催化裂化装置分馏岗位操作法

j.二中循环油返塔温度降低、循环量增大，回炼油罐液面升高；
k.机泵故障及仪表失灵；
l.回炼油回炼量增加，回炼油罐液面下降；
4.2调节方法：
a.联系反应岗位根据原料性质，催化剂性质调整好反应深度控制合适的处理量和回炼比；
b.根据回炼油罐液面高低，调整回炼比；
c.V-1202液面过低，可通过HV-1201控制阀由原料罐向回炼罐补油；根据反应深度变化，适当调整分馏塔操作；在保证轻柴油产品质量合格情况下，适当调节轻柴油馏出温度；在保证分馏塔底液面平稳的前提下，适当调节回炼油返塔量，适当调节分馏塔底温度及二中循环油返塔温度；
3、控制塔顶温度≯130℃，防止超温超压冲塔；
4、只要沉降器有催化剂存在，必须有油浆塔内循环；
5、保证一定的油浆外甩量和回炼油浆量，根据需要控制油浆固体含量≯4g/l；
6、分馏塔底液面不得超高，防止反应憋压和油气管线震动；
7、保证塔底液相温度≯360℃，以防塔底结焦，堵塞管线；
8、正常生产时，事故返原料，回炼罐的管线，必有一路畅通；
1.1.影响因素：
a.反应深度增大，分馏塔底液面下降；
b.反应处理量增加，分馏塔底液面上升；
c.原料性质变重，分馏塔底液面上升；
d.反应碳堆积，分馏塔底液面上升；
e.催化剂性质变化；
f .油浆返塔温度升高，分馏塔底液面下降；
g.油浆上返塔量增加，分馏塔底液面上升；下返塔量增加，分馏塔底液相温度下降。
c.轻柴油馏出量大，轻柴油闪点降低；
d.轻柴油抽出温度降低，分馏塔顶温度降低、冷回流量增大，轻柴油闪点降低；
5.2调节方法：
a.轻柴闪点一般是通过调节汽提蒸汽量来实现的，但调节幅度不能过大，防止过大造成液面波动或产生气阻；控制液面平稳，保证充分的气相蒸发空间；
b.调整顶部和中部取热比例，减少顶循环返塔量及冷回流量；
b.通过调节油浆下返塔量，来控制分馏塔底液相温度；
c.温度高，液面也高可增加油浆外甩；
d.可通过事故旁通向塔底补充部分原料，降低底温；
3、油浆固体含量的控制：
油浆中固体含量高会强烈地磨损设备，特别是磨损高速运转部位，如油浆泵叶轮等。含量太高，还会造成油浆系统的结焦堵塞事故。因此在正常生产中，应控制油浆固体含量。油浆中固体含量的高低取决于催化剂进出分馏塔数量上的平衡。进入量取决于反应沉降器旋分器的分离效率，即油气携带进入分馏塔的催化剂量，而排出量取决于油浆回炼量与油浆出装置量之和。
第4部分 催化裂化装置分馏岗位操作法
一、分馏岗位的任务：
1、将沉降器来的混合油气由过热状态变成饱和状态，洗涤反应油气携带的催化剂，按照沸点范围分割成富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油、油浆；
2、控制好各回流量，合理地调整热平衡，以在允许的范围内使气液相负荷均匀分配，充分发挥每层塔盘的作用；
d .平稳反应、分馏蒸汽用量，如果蒸汽量增加，适当降低分馏塔顶温度。
e .如顶循中断，应及时启用冷回流，压住顶温≯130℃，防止冲塔；
f.当轻柴油凝固点偏低，而粗汽油干点也偏低，适当提高一中循环油返塔温度，即适当提高分馏塔第十四层温度，可提高粗汽油干点；
g.富吸收油返塔量增加时，适当提高分馏塔顶温度；
f.一中段循环油返塔温度降低，或返塔量增加，轻柴油凝固点下降；
g.回炼油返塔量的变化，量大，凝点降低；
h.富吸油收油量的变化，富吸收油返塔量增加，或返塔温度降低，轻柴油凝固点下降；
i.分馏塔底温度的变化，温度高凝点升高；
j.柴油抽出口位置改变；
6.2调节方法：
a.正常情况下轻柴油凝固点是通过TRC-1202调节E-1213三通阀改变一中回流返塔温度即控制分馏塔十四层温度来控制的，应以调节返塔温度为主，三通阀无余地可改变回一中流量；轻柴油凝固点指标改变时，可改变轻柴油抽出口位置，或相应调节上下抽出口开度，以满足更改后的凝固点控制指标；
9.1影响因素：
c.联系反应岗位平稳系统压力
d.当液面过低时，可适当增加回炼油返塔量或通过事故旁通向分馏塔底补油，但需注意阀开度，否则影响反应进料喷嘴压力；
e.通过调节油浆蒸汽发生器冷热旁路阀适当改变油浆返塔温度来调节分馏塔底液面，但热旁路阀开度不能大，防止油浆换热器堵塞；
f..如因原料罐（V-1201）或回炼油罐（V-1202）溢流引起液面上涨，可联系反应岗位，降低新鲜原料入装置量，增加回炼油量，提高外甩油浆量；
8.1影响因素：
a.分馏塔顶温度升高，粗汽油干点升高；
b.分馏塔顶压力升高，粗汽油干点下降；
c.反应处理量增加，粗汽油干点下降；
d.进入分馏塔的蒸汽量增加，粗汽油干点升高
e.一中段循环量增大，轻柴油馏出温度降低，粗汽油干点下降；
