损坏，油浆固体含量高；
d.汽提段料位过高或过低，汽提蒸汽量过大，使大量催化剂带到分馏塔内；
e.油浆外甩量小，油浆固体含量高；
f.催

化剂本身强度低，细粉多，热崩溃造成催化剂大量跑损；
3.2调节方法：
a.正常情况下油浆固体含量用油浆外甩量或油浆回炼量来控制；
b.适当降低汽提段藏量和汽提蒸汽量；
c.控制稳沉降器压力，防止忽高忽低；
d.在油浆固体含量高的情况下，应适当将分馏塔底温控制低一些，加大外甩量；
4、回炼油罐（V-1202）液面的控制：
正常生产时，回炼油罐（V-1202）液面的变化，实际上是反应深度变化的综合反应，V-1202液面主要由反应岗位控制。但分馏岗位的操作，对V-1202的液面有一定的影响。
4.1影响因素：
a.反应深度大，回炼油罐液面下降；
b.反应处理量增加，回炼油罐液面上升；
c.催化剂性质的变化；反应回炼量增加，回炼油罐液面下降；
d.回炼油浆增加，回炼油罐液面上升；
e.反应出现碳堆积时，回炼油罐液面上升；
f.反应原料性质变轻，回炼油罐液面下降；
g.分馏塔中部温度升高，回炼油罐液面下降；
h.回炼油返塔量增加，回炼油罐液面下降；
i.分馏塔底温度升高，回炼油罐液面上升；
j.二中循环油返塔温度降低、循环量增大，回炼油罐液面升高；
k.机泵故障及仪表失灵；
l.回炼油回炼量增加，回炼油罐液面下降；
4.2调节方法：
a.联系反应岗位根据原料性质，催化剂性质调整好反应深度控制合适的处理量和回炼比；
b.根据回炼油罐液面高低，调整回炼比；
c.V-1202液面过低，可通过HV-1201控制阀由原料罐向回炼罐补油；根据反应深度变化，适当调整分馏塔操作；在保证轻柴油产品质量合格情况下，适当调节轻柴油馏出温度；在保证分馏塔底液面平稳的前提下，适当调节回炼油返塔量，适当调节分馏塔底温度及二中循环油返塔温度；
d.在出重柴时可改变重柴抽出量；
e .机泵故障，切换备泵，仪表失灵，联系仪表校表；
5、轻柴油闪点的控制：
轻柴油控制闪点是为了保证轻柴油在输送、贮存及使用过程的安全，闪点愈低愈容易闪火，即容易发生爆炸和火灾事故。
5.1影响因素：
a.汽提蒸汽流量增加，轻柴油闪点升高；
b.轻柴汽提塔液面高，轻柴油闪点低；
c.轻柴油馏出量大，轻柴油闪点降低；
d.轻柴油抽出温度降低，分馏塔顶温度降低、冷回流量增大，轻柴油闪点降低；
5.2调节方法：
a.轻柴闪点一般是通过调节汽提蒸汽量来实现的，但调节幅度不能过大，防止过大造成液面波动或产生气阻；控制液面平稳，保证充分的气相蒸发空间；
b.调整顶部和中部取热比例，减少顶循环返塔量及冷回流量；
6、轻柴凝固点控制：
轻柴油控制凝固点是为了保证轻柴油的使用要求和

不同气候条件下有良好的流动性。
6.1影响因素：
a.轻柴油抽出温度升高，轻柴油凝固点升高；
b.分馏塔顶温度升高，轻柴油凝固点升高；
c.分馏塔顶压力升高，轻柴油凝固点下降；
d.反应深度增大，轻柴油凝固点升高；
e.处理量大，轻柴油凝固点降低；
f.一中段循环油返塔温度降低，或返塔量增加，轻柴油凝固点下降；
g.回炼油返塔量的变化，量大，凝点降低；
h.富吸油收油量的变化，富吸收油返塔量增加，或返塔温度降低，轻柴油凝固点下降；
i.分馏塔底温度的变化，温度高凝点升高；
j.柴油抽出口位置改变；
6.2调节方法：
