精益生产实施关键因素及评价体系研究_魏鹏飞

第4期2013年4月组合机床与自动化加工技术Modular Machine Tool ＆Automatic Manufacturing TechniqueNo．4Apr．2013文章编号：1001－2265（2013）04－0004－05收稿日期：2012－09－08；修回日期：2012－10－08*基金项目：国家自然科学基金资助项目（71071107）作者简介：魏鹏飞（1988—），男，江苏常州人，天津大学管理与经济学部工业工程在读硕士，研究方向为精益生产，（E －mail ）weipengfeijs@yahoo．com．cn 。

精益生产实施关键因素及评价体系研究*魏鹏飞（天津大学管理与经济学部，天津300072）摘要：对精益生产在我国企业的推进中，产生了巨大的经济效益的同时存在的诸多问题进行了归纳总结，分析了影响精益生产实施能力和结果的人员、技术、环境和文化四个关键因素及其内容，并在分析了已有文献提出的以结果为导向的评价指标体系的基础上，提出了基于上述四个因素的，以过程为导向的评价精益生产的实施能力和效果的指标体系，并给出了各指标具体的意义和评估建议。

关键词：精益生产；影响因素；评价指标中图分类号：TH16；TG65文献标识码：A Key Factors of Lean Production Implementation And Its Evaluation ModelWEI Peng-fei（College of Management and Economics ，Tianjin University ，Tianjin 300072，China ）Abstract ：Lean production has made huge economic benefits to those enterprises which implement it．But there are still many problems ，this article summarizes the problems．It analyses four key factors which may affect the capacity and results of lean production implementation．The four factors are staff ，technology ，surrounding and culture．On the basis of literatures which construct result-oriented evaluationindex system ，it puts forward another process-oriented index system with the previous four factors ，and also indicates the implications and evaluation recommendations of them．Key words ：lean production ；influence factors ；evaluation index0引言精益生产自1990年被美国麻省理工学院数位专家在国际汽车发展（IMVP ）计划中提出以后，已被越来越多的企业所应用［2］。

丰田汽车工业公司的卓越成绩已经向世界展示了精益生产的科学性和先进性。

我国企业从1981年开始逐渐接触并引进应用丰田生产方式［10］，经过30多年众多精益先驱的生产实践，精益生产的观念已经从当初的汽车生产领域逐步拓展到整个制造业领域，甚至产品非实物化的服务行业等其他各领域。

可以说，精益生产在我国得到了长足的发展和应用。

然而，我国的企业在引进和应用精益生产的过程中，也存在着诸多方面的问题。

同时，就丰田汽车公司本身来说，TPS 没有一套现成的评价体系，也没有提出体系化的评价指标，使得专家成为一种活的标准［6］，这也迫切需要行业和学术界提出一套更合理的评价指标体系。

1我国企业运用精益生产现状及问题总结从上世纪70年代末、80年代初开始至今，精益生产在我国的实践已有30多年的经验，尽管有许多像长春一汽这样的精益先驱，但我国制造业对精益生产的响应与发达国家相比总体上是迟钝和缺乏热情的。

虽然精益生产的名词或其相关工具的概念可能很多企业或人员都耳熟能详，但真正在实际应用上却明显存在不足。

根据一组针对3000多家制造企业的调研数据，企业使用频率比较高的精益技术工具是全面质量管理（TQM ）、5S 及目视管理和标准作业等简单易行的精益技术与工具，而快速换模、看板管理等实施难度较大的精益技术与工具的应用范围仍然比较有限。

实施看板管理的企业仅占调研企业的23.78%。

可见，精益生产在我国的应用程度有限、应用层次比较低（数据来源于基金项目调研）。

通过对国内精益生产相关文献的研究与总结，本文认为我国制造企业应用精益生产问题主要有以下几点：（1）精益生产虽然由起初的汽车行业延伸到了多个领域，完成了广度上的辐射，但是在各个行业领域的应用深度上还不够。

（2）企业对精益生产的概念到本质的理解上存在偏差，对实施精益生产的基础和实施环境不能充分认识［3］。

（3）员工对企业推行精益生产存在强烈的抵触情绪，导致精益生产在企业的推进仅限于局部且创新力度不够。

（4）由于不能充分认识和考察企业自身的特色环境和文化，导致企业陷入生搬硬套他国或本国其他企业经验的误区里面。

（5）由于质量管理等IE技术体系的相对独立导致精益生产的推广缺乏数据分析工具的支撑［11］。

（6）各企业在推行精益生产后缺乏以过程为导向的循环评价反馈机制，导致精益生产的持续改进无法得到保障。

精益生产在我国的实施之所以遭遇到了这样种种的问题，首先是由于我国企业在推行的时候仅仅只注重实践的方法和步骤，缺乏对精益生产理论层面上的实施关键因素进行分析，造成生搬硬套的局面。

同时，缺乏一个规范化的精益生产评价方法，使得在推行过程中所产生的经验教训无法得到合理有效的反馈，从而也无法做到良性循环，持续改进。

2企业实施精益生产的关键因素现代精益生产理论认为，精益生产实施过程中有六个至关重要的要素，即员工环境和参与、工作场地组织、质量、生产可运行性、物料移动、流畅生产。