f.富吸收油返塔量增加，粗汽油干点下降.；
g.机泵故障切换备用泵，仪表失灵，联系仪表处理；
2、分馏塔底液相温度的控制：
分馏塔底的油浆中重质芳烃和胶质、沥青质含量高，并含有一定数量的催化剂颗粒，在高温下极易缩合生焦，因此分馏塔底液相温度不易频繁调节，更不能做为调节塔底液面的手段。为防止油浆系统结焦，应严格控制分馏塔底液相温度在360℃以下，但是分馏塔底液相温度过低，油浆中350℃前馏份含量太高，外甩后会降低轻质油收率低，严重时会因油浆中轻组份含量过多而造成油浆抽空，因此分馏塔液相温度应高于350℃。
油浆中固体含量应控制在≯4g/L；
3.1影响因素：
a.提升管出口旋分效率低，油浆固体含量高；
b.沉降器压力波动，旋分器工况变差，分离效率低，油浆固体含量高；
c.沉降器旋分器损坏，油浆固体含量高；
d.汽提段料位过高或过低，汽提蒸汽量过大，使大量催化剂带到分馏塔内；
e.油浆外甩量小，油浆固体含量高；
三、正常操作：
1、分馏塔底（T-1201）液面控制：
分馏塔底液面是整个分馏塔操作的重要参数，是全塔的根基。其变化反映了全塔物料平衡和热平衡的状况，塔底液面控制不稳，全塔操作就不可能平稳。液面过低容易造成油浆泵抽空、破坏全塔热平衡、油浆循环回流中断而发生冲塔、超温及超压事故；液面过高会淹没反应油气入口，使反应系统憋压，造成严重后果。
2.1.影响因素：
a.反应温度高，塔底液相温度高；
b.油浆下返塔量增加，塔底液相温度降低；
c.循环油浆返塔温度降低，塔底液相温度降低；
d.反应处理量增加，塔底液相温度升高；
e.回炼比增大，塔底温度升高；
f.原料油变重，塔底温度升高；
2.2调节方法：
a.通过改变油浆系统取热量即改变油浆返塔温度来调节分馏塔底液相温度；
h.贫吸收油流量及出装置柴油量变化，影响T1202液面；
7.2 调节方法
a.正常生产时，由LICAHL1212与FRC1222组成串级调节系统自动调节T1202液面；
b.P1205故障，切换备用泵，并联系钳工处理；
c.仪表失灵，改手动操作，并联系仪表处理；
8、粗汽油干点控制：
分馏塔顶温度是控制粗汽油干点的主要参数。分馏塔压力越高，油气分压越高，馏出同样的粗汽油所需的塔顶温度越高；一定的油气分压下，塔顶温度越高，粗汽油的干点越高。
6、轻柴凝固点控制：
轻柴油控制凝固点是为了保证轻柴油的使用要求和不同气候条件下有良好的流动性。
6.1影响因素：
a.轻柴油抽出温度升高，轻柴油凝固点升高；
b.分馏塔顶温度升高，轻柴油凝固点升高；
c.分馏塔顶压力升高，轻柴油凝固点下降；
d.反应深度增大，轻柴油凝固点升高；
e.处理量大，轻柴油凝固点降低；
g.T-1202满塔溢流，粗汽油干点升高；
h.机泵故障，仪表失灵；
8.2 调节方法：
a .正常情况下，通过调节TRC1201和FRC1224控制阀来控制分馏塔顶温度，使粗汽油干点合格。
b .分馏塔顶压力升高，适当提高分馏塔顶温度。
c .反应处理量增加，适当降低分馏塔顶温度。
m.机泵故障及仪表控制失灵；
1.2.调节方法：
a.正常情况下，保证油浆外甩量一定，由LRCAHL-1201和FRC-1205 组成串级通过调节油浆上返塔量来调节分馏塔底液面；另外，TRC1207通过调节油浆返塔温度也可以影响分馏塔液位。
b.联系反应岗位，根据原料性质，催化剂性质及总进料量的变化，调整好反应深度；
h.塔1202满塔溢流时，尽快恢复塔的正常液面，同时降低分馏塔顶温度；
i. 仪表失灵改手动调节，同时联系处理；
9、V-1203界面控制：
控制脱水包一定界位的目的是为了使凝结水有足够的停留时间，从而使油水充分分离。界面太低，容易使酸性水带油，造成损失；界位过高又会使粗汽油带水，影响反应、吸收稳定系统的操作。
4、回炼油罐（V-1202）液面的控制：
正常生产时，回炼油罐（V-1202）液面的变化，实际上是反应深度变化的综合反应，V-1202液面主要由反应岗位控制。但分馏岗位的操作，对V-1202的液面有一定的影响。
4.1影响因素：
a.反应深度大，回炼油罐液面下降；
b.反应处理量增加，回炼油罐液面上升；
h.油浆回炼量或出装置量增加，分馏塔底液面下降；
i.原料油罐（V-1201）回炼油罐（V-1202）液面满向塔内溢流,塔底液面上升；回炼油返塔量增加，分馏塔底液面上升；
j.分馏塔顶压力上升，分馏塔底液面上升；
k.油浆循环量增加，分馏塔底液面上升；
l.出重柴时其抽出量的变化；
c.催化剂性质的变化；反应回炼量增加，回炼油罐液面下降；
d.回炼油浆增加，回炼油罐液面上升；
e.反应出现碳堆积时，回炼油罐液面上升；
f.反应原料性质变轻，回炼油罐液面下降；