a.正常情况下轻柴油凝固点是通过TRC-1202调节E-1213三通阀改变一中回流返塔温度即控制分馏塔十四层温度来控制的，应以调节返塔温度为主，三通阀无余地可改变回一中流量；轻柴油凝固点指标改变时，可改变轻柴油抽出口位置，或相应调节上下抽出口开度，以满足更改后的凝固点控制指标；
b.反应深度增大，适当降低轻柴油抽出温度；
c.根据处理量变化，调节轻柴油抽出温度；
d.根据回炼油返塔量变化进行调节；
e.控制稳塔顶温度；
f.富吸收油返塔温度，可做一种调节手段；
7、轻柴油汽提塔液面控制
轻柴油自分馏塔十二、十四层塔盘抽出至轻柴油汽提塔（T1202），如果T-1202满塔溢流，不但影响汽提效果，还会破坏分馏塔中部塔盘的正常操作，造成中段温度下降，液相负荷增大，造成粗汽油，轻柴油质量不合格，液面过低，则会造成轻柴油泵抽空。
7.1影响因素
a.分馏塔第十四层气相温度升高，T1202液面先降后升；
b.分馏塔顶温度降低，T1202液面上升；
c.分馏塔顶压力升高，T1202液面上升；
d.反应处理量增加，T1202液面上升；
e.反应深度变化，T1202液面变化；
f.仪表失灵，轻柴油泵故障；
g.汽提蒸汽带水，T1202液面上升；
h.贫吸收油流量及出装置柴油量变化，影响T1202液面；
7.2 调节方法
a.正常生产时，由LICAHL1212与FRC1222组成串级调节系统自动调节T1202液面；
b.P1205故障，切换备用泵，并联系钳工处理；
c.仪表失灵，改手动操作，并联系仪表处理；
8、粗汽油干点控制：
分馏塔顶温度是控制粗汽油干点的主要参数。分馏塔压力越高，油气分压越高，馏出同样的粗汽油所需的塔顶温度越高；一定的油气分压下，塔顶温度越高，粗汽油的干点越高。
8.1影响因素：
a.分馏塔顶温度升高，粗汽油干点升高；
b.分馏塔顶压力升高，粗汽油干点下降；
c.反应处理量增加，粗汽油干点下降；
d.进入分馏塔的蒸汽量增加，粗汽油干点升高
e.一中段循环量增大，轻柴油馏

出温度降低，粗汽油干点下降；
f.富吸收油返塔量增加，粗汽油干点下降.；
g.T-1202满塔溢流，粗汽油干点升高；
h.机泵故障，仪表失灵；
8.2 调节方法：
a .正常情况下，通过调节TRC1201和FRC1224控制阀来控制分馏塔顶温度，使粗汽油干点合格。
b .分馏塔顶压力升高，适当提高分馏塔顶温度。
c .反应处理量增加，适当降低分馏塔顶温度。
d .平稳反应、分馏蒸汽用量，如果蒸汽量增加，适当降低分馏塔顶温度。
e .如顶循中断，应及时启用冷回流，压住顶温≯130℃，防止冲塔；
f.当轻柴油凝固点偏低，而粗汽油干点也偏低，适当提高一中循环油返塔温度，即适当提高分馏塔第十四层温度，可提高粗汽油干点；
g.富吸收油返塔量增加时，适当提高分馏塔顶温度；
h.塔1202满塔溢流时，尽快恢复塔的正常液面，同时降低分馏塔顶温度；
i. 仪表失灵改手动调节，同时联系处理；
9、V-1203界面控制：
控制脱水包一定界位的目的是为了使凝结水有足够的停留时间，从而使油水充分分离。界面太低，容易使酸性水带油，造成损失；界位过高又会使粗汽油带水，影响反应、吸收稳定系统的操作。
9.1影响因素：
a.脱水阀失灵；
b..反应、分馏系统蒸汽量变化；
c.塔顶冷却器泄漏，界面上升；
d.P-1203运行状态的变化；
e.仪表失灵；
5.9.2控制方法：
