钢结构构件制作与预拼装分解
《钢结构预拼装》课件
预拼装制造设备
介绍用于钢结构预拼装制造的自 动化设备和工具，提高生产效率 和质量。
预拼装制造技术
探讨钢结构预拼装中常用的焊接、 连接和拼装技术，确保构件的稳 固和安全性。
预拼装安装
1 预拼装构件的安装方 2 预拼装构件安装的注 3 预拼装安装案例分析
3 优势与挑战
总结钢结构预拼装的优势和面临的挑战，为业界提供启示和思考。
钢结构预拼装
本课程介绍钢结构预拼装的定义、优势，以及预拼装设计、制造、安装和应 用领域，并分享相关成功案例。
钢结构预拼装的定义
钢结构预拼装是一种将钢结构构件在工厂中预先拼装好，然后运输到现场进 行安装的建筑方法。它通过优化工序、提高质量和效率，成为现代建筑领域 的重要技术。
钢结构预拼装的优势
• 缩短工期，加快项目进展。 • 减少现场施工，降低劳动力成本。 • 确保质量和安全。 • 可重复使用，环保节能。
预拼装设计
1
预拼装设计流程
从结构设计到构件拼装顺序，通过协同设
拼装设计注意事项
2
计和优化，确保预拼装系统的完整性和稳 定性。
考虑现场施工条件和可能的运输限制，确
保钢结构构件的大小和重量满足要求。
3
预拼装设计案例分析
通过实际项目案例，展示成功的预拼装设 计方案，并分
式
意事项
分享成功的预拼装安装案
介绍常见的预拼装构件的
解释在安装过程中需考虑
例，并讨论其中的挑战和
安装方法，如吊装、拼接
的因素，如施工工艺、安
解决方案。
和连接。
全性要求和环境限制。
预拼装的应用
建筑结构
钢构件的组装及预拼装
钢构件的组装及预拼装一、组装与预拼装的概念（1）钢结构的组装是按照施工图的要求，将已加工完成的零件或半成品部件装配成独立的成品，根据组装程度可分为部件组装、构件组装。
部件组装是指由两个或两个以上零件按要求装配成半成品的部件，是装配的最小组合单元；构件组装是把零件或半成品按要求装配成独立的成品构件。
（2）预拼装也称总装，是将一个较大构件的各个部分或者一个整体结构的各个组成部分在工厂制作场地或者工地现场，按各部分的空间位置总装起来，其目的是客观反映各构件装配节点，保证安装质量。
二、组装的一般规定（1）构件组装前，应熟悉施工图纸、组装工艺及有关技术文件的要求。
检查组装用的零部件的材质、规格、外观、尺寸、数量等，均应符合设计要求。
（2）组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须清除干净。
（3）板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正并检验合格后进行。
（4）构件组装应根据设计要求、构件形式、连接方式、焊接方法和顺序等确定合理的组装顺序。
（5）构件的隐蔽部位应在焊接和涂装检验合格后封闭，完全封闭的构件内表面可不涂装。
（6）布置组装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及加工余量。
（7）为减少大件组装焊接的变形，一般应先采取小件组装焊，经矫正后，再组装大部件。
（8）组装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号、件数等，以方便查找。
（9）构件组装的尺寸偏差应符合设计文件和国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》.GB 50205—2020）的规定。
三、组装条件在进行部件或构件组装时，无论采取何种方法，都必须具备支撑、定位和夹紧三个基本条件，俗称组装三要素。
（1）支撑是解决工件放置位置的问题。
而实质上，支撑就是组装工作的基准面。
用何种基准面作为支撑，需根据工件的形状大小和技术要求，以及作业条件等因素确定。
图8-8所示为H形梁的组装平台，是以平台作为支撑的。
钢结构安装工程施工方案
钢结构安装工程施工方案一、施工前期准备施工图纸会审与技术交底：详细审查施工图纸，明确工程要求及细节。
组织技术交底会议，确保施工人员对图纸、工艺要求有深刻理解。
材料准备：根据设计图纸要求，提前采购和储备所需的钢材、焊接材料、紧固件等，确保材料质量满足国家相关标准。
现场准备：确保施工现场“三通一平”（水通、电通、路通、场地平整），搭设临时设施，如仓库、办公区、生活区等。
人员培训：对施工人员进行安全教育和技术培训，确保施工人员具备相应的操作技能和安全意识。