结合这六大要素，本文认为，可以将精益生产实施过程中的关键性因素归结为四个方面：人员因素，技术因素，环境因素，文化因素。

2.1人员精益生产方式的实施是一个长期的系统化的过程，人在精益生产中自始至终都起着决定性作用。

丰田汽车公司的创始人———丰田喜一郎曾经这样说到：“如果每个员工都能尽自己最大的努力去履行职责，就能产生强大的力量，并且这种力量可以形成一个力量环，创造极大的生产力［2］。

”精益生产效益据统计约有40%来自人员管理。

（1）首先，人员整体素质是精益生产推进的根本保证。

我国东部沿海很多省份有着发达的私营和个体经济，近几年在发展壮大的过程中也遇到了不少的问题和瓶颈。

一部分企业开始寻求精益专家的帮助，但是他们忽略了很关键的一点，就是这些企业里有很多小学文化的操作工甚至部门主管，企业根本就不具备推行精益生产的基础条件。

因此，企业实施精益生产时，人员素质是很关键的。

推行精益的小组或部门成员要对精益生产有很高的认识和具体的经验，并且乐意身体力行的推动精益生产，而一线的操作员工等非精益推进小组人员，也要能深刻体会精益生产的概念和推行精益的意义。

（2）其次，团队不同层次人员共同努力是精益生产推进的关键所在。

无论是精益生产所推崇的“自下而上”决策制度还是传统的“自上而下”的决策制度，贯穿整个企业的精益团队需要不同层次人员的共同努力。

决策层面要有一个具有前瞻性的企业家；执行层面要有一个坚决果断的职业经理人；核心层面要有一支拥护、支持变革的核心团队；基础层面要有众多敢于创新，乐于接受改变的员工；辅助层面要有实事求是的精益生产专家。

（3）最后，人员的持续发展是精益持续推进、企业持续发展的力量源泉。

对全企业的人员（包括精益推进人员）本身的职业发展以及生活上各方面的发展给予持续性的支持。

制定合理的加薪及晋升制度以保证人员的忠诚度，通过一系列的培训实现多能工、少人化的目标，实现企业和员工的双向持续发展。

如图1所示，人员因素是企业实施精益生产的最关键、最核心的因素，只有不同层次具有相应素质要求的人员共同协作，并不断培养人员、持续发展，企业精益生产的实施才能更好的推进下去。

图1精益影响人员因素2.2技术精益生产方式是一种理论与方法，各种技术与工具因素对精益生产的实施也有着很大的作用。

精益生产的技术应用于企业整个的生产过程，这个生产过程应该是个广义上的概念，不仅仅是指企业实际生产现场，更是从设计开始，到生产线，生产现场，物料流动，保障支撑的整个过程。

如图2所示。

图2精益影响技术因素（1）设计阶段的精益技术因素。

精益设计是精益企业的源头，是决定精益企业命运的关键环节。

设计阶段的精益技术主要涉及有以下几点。

首先是精益工厂的区位选择问题，精益生产的实施首先要有可以实现的生产来让其精益。

其次是是对于生产设备的布局规划，在设计阶段就应该对设备进行精益化布局。

最后是产品的设计，企业应该应用调查统计、质量分析等等多种既包括先验性，又包括后验性的手段和技术对客户的需求、市场的变化作出反应和调整，设计出最符合客户和市场需求的产品。

（2）生产线与生产现场的精益技术因素。

生产线和生产现场的精益技术是到目前为止精益理论研究和实践应用最为丰富也最为深入的方面。

丰田公·5·2013年4月魏鹏飞：精益生产实施关键因素及评价体系研究司有句口号，称为“三现主义”，指“现地、现物、现场”。

可以说“三现主义”是每一位丰田员工都有的丰田DNA之一。

对于生产线，精益生产实施应该遵循单件流，采用U型生产线，充分利用成组技术和并行工程等，从而能使生产线的平衡得到最大化的保证。

对于生产现场，精益生产的实施主要影响在于一系列现场工具的使用。

例如，作业的标准化，5s现场管理，安灯等目视化控制的实施程度，看板管理的推行与否等等。

（3）物流精益技术因素。

物料是精益生产的基础保证，企业内外物流的精益化对于精益生产的实施也有着很大的影响，而供应链的精益是物流精益的重要手段。

在供应链管理中，也用到了看板等连接工具。

同时，价值流图技术的应用，为识别和消减整个供应链过程中存在的浪费提供了一个有效的手段。

另外，自动化、零库存管理等技术的实施，有效地控制了中间在制品数和库存周转数，为精益生产的实施既提供了很好的技术保障，也展示了精益生产实施的重要成果。

（4）生产保障及支撑的精益技术因素。

精益生产的实施也需要生产保障和后勤技术支持，这一部分的技术因素比较多，也比较杂乱，而其中主要在于TPM（全面生产维护）、TQM（全面质量管理）、人机工程等的应用。