a.正常时V-1203界面由LICA-1207自动调节；
b.仪表失灵，改手动控制，并联系处理；
c.在保证粗汽油足够的停留分离时间的前提下，界面应尽量向下限控制；
10、V-1203液面控制：
分馏塔顶油气分离器是进行三种物料分离的容器。上面分离富气和粗汽油，下面分离粗汽油和水。液面过高会使富气带油，损坏气压机并造成反应憋压；液面过低容易造成粗汽油泵抽空或粗汽油带水，打乱反应和吸收稳定的平稳操作。
10.1影响因素：
a.反应处理量增加，液面上升；
b.反应深度增加，液面上升；
c.吸收塔压力超高，液面上升；
d.分馏塔顶温度升高，液面上升；
e.分馏塔顶油气冷后温度下降，液面上升；
f..气压机段间分离器向V1203压凝缩油，液面上升；
g.界面升高，液面上升；
h.仪表失灵，机泵故障；
10.2控制方法：
a .正常时V-1203液位由LICAHL-1206与FRC-1219组成串级调节系统，实现对液面的自动控制；
b.泵抽空应及时切换备用泵，当液面超高时可开二台泵送油；
c.控制稳分馏塔顶温度；
d.因粗汽油泵故障或其它原因，造成液面满，造成反应超压，气压机带油，应立即切断进料；
e.因稳定系统压力高，及时联系后部撤压；
f..控制好V-1203界面；
g..仪表失灵，改手动控

制联系处理；

四、操作失常情况处理：
1、分馏塔底液面满
1.1原因
a.反应深度过低，反应处理量过大；
b.原料性质过重；
c.V-1201或V-1202满罐溢流进入分馏塔；
d.反应发生“炭堆积”；
e.油浆泵抽空或返塔温度过低；
f.循环油浆过大或回炼油返塔量过大；
g.原料油浆换热器内漏，原料漏入油浆中；
h.事故旁通返分馏塔开度过大；
i.反应岗位切断进料后，油浆紧急外甩不畅
j.液位指示仪表失灵
1.2处理方法
a.迅速联系反应岗位降量和提高反应深度；
b.加大油浆外甩量和油浆回炼量，并控制外甩油浆温度≯95℃；
c.在保证催化剂洗涤效果和分馏塔上部操作平稳的前提下，适当降低油浆循环量，适当关小油浆上返塔或适当提高三十层下汽相温度；
d.适当提高分馏塔中部温度;
e.检查分馏塔底实际液面,联系仪表工校准分馏塔底液面;
f.切除内漏换热器
g.降低回炼油返塔量和事故返塔量；
h.反应切断进料后，检查紧急外甩流程；
2、 分馏塔顶油气分离罐(V-1203)液面上涨
V-1203液面过高会使沉降器压力升高，气压机入口压力低并使气压机带油造成设备事故，在查找液面上涨的同时，可联系反应岗位降量以争取时间。
2.1.原因
a.分馏塔超温或冲塔；
b.E-1201或E-1203严重内漏；
c.液面控制失灵，假液面而实际满；
d.粗汽油泵（P-1202）抽空或故障；
e.向V-1203压凝缩油过多过猛；
f.冷回流大幅度减少或中断；
g.T-1301超压，汽油送不出去
h.V-1203的界位失灵增高；
2.2 处理方法
a.启用备用泵，二台泵同时运行，必要时启用冷回流或加大冷回流量降低分馏塔顶温度；
b.查找内漏的换热器，切除处理；
c.联系各岗位向V-1203压凝油要缓慢；
d.联系仪表工校V-1203液面仪表，P-1202故障及时切换备用泵；
e.由于脱水失灵带水时，打开V-1203脱水阀，加大脱水；
f.由于T-1301压力过高，造成液面高，联系稳定岗位撤压；
g.V-1203液面过高，采取上述措施无效时，切断进料；