二、钢结构制作钢材加工：按照图纸要求，进行钢材的切割、矫正、预制等工作，确保尺寸准确、表面平整。
构件组装：按照设计要求进行构件的组装，确保各部件之间配合紧密，尺寸准确。
预拼装：在车间内对构件进行预拼装，检查构件间的连接、尺寸等是否满足设计要求。
三、钢结构安装基础验收：确认基础工程符合设计要求，无沉降、变形等问题。
构件吊装：选择合适的吊装设备，按照吊装方案进行构件的吊装。
高位拼装：在施工现场进行构件的高位拼装，确保各部件之间的连接准确、紧固。
四、焊接工艺焊接材料选择：根据钢材材质和焊接要求，选择适当的焊接材料和焊接方法。
焊工培训：确保焊工具备相应的操作技能和资格证书，焊接前进行试焊，确保焊接质量。
焊接过程控制：焊接过程中，严格控制焊接速度、温度、电流等参数，确保焊缝质量。
五、安全操作规程施工现场应设置明显的安全警示标志，确保施工人员遵守安全规定。
施工人员应佩戴安全防护用品，如安全帽、安全带、防护眼镜等。
高空作业应设置安全网、安全护栏等设施，确保施工人员安全。
施工现场应定期进行安全检查，及时发现和排除安全隐患。
六、质量控制措施建立健全质量管理体系，明确质量目标和责任分工。
对进场材料进行严格检查，确保材料质量满足国家相关标准。
施工过程中，进行定期的质量检查和验收，确保各道工序质量合格。
对不合格品进行标识、隔离和处理，防止不合格品流入下道工序。
七、工程验收与交付工程完成后，组织相关部门进行验收，确保工程质量和安全符合设计要求。
钢结构七大生产流程
钢结构七大生产流程钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1)熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
钢桁架结构构件预拼装施工工艺
1、构件拼装清单与胎架、场地的准备1.1 工厂拼装构件清单为了确定工厂拼装构件的类型和数量，必须对本工程构件和现场安装特点作一分析。
工厂制作的构件可能对现场安装带来最大的潜在影响和需考虑的因素有：各梁，特别是主梁和收边环梁牛腿空间位置不准确，导致现场安装不上。
复杂的铸钢件节点牛腿空间位置不准确，同样导致现场安装不上。
对于主桁架HJ-2在制作时，作为一个整体拼装，然后分开，故不进行二次拼装。
铸钢节点基本超长超宽，在现场进行预拼装比较合适。
综合以下因素考虑，确定工厂拼装构件如下：1.2拼装胎架和拼装的准备对于本工程而言，预拼装主要是针对制作单元，因些胎架的准备基本相同，同时由于主梁及牛腿空间位置的不确定性，胎架需具有可调的特点，下图为拟使用的胎架。
图4.12-1 拼接胎架示意图通过对各制作单元的尺寸分析，其常规尺寸如下：上下可调式专用胎架上部挡块胎架一：可调式专用胎架，用于主梁的下部支胎架二：普通胎架，用于次梁的支撑调节机构调节螺杆胎架三：普通可调式胎架，用于次梁图4.12-2 制作单元尺寸示意图2、工厂预拼装和现场拼装方案2.1工厂预拼装流程图4.13-1 工厂预拼装流程图2.2具体拼装示意图从整体上分析，工厂拼装有两种方案；一种是先次梁→定位主梁→定位铸钢件节点，另一种是先定位铸钢件节点→主梁→定位次梁。
由于采用的是单元拼装，从尺寸的准确度上，采用第一种比较好一些，能够较准确判断铸钢件和主梁牛腿的准确度。
下面是现场安装第一榀的工厂预拼装示意图：第三步：从一侧依次拼装主梁第四步：从一侧依次拼装铸钢件第一步：根据第一榀的尺寸特点，在非牛腿处布置胎架第二步：从一侧依次拼装次梁图4.13-2 现场安装第一榀的工厂预拼装示意图第六步：利用采集的各特征点三坐标数据，计算机重构模型，相关原理详见“三坐标测量系统与模型计算机重构技术”应用实例： 国家体育场拼装场地，利用三坐标测量系统，拼装构件进行扫描第七步：利用测量系统分析软件，对各点与理论点坐标比较，然后进行调整第八步：对对接口作好对接标志，折除发运第五步： 利用三坐标测量系统，对构件进行扫描 应用实例： 国家体育场工程中，利用三坐标测量系统，对弯扭构件进行扫描鉴于工地现场拼装主要的工作是吊装件的拼装，因此现场拼装相关内容见钢结构吊装、安装方案。
钢结构预拼装
钢结构预拼装
当合同文件或设计文件要求时，应进行钢构件预拼装。
钢构件预拼装可釆用实体预拼装或计算机辅助模拟预拼装。
当同一类型构件较多时，可选择一定数量的代表性构件进行预拼装。
1，钢结构预拼装的目的：
检验制作的精度及整体性，以便及时调整、消除误差，从而确保构件现场顺利吊装, 减少现场特别是高空安装过程中对构件的安装调整时间，有力保障工程的顺利实施。
