Toyota丰田零件库存管理中级进阶篇.ppt

Order Circle 订货周期
Lead Safety Time Stock 到货周期 安全
库存周期
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丰田汽车零件库存管理
第一章 库存宽度和深度的管理
需求管理：统计原则
① SSQ= MAD ×（O/C + L/T + S/S）
MAD的确定要素：统计真实需求
（1）按照施工单实际发生的需求进行统计； （2）B/O单的需求应计算进MAD当中； （3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。
30
3
5.6 7 天
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第一章 库存宽度和深度的管理
安全库存 公式图解
需求量
SSQ
发生意外时的预测需求量
MAD×L/T
到货周期内的预测需求量
MAD×S/S
MAD×O/C
订货周期内的预测需求量
时间
为了应付“延迟”“特殊需求”两种影响，必须在仓库保有一定量的安全库存。
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丰田汽车零件库存管理
丰田汽车零件库存管理
一汽丰田零件库存管理
中级进阶篇
一汽丰田汽车销售有限公司
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丰田汽车零件库存管理
第一章 库存宽度和深度的管理 第二章 订货管理 第三章 库存级别管理 第四章 零件部门的考核指标 第五章 零件与服务部门的协作
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第一章 库存宽度和深度的管理
零件部门的使命就是要通过最大限度的及时满足客户需求(高供应率), 和优化库存带来的低库存金额,以获得良好的营业收益。
Phase Out 谨慎执行，建议 一年内没有需求
记录
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第一章 库存宽度和深度的管理
库存深度的确定
标准库存量（SSQ-即Standard Stock Quantity）
SSQ=MAD×（O/C + L/T + S/S）
Standard Month Stock Average
Quantity Demand 标准库存量 月均需求
需求管理：练习
A真实需求 B人为需求
B人为需求 B人为需求 B人为需求
1、市场处置等对策零件 2、国家法律规定的3包件的需求 3、服务节等促销活动中增加的销售 4、冬天钣金件突增 5、大客户偶发性需求 6、新威驰保养件逐渐增加 7、保修零件
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第一章 库存宽度和深度的管理
② SSQ= MAD ×（ O/C + L/T + S/S）
到货期延迟因素
订货
到货／拆箱
1
2
3
4
天数 5
有时由于一些突发的特殊原因（比如，运输车辆途中出现了故障）导致推迟 到货期。如图，应在第三天到货，但却推迟到了第四天。
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第一章 库存宽度和深度的管理
需求波动因素
20
18
16
14
12
10
10
8
6
4
2
0
第1月
12
第2月
9
9
第3月 第4月
月均需求
零件生命周期图
建立库存
非库存 管理项目
需一买一
库存深度
库存管理项目
卖一买一
பைடு நூலகம்库存宽度
退出库存
非库存 管理项目
只卖不买
时间
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第一章 库存宽度和深度的管理
建立库存/推出库存时点的确定 各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需求 频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。
※L/S― Lost Sales,即流失的业务。 对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要把它记录下来， 考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。
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丰田汽车零件库存管理
第一章 库存宽度和深度的管理
需求管理：需求分类
”需求”可以分为客户立即需要的零件(实际需求)和不是立即需要的零件(人为需
到
···
货
订
拆
订
单
订
零
箱
单
到
单
件
运
上
发
达
处
装
输
架
出
F
理
箱
录
P
入
D
系
统
1
2
3
4
5
6
上图所示的到货周期为六天，此时的L / T = 6/30 = 1/5（月）
步骤
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第一章 库存宽度和深度的管理
④ SSQ= MAD ×（O/C + L/T + S/S ）
■ S/S― 安全库存周期(受到货期延迟和需求波动两个因素影响,单位:月)
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第5月 第6月
市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。
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第一章 库存宽度和深度的管理
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需求MAX × 目标率 - MAD
S/S for demand =
10
MAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
L/TMAX × 目标率 – L/T平均 S/S for L/T =
Jan Feb Mar
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
在库零件的需求历史记录：
零件号码
Jan Feb Mar
48530-10010
0
0
0
Apr May June MAD
1
1
0 0.5
1
0
0 0.25
1
1
1
1
0
0
1 0.17
3
0
0 0.5
单次需求
Apr May June MAD
0
1
0 0.17
Phase in 转为在库管理 前四个月需求频 次大于等于2
求)。当两种需求不加区分的叠加在一起，总需求的波动就会显得异常强烈(如图
所示) 。
■实际需求：
订货数量
总需求
与最终用户紧密联系的需求 （例如：内销需求）。
人为需求
■人为需求： 不体现最终用户的需求或与最终用户的需求不同步 （例：服务周的提前备货和大量推测订货）
实际需求
时间
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第一章 库存宽度和深度的管理
第二章 订货管理 订货原则
订货数量的计算（在库管理项目）
建议订货量： SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O
■ O / C― 订货周期 (相邻的两次订货所间隔的时间, 单位：月)
订货
一个订货周期
订货
1
2
3
订货
天数
4
5
上图所示的订货周期为两天,此时的O/C = 2/30 = 1/15（月）
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第一章 库存宽度和深度的管理
③ SSQ= MAD ×（O/C + L/T + S/S）
■ L / T― 到货周期 (在途时间, 单位：月)
月均需求 少
增长期 较多
较多
需求频度 低
低
较高
库存状态 不库存 不一定 建立库存
平稳期 多
衰退期
少(短期)
少(长期)
高
低(短期)
低(长期)
库存管理 “停止库存试验” 退出库存
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丰田汽车零件库存管理
第一章 库存宽度和深度的管理
建立库存/推出库存时点的确定
非在库零件的需求历史记录：
零件号码
15600-06010 23300-06010 04465-10160 31250-20251 04479-28010