3、顶循环油泵(P-1204)抽空
3.1现象：
a.顶回流量晃或回流量回零；
b.顶温上升，粗汽油、富气量增大；
c.沉降器压力上升；
3.2原因
a.反应处理量低，反应深度又低，使分馏塔顶部负荷不足；
b.反应深度过大或总进料量大幅度增加，使塔顶负荷过大，靠顶回流取热不能满足热平衡要求，使顶回流抽出层集油箱存油减少；
c.一中段回流调节不当，塔内各部负荷不均，一中温度过高，造成塔顶负荷过大，使顶回流抽出层集油箱存油减少；
d.塔盘损坏，集油箱漏液；
e.冷回流带水；
f.顶循环油泵（P-1204）故障，仪表失灵；
g.富吸收油突然增大，返塔温度低，中部温度突降；
h.分馏塔

顶温控制过低，使分馏塔顶部负荷不足。
3.3处理方法
a.顶循流量波动时，相应降顶循回流量，适当降一中循环回流量，提高中部负荷来增大塔顶负荷，根据塔顶温度适当打冷回流，以保证粗汽油干点合格；
b.联系反应岗位调整系统压力，控制平稳；
c.加强V-1203脱水，适当降低其界面控制，联系仪表工校准界面；
d.顶循环泵（P-1204）故障时，先启用冷回流压住塔顶温度，后切换备用泵联系钳工处理；
e.仪表、调节阀失灵，改副线操作，并联系仪表工处理；
4、轻柴油泵（P-1205）抽空
4.1 原因
a.T-1202液面过低；
b.T-1202汽提蒸汽量过大，形成汽阻，轻柴油抽不出来；
c.泵入口蒸汽扫线阀漏，窜入气体，形成汽阻；
d.中部液相负荷过小
e.机泵故障，仪表失灵；
4.2 处理方法
a.联系仪表校准T-1202液面并调整汽提蒸汽量，控制好轻柴油抽出温度使轻柴油入T-1202流量平稳，保证T-1202液面正常；
b.泵抽空后，通知吸收稳定岗位注意再吸收塔的操作，本岗位注意分馏塔的操作情况，及时调节，并密切注意V-1204液面，保证不了联系罐区收封油；
c.机泵故障，切换备用泵并联系钳工处理；
d.检查并关严泵入口蒸汽扫线阀；
5、一中段回流泵（P-1202）抽空
5.1原因
a.反应操作大幅度波动，例如反应深度过低，总进料下降；
b.吸收稳定系统富吸收油返塔量突增；
c.轻柴油抽出塔盘（第十四层）温度过高，引起一中负荷不足；
d.分馏塔底温度突降；
e.封油带水或泵预热不好，泵入口管串入蒸汽；
f.顶回流泵抽空引起的；
g.机泵解体检修后，泵壳内有空气、水、泵预热时，没有将它们全部置换出来，引起运行泵抽空；
5.2处理方法
a.及时调整上、下部取热负荷，防止泵抽空期间发生冲塔。关小泵出口阀憋压，待泵上量后，泵出口压力上升足时，再慢慢打开出口阀，使一中回流一个阶梯一个阶梯地慢慢上来，不应过急；
b.适当压低塔顶温度和适当降低二中回流及油浆循环取热量，以增加分馏塔中部负荷；
c.用轻柴油补一中泵入口，待一中泵出口压力上升足时，再逐渐慢慢地减补一中量，直至全部关死；
d.立即停止备用泵预热，待运行泵上量正常后，重新按照正确的方法进行预热；
e.检查并关严泵入口蒸汽量；
f.加强封油脱水，调节封油压力正常；
g.切换机泵、仪表改副线操作，并联系有关人员处理；
6、二中及回炼油泵抽空
6.1现象：
a.回炼油及二中量回零或晃量；
b.塔底液面大幅度下降；
c.V-1202液面上升；
6.2原因
a.反应深度大或总进料量减少，V-1202液面过低，调节不及时；
b.轻柴油抽出塔盘温度过高，一中回流泵（P-1206）抽空；
c.