通过对构件的预拼装，及时掌握构件的制作装配精度，对某些超标项目进行调整，并分析产生原因，在以后的加工过程中及时加以控制。
2，预拼装准备工作：
2.1预拼装方案制定：
预拼装前一般需制定预拼装的方案，主要包括预拼装方法（整体预拼装、分段预拼装和分层预拼装）选择、预拼装的流程及预拼装注意事项等内容。
预拼装的方法很多，需根据构件的结构特点、场地条件，结合工厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装精度、耗工少、效益高的方法。
2.2场地准备：
构件预拼装要有较宽阔、平整、坚固的场地，并应设置在起重设备的工作范围内，以便于拼装作业。
2.3预拼装胎具、机具及人员准备：
根据预拼装方法、结构特点等选用或制作相应的装配胎具（如组装平台、铁凳、胎架等）和机具（如吊装设备、夹具等），胎具应有足够的刚度。
同时需根据拼装工作量做好人员准备工作。
2.4检查待组装零部件的质量：
所有待预拼装的零部件必须是经过质量检验部门检验合格的钢结构成品，预拼装前需检查其质量检验记录。
3，预拼装质量验收标准：
钢结构预拼装的允许偏差见表17-32。
钢结构预拼装的允许偏差（mm）表17-32。
钢结构预制与预拼装
钢结构预制与预拼装钢结构预制和预拼装是近年来在建筑工程领域中得到广泛应用的一种先进施工技术。
它通过在工厂环境下对钢结构构件进行制造和组装，然后再将其运输到工地现场进行简单的安装，大大提高了施工效率和质量。
本文将对钢结构预制与预拼装的优势、应用领域以及发展趋势进行论述。
一、钢结构预制与预拼装的优势钢结构预制和预拼装相比传统的现场制造和安装方式，具有以下几个显著的优势。
1. 提高施工效率：钢结构预制和预拼装在工厂内进行，可以充分利用标准化、模块化生产方式，大大缩短了施工周期。
这种工艺可以与现场施工同时进行，节约了施工时间，提高了工程进展速度。
2. 提高施工质量：在工厂环境下进行钢结构构件的生产和组装，可以减少受现场气候、场地限制等因素的影响，提高了构件的一致性和质量稳定性。
同时，工厂内拥有各种先进的设备和工艺，可以更好地控制构件的加工和质量。
3. 减少对施工现场的占用：由于钢结构构件在工厂内预制和预拼装，减少了现场施工所需的设备和人力资源，降低了对施工现场的占用。
这对于那些场地狭小、施工条件有限的项目来说，是一个巨大的优势。
4. 节约材料：钢结构预制和预拼装可以通过优化设计和提高材料利用率，达到节约材料的效果。
在工厂环境下，材料浪费较少，能够最大限度地减少资源消耗。
二、钢结构预制与预拼装的应用领域钢结构预制与预拼装技术广泛应用于各个领域的建筑工程项目，包括但不限于以下几个方面。
1. 住宅建筑：钢结构预制与预拼装技术在住宅建筑领域得到广泛应用。
通过工厂生产和预制，可以快速组装出标准化的住宅构件，提高了施工效率，缩短了交房时间。
2. 商业建筑：商业建筑项目通常具有大跨度、复杂结构的特点，钢结构预制和预拼装技术可以灵活应用于各种商业建筑类型，如购物中心、办公楼等。
该技术能够提高施工速度，满足时间紧迫的项目要求。
3. 工业建筑：工业建筑常常需要大面积的空间，钢结构预制和预拼装技术可以有效应对这一需求。
通过工厂生产的构件，可以迅速组装成大跨度、大空间的工业建筑，提高了施工效率和质量。
单元6-钢构件组装和预拼装4ppt课件(全)
3. 选择装配基准
装配基准的选择直接关系到装配的全部工艺过程。正确地选择装配基准能使夹具的 结构简单，工件定位比较容易，夹紧牢靠，操作方便。 对各种结构都要作具体分析，选择的基准不同其装配方法也不一样。以构件的底面 为基准采用的是正装，以顶面为基准的可进行反装，以侧面为基准则需作倒装。即 使是同一构件，由于装配基准不同，装配方法变化也很大。
6.1.8 钢构件组装质量检验
1. 构件焊接质量允许偏差 ⑴ 构件焊缝坡口的允许偏差应符合表 6-4 的规格。 ⑵ 焊接 H 型钢的翼缘板和腹板拼接缝的间距应不小于 200 ㎜.翼缘板拼接长度应不 小于 2 倍板宽，腹板拼接宽度应不小于 300 ㎜，长度应不小于 600 ㎜。 ⑶ 焊接 H 型钢的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB 50205－2001） 附录 C 中表 C.0.1 的规定。 ⑶ 端部铣平的允许偏差应符合表 6-5 的规定。外露铣平面应防锈保护。 ⑷ 焊接连接组装的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验。顶紧接触面应有 75﹪以上的面积紧贴。 (5)桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于 3.0 ㎜。 2. 钢构件外形尺寸允许偏差 ⑴ 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表 6-6 的规定。 ⑵ 钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205－2001）附录 C 中表 C.0.3～表 C.0.9 的规定。
6.1.2 装配条件
1. 支承 支承是解决工件放置何处装配的问题。而实质上，支承就是装配工作的基准面。用 何种基准面作为支承，要根据工件的形状大小和技术要求，以及作业条件等因素确 定。图 6-1 所示为工字形梁的装配，是以平台 6 作支承的。 2. 定位 定位就是确定零件在空间的位置或零件间的相对位置。只有在所有零件都达到确定 位置时，整体结构才能满足设计上的各种要求。图 6-1 所示，工字形梁的两翼板的 相对位置由腹板与挡板来定位，而腹板的高低位置是由垫块来定位的。 3. 夹紧 夹紧是定位的保障，它以借助外力将定位后的零件固定为目的。这种外力即为夹紧 力。 夹紧力通常由刚性夹具来实现，也可以利用气压力或液压力进行。图 6-1 中翼板与 腹板间的夹紧力是由调节螺杆产生的。
钢构件预拼装
钢构件预拼装钢结构预拼装时，不仅要防止构件在拼装过程中产生应力变形，而且也要考虑构件在运输过程中可能受到的损害，必要时应采取一定的防范措施，尽量把损害降到最低。
一、钢构件预拼装方法1.平装法平装法适用于拼装跨度较小、构件相对刚度较大的钢结构，如长18m以内的钢柱、跨度6m以内的天窗架及跨度21m以内的钢屋架的拼装。
平装法操作方便，不需要稳定加固措施，也不需要搭设脚手架。
焊缝大多数为平焊缝，焊接操作简易，焊缝质量易于保证，校正及起拱方便、准确。
2.立拼拼装法立拼拼装法可适用于跨度较大、侧向刚度较差的钢结构，如长18m以上的钢柱、跨度9～12m的天窗架及跨度24m以上的钢屋架的拼装。
立拼拼装法可一次拼装多榀，块体占地面积小，不用铺设或搭设专用操作平台或枕木墩，节省材料和工时，省去翻身工序，质量易于保证，不用增设专供块体翻身、倒运、就位、堆放的起重设备，缩短了工期。
但需搭设一定数量的稳定支架，块体校正、起拱较难，钢构件的连接节点及预制构件的连接件的焊接立缝较多，增加了焊接操作的难度。
3.利用模具拼装法模具是指符合工件几何形状或轮廓的模型（内模或外模）。
用模具来拼装组焊钢结构，具有产品质量好、生产效率高等许多优点。
对成批的板材结构、型钢结构，应当考虑采用模具拼装。
桁架结构的装配模，往往是以两点连直线的方法制成的，其结构简单，使用效果好。
二、钢构件预拼装要求预拼装前，单个构件应检查合格。
当同一类型构件较多时，可选择一定数量的有代表性的构件进行预拼装。
1.计算机辅助模拟预拼装（1）构件除可采用实体预拼装外，还可采用计算机辅助模拟预拼装方法，模拟构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。
（2）当采用计算机辅助模拟预拼装的偏差超过现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205—2020）的有关规定时，应按实体预拼装要求进行。
2.实体预拼装（1）预拼装场地应平整、坚实；预拼装所用的临时支承架、支承凳或平台，应经测量准确定位，并应符合工艺文件要求。
钢结构制作安装工艺流程
江苏镇安电力2厂房2期工程钢结构施工工艺流程施工准备→原材料采、验、进厂→放样→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装→墙面板安装→门窗安装→验收1.施工准备：人员、机具、材料、图纸审计、图纸放样、资料准备2.原材料采、验、进厂：钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求..焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求..责任人：庄卫明3.下料→制作：柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化;应在两端留有加工余量..柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接;焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行..责任人：张勇;刘士才班组4.检验校正→预拼装：1;立柱：保证垂直度公差单层柱垂直度允许偏差：≤10mm 多层柱垂直度允许偏差：底层柱≤10mm; 上节柱≤35mm 2;梁：保证其挠度起拱1:1000防止下挠变形;梁连接板与立柱连接板包括节点板必须配对钻孔;制孔精度应符合规范的要求..为了保证焊接质量;必须严格实施过程控制..如对焊接材料、拼装质量、焊工资质等实施过程控制..钢结构结构工程焊接完毕后;须认真执行质量“三检制”的制度;不合格的焊缝不得流入下工序..焊工焊接结束后;应自觉进行清渣;自检焊缝的表面质量;清除飞溅物..工地施工工程师和质量经理应及时做好焊缝质量检查表的填写工作;作到质量记录齐全;以便追溯..以上检验质检人员应严格按照钢结构质量检验规范标准执行责任人：吴斌5.除锈→刷防锈漆一道→面漆一道：防腐涂装：采用抛丸除锈;达到ST2级..构件表面不应误涂特别是摩擦连接面、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等..涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等..责任人：顾品荣检验责任人：吴斌6.成品检验编号：编号时一般要标注轴线列号;超重超长构件有时还要标注重量和起吊重心位置..责任人：施工班组检验责任人：吴斌7.构件运输：堆放场地要坚实、平整;排水良好..构件不能直接置于地上;要垫高200以上;平稳地放在支座上;支座间地距离;应不使构件产生残余变形为限..构件地堆放位置;应考虑到现场安装的顺序责任人：施工班组检验责任人：吴斌8.预埋件复验：复核预埋螺栓的规格、定位尺寸、标高、露出长度等;复核确认预埋件砼的龄期..对照图纸;查验核对现场构件编号与设计的一致性;防止错装..责任人：项目负责人9.钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆：安装高强螺栓时;螺栓应能自由穿入孔内;不能随意扩孔;高强螺栓不能替代临时螺栓使用..选用50T轮式起重机作为吊装机械..钢柱采用一点或两点起吊;就位后临时固定;经校正后最终固定..钢梁采用两点起吊法;吊装前应事先确定吊点;并进行试吊;以保障其稳定性..钢梁吊装后进行临时固定;安装水平支撑后;经复核垂直度后最终固定..整体框架安装完毕后;应当对已经安装的框架再作一次检查;确认所有构件的安装的正确性;连接件是否都已紧固;整体弯曲度是否在规范规定的偏差以内..钢框架经核对无误后;应由土建施工单位配合及时浇灌柱底板砼;该砼应为膨胀砼..责任人：项目负责人10.屋面板安装：对进场的屋面板;复核几何尺寸、数量、颜色等;对运输中变形严重、涂层划伤等严重缺陷的;退场调换..基于此工程屋面具有保温效果;用反吊顶的施工方案经行;在此特意加强其屋面安装工艺：上层：拉钢丝网;铺玻璃棉;铺上层瓦角驰Ⅲ型 ;铺设采光带..下层：铺设900型彩钢瓦;在有上层采光带的地方;增设下层采光带..屋脊板、泛水板、采光带、自然通风器与屋面压型钢板的连接采用搭接连接;其搭接长度不小于300mm;搭接部位应设置挡水板;并设置防水堵头及密封条;屋脊板之间搭接部位的搭接长度不小于60 mm;其连接件间距不大于250 mm..搭接处填密封胶..责任人：项目负责人11.墙面板安装：设置安装基准线;画出门窗洞口的准确位置;以便于墙板的切边;墙面压型钢板的安装基准线设在离山墙阳角线200 mm处的垂直线上;并根据此基准线;在墙檩上标出角块墙面板的截面有效覆盖宽度线..墙面板的连接采用自攻螺丝与墙檩连接..在墙面压型板上开洞;采用按洞口尺寸画出边线法切割;然后再安装..基于墙面板同样具有保温功效;将在檩条内侧增设钢丝网;填充玻璃保温棉加900型彩钢瓦;檩条外层铺设900型彩钢瓦..责任人：项目负责人12.门窗安装：门窗安装要符合安装工序;随时检查和调整每工序的安装质量..窗框及窗洞均要划出中线;窗框装入洞口时要中线对齐;框角作临时固定;仔细调整窗框的垂直度、水平度及直角度;误差应在允许偏差范围内..门窗扇入框前应检查对角线及平整度偏差;人框后要用钢板尺、塞尺检查框扇的搭接宽度、周边缝隙;直至符合要求.. 正确安装五金零件;发现损坏应及时更换.. 做好成品保护及平时的使用保养;防止外力冲击;不得悬挂重物;致使门窗变形..责任人：项目负责人。
钢结构预拼装方案
概述钢结构预拼装是一种现代建筑施工技术，通过在工厂中对钢结构进行预制和组装，将构件以预定的方式组合在一起，然后将整个组合一体化地运输到现场进行安装。
预拼装方案的应用可以提高施工速度、减少现场施工噪音和污染，并提高建筑结构的质量和稳定性。
本文将介绍钢结构预拼装方案的主要特点、施工工艺和优势。
主要特点钢结构预拼装方案具有以下主要特点：1.工厂预制：钢结构构件在工厂中进行预制，可以确保质量和加工精度。
采用标准化、模块化的设计，可以有效提高生产效率和降低成本。
2.快速组装：预制的构件可以在现场快速组装，大大节省施工时间。
相比传统的现场施工，钢结构预拼装可以缩短工期并提高施工速度。
3.轻量化设计：钢结构预拼装方案采用轻量化设计，可以减少建筑物的自重，降低基础要求，减少施工工期和成本。
施工工艺钢结构预拼装的施工工艺主要包括以下几个步骤：1.设计阶段：根据建筑的功能和要求，进行钢结构的设计和制造。
设计要充分考虑预制构件的加工和运输限制，确保构件的尺寸和连接方式符合实际情况。
2.预制加工：在工厂中对钢结构构件进行预制和加工。
预制过程包括切割、焊接、冲孔等操作，以便于后续的组装和安装。
3.组装和调试：将预制的构件按设计要求组装在一起，通过螺栓、焊接等方式进行连接。
组装完成后，需要进行构件的调试和测试，确保结构的稳定性和安全性。
4.运输和安装：组装完成的钢结构预制体通过运输工具运送到现场。
在现场进行安装前，需要进行准确定位和测量，确保预制体的准确安装。
5.现场安装：将预制体的各个部分组装在一起，通过螺栓、焊接等方式进行连接。
进行安装过程中，需要注意安全、稳定和施工进度。
6.完工验收：安装完成后，进行完工验收，确保钢结构预拼装方案符合设计要求和施工标准。
优势钢结构预拼装方案相比传统的施工方式具有以下优势：1.施工速度快：预制构件可以在工厂中进行标准化和批量化生产，大大减少现场施工时间。
2.施工质量高：钢结构预制体在工厂中进行加工和调试，可以保证施工质量和稳定性。
钢结构技术交底
技术交底记录1、制作图设计设计准备工作→设计分工→设计人员熟悉各自负责结构的平、立面图→明确结构中各柱、梁及支撑的连接节点型式→结构中柱、梁及支撑编号→选定节点,确定各零、部件尺寸→开始绘制结构柱、梁等零部件制作详图→图纸自审及互校→各结构全套制作详图提交预制厂;2、钢结构制作生产准备→材料验收→原材料矫正→原材料打砂防腐处理→放样、号料→零部件编号标记→下料→制孔→组对焊接→矫正→构件预拼装→出厂交安装3、钢结构制作3.1施工预制场地应铺设一座～20×10m2钢平台,放样、制作、型钢焊接在钢平台上进行,焊接区搭设防风防雨棚;3.2材料的检验及矫正进入施工现场的材料必须有质保书;材料堆放整齐,并有明显的标志;施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料;钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷,其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2;矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,钢材矫正后的允许偏差应按下表规定执行;单位：mm3.3放样放样工作必须在放样平台上进行;放样所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用;筋板及支承、剪刀撑部位,必须放样核对;下料前,必须熟悉图纸,并核对单件图与总图是否相符;放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量;放样的允许偏差如下：3.4下料：1下料前准备下料前必须熟悉图纸,并复核单件图与总图是否相符;筋板及支承、剪刀撑必须放样核对;根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符;下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用;零件切割前,将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净;机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm,且要清除毛刺;2切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%,且不得大于2mm;3机械剪切的零部件,其钢材厚度不宜大于12mm,剪切线与号料线的偏差不大于2mm,且要清除毛刺;4板材及H型钢制作下料采用半自动切割机下料,严禁使用手工切割,确保切割精度;气割后清除熔渣和飞溅物;5 H型钢制作下料切割是关键,严格控制号料尺寸及切割精度是保证H型钢几何尺寸关键工序,号料时要考虑切割的加工余量和焊接收缩余量,板宽方向应预留2mm收缩余量,板长方向应预留3mm收缩余量;翼板边缘光洁度达到▽3;6钢板的切割方法：在切割线上每隔1米留40mm不割,待全部切割完冷却后,再切余下的部分,如钢板从边缘开始号料,在边缘需留10mm切割一次,使板材两边能够均匀受热以保证板材切割后的平直度,具体切割方法如下：7气割下料后允许偏差如下：8切割面外观及缺陷原因:9切割注意事项切割完成之钢材须记号并分类堆放在支垫上,同时作好防潮、防湿、变形措施；主构件取板与钢板延压方向一致；禁止在切割钢板上行走,减少切割伤痕；特长或窄钢材切割须两边同时加热,防止切割变形；操作人员操作时,带安全眼镜及保护手套,并防止火花溅飞伤人；切割渣及毛边,以铲刀或角磨机去除；切割线一律在画线外侧, 以确保宽度精度；切割时割炬须垂直,并向移动方向倾斜0°～10°；火嘴与钢板距离为0.028T+3.64m/m,约3~6m/m；切割之熔渣得自然剥离,或以铲刀稍用力铲即剥离;10 钢材表面缺陷修补方法3.5制孔制孔采用台钻钻孔,严禁采用割孔;钻孔应垂直材料面;孔与钢材面垂直,并成圆柱形；钻孔或冲孔所产生的毛边、凹凸以砂轮机磨平;3.6H型钢制作本工程中钢结构如有H型钢需要制作,其H型钢的制作质量直接关系到钢结构的最终安装质量,根据以往H型钢制作过程中的经验和技术,应从以下几方面加以控制：翼板和腹板应采用半自动切割下料,并留有切割余量;翼板和腹板放样、号料、切割后,应经过充分整形,消除板材的切割变形,特别是侧弯的影响,对于较宽的翼板和腹板,应上滚床较平,防止波浪变形出现;装配按顺序进行：装配前应调好装配胎具使腹板厚度中心对准翼板宽度中心,然后按顺序先放腹板1,次放翼板2,再放翼板3,打紧夹具校准几何尺寸后点焊,脱胎后待焊接;H型钢焊成型后,易出现翼板角变形,较长的H型钢还将产生挠曲变形,可以采用火焰法矫正,若条件许可,可以采用压力机矫正;H型钢组焊之前必须有合格的焊接工艺,对首次采用的钢材、焊材、焊接方法等,应进行焊接工艺评定,焊工必须具有相应资格的合格证之后方可施焊,为保证焊接质量、提高劳动生产率,H型钢焊接采用自动焊工艺;H型钢成型后的允差应符合下列规定：3.7.焊接施工焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳;焊接表面应干燥,表面氧化层必须用钢丝刷清除,在焊接过程中焊接部位不允许振动,必须采取一定的反变形措施;刮风下雨天气必须采取防护措施方可进行焊接;焊接必须采用小规范电流;焊工施焊前,应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况,如不符合要求应修整合格方可施焊;梁及柱上的构件焊接要对称同时进行,以防构件侧弯;对接接头、T形接头、角接接头、十字街头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板,其材质和坡口形式应与焊件相同;引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm;焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用锤击落;焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧;焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理;焊缝同一部位的返修次数,不宜超过两次;当超过两次时,应按返修工艺进行;焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量;检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印;3.8摩擦面的处理：如钢结构采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面处理;摩擦面处理后抗滑系数值必须符合设计要求;采用砂轮打磨处理摩擦面时,打磨范围不小于螺栓孔径的4倍,打磨方向易于构件受理方向垂直;处理好的摩擦面,不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等;3.9除锈、油漆连接处焊缝无焊渣和油污;除锈合格后方可进行油漆;涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范规定;3.10成品保护安装屋面板就位时,缓慢下落;不得碰撞已安装好的钢屋架、天窗架等;吊装损坏的防腐底漆应补涂,以保证漆膜厚度能符合规范要求;3.11应注意的质量问题构件运输、堆放变形：运输、堆放时垫点不合理,上下垫木不在一条垂线上,以及场地沉陷等原因造成变形;已发生变形应根据情况可采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或其他工具矫正;构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合,连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm应予矫正,拼装时用夹具卡紧;长构件应拉通线,符合要求后再定位点焊固定;长构件翻身时由于刚度不足有可能产生变形,这时应事先进行临时加固;起拱不准：钢屋架拼装时应严格检查拼装点角度,采取措施消除焊接收缩量的影响,并控制产生累计偏差;焊接变形：应采用合理焊接顺序及焊接工艺包括焊接电流、速度、方向等,或采用夹具、胎具将构件固定,然后再进行焊接以防止焊接后翘曲变形;跨度不准：制作、吊装、检查应用统一精度钢尺;严格检查构件制作尺寸,不允许超过允许偏差;4、钢结构安装安装前基础验收→成品、半成品构件及材料验收→柱子吊装→柱子校正→屋架梁吊装与安装→檩条安装→螺栓紧固→四周C型钢紧身封闭→外围彩钢板安装→整体找正基础灌浆→交工验收;4.1施工准备脚手架平台的铺设由于一榀屋架的跨距为30m,考虑到以后的屋面檩条与墙梁的施工平台,需搭设满堂脚手架平台,搭设脚手架的立杆横距为1.2m,立杆纵距为1.5m,步距为1.5m,搭设高度为5.5m.;计量器具准备：所有的计量器具,如钢卷尺、水平仪、电流表、电压表、氩气表等必须在检验合格周期内;机具准备、电焊机、烘箱、砂轮磨光机、起重机具等性能必须良好,数量应满足施工需要;吊车行走路线的临时道路铺设;4.2钢结构存放技术要求钢结构存放场地应平整紧实,无积水;钢构件应按种类,型号安装顺序分区存放,钢构件底层垫枕木,应有足够的支承面,并应防止支点下沉;相等型号的钢部件叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,并应防止钢构件被压坏变形,但组装成形的钢框架、柱、应放置水平度达到2mm/m的平台上,不宜立放;4.3基础验收结构安装前必须对基础的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓等进行检查,并应进行基础复测和办理交接手续,且达到以下要求：钢柱支撑面标高允差：±3.0mm单个基础中心偏移：±5.0mm柱脚螺栓中心对柱轴线的距离允差：3.0mm柱底、垫铁找正,每组垫铁不超过三块,找正后,垫铁要点焊牢,办理隐蔽工程记录;4.4现场组装技术要求在钢结构安装之前应清理基础表面的灰尘、砂、油和松散的混凝土,基础的顶部应凿毛;钢柱的找正采用水准仪测量,斜垫铁调整校直,找正程序先每根柱初找,再每榀找正,最后每单元结构精找正;每榀钢架找正后,连接处先采用30%以上螺栓预先拧紧,组装之后构成完整的单组件框架,待钢架垂度及水平度检查合格后,再逐渐锁紧各螺帽地脚螺栓固定也同上;经确认该组构架整体安装精度符合规范规定后,将强力螺栓100%锁紧;钢平台应按所有的基线和标高,在规定的安装允差内正确组装;支撑表面和永久接触表面在组件组装之前应清理干净;最终连接应在垂直度和偏差彻底校正之后进行;焊接结构中所使用的安装螺栓要么紧固就位,要么拆除螺栓孔填焊,根据业主的要求而定;钢结构形成空间单元校正结束后,应及时使用混凝土仔细灌于基础顶部之间的空隙;4.5钢屋架安装钢屋架吊装采用