轻柴油抽出塔盘温度过低，引起二中及回炼油组份变轻；
d.封油量过大或带水；
e.泵入口扫线蒸汽阀漏，蒸汽窜入泵体，形成汽阻；
f.机泵故障，仪表失灵；
6.3处理方法
a.适当调节反应深度，必要时可向V-1202补油；
b.调节轻柴油抽出塔盘温度，改变二中及回炼油组份；
c.调整封油量及封油压力，加强封油脱水；
d.检查并关严泵入口扫线蒸汽阀；
e.切换备用泵或仪表改手动、副线操作，并联系有关人员处理；
7、油浆泵抽空
7.1现象：
a.油浆循环量回零或晃量；
b. T-1201各部温度上升。
7.2原因
a.分馏塔底液面过低或塔底液面指示失灵；
b.封油量过大或带水，造成汽阻；
c.泵入口管线蒸汽吹扫没关严，造成汽阻；
d.分馏塔底温度过低，中部温度过低，使油浆中含大量轻组分；
e.分馏塔底结焦或入口管线堵塞；
f.开工初期轻柴置换不净或塔底温度低，油浆内带水或轻组分
g.塔底搅拌蒸汽量过大；
7.3处理方法
a.当分馏塔液面过低时，联系反应岗位降反应深度或提反应处理量；同时增大回炼油返塔量，并根据实际情况通过原料油事故旁通线向塔底补油；
b.分馏塔温度低，轻组份多，适当提高分馏塔三十层下汽相温度和增大分馏塔底搅拌蒸汽量；
c.关小泵封油阀调节至合适量并检查，关严泵入口管线蒸汽扫线阀；
d.如果泵抽空时间较长，调节后效果不理想，立即联系反应岗位降低处理量，并迅速提高一、二中循环及顶循环回流量，必要时启用冷回流，防止冲塔；
e.迅速查明泵不上量的原因，及时处理。泵上量后，尽快恢复正常生产；
f.由于塔底结焦或泵入口堵塞造成的油浆泵抽空，则应请示切断进料或停工处理；
8、分馏系统压降过大：
分馏系统压降大，即反应压力高，气压机入口压力低。
8.1原因：
a.分馏塔顶蝶阀开度小或关闭；
b.反应深度大或事故蒸汽、汽提蒸汽量过大；
c.T-1201液面高；
d.开工中抽出口开的晚，液相负荷大或回流量过大；
e.反飞动量过大；
f .V-1203液面高；
8.2处理方法：
a.全开分馏塔顶蝶阀；
b.适当降低预提升蒸汽，事故蒸汽和汽提蒸汽，减轻冷却器负荷；
c.及时撤T-1201液面和V-1203液面；
d.开工时应及时开侧线和建立回流；
9、反应油气中断
9.1 原因
装置因操作设备问题或事故,反应岗位切断进料
9.2处理方法
反应长时间切断进料无法恢复时,按停工处理.反应短时间切断进料时:
a.用分馏塔顶冷回流控制分馏塔顶温度不大于130℃，防止冲塔；
b.顶循环回流及一中泵抽空时，停泵；
c.立即将粗汽油、轻柴油改不合格线至罐区，同时控制好V-1203液面，严防液面超高；V-1204液

面低时联系罐区通过收封油专线收轻柴油，维持V-1204液面，并加强脱水保证封油、冲洗油正常循环及反应燃烧油的供应；
d. 控制好V-1201、V-1202液面，维持油浆、回炼油、二中及原料油三路循环；
e.控制好V-1203界面，防止冷回流带水；
f.视T-1201底液位及底温情况调节返塔油浆温度及循环量，防止塔底液面超高和分馏塔底温度下降太快；适当加大油浆外甩。
g.控制好蒸汽发生器水位，防止蒸汽带水，加强排污；
h.及时加样分析油浆固含量，根据固含量调整油浆外甩量，控制好塔底循环油浆固含量；
10、冷换设备内漏
10.1现象
a.若重油操作压力高于轻油，则重油漏入轻油，使轻油比重上升，颜色变深，造成产品不合格；若是重油压力低于轻油，则轻油漏入重油，造成重油变轻；
b.若水压高于油压，水漏入油中，使V-1203界面上升，脱水量大增，严重时会使油带水；如油压高于水压，油窜入水中使循环水、热水带油。
10.2 原因
a.设备操作温度变化幅度大，严重热胀冷缩；
b.设备腐蚀严重；
c.设备检修质量差；
d.介质压力突增，使换热器憋漏。
10.3 处理方法
a.采用单体设备停用检查法，以确定内漏设备；
b.判断内漏后，油气改走副线，退油扫线后交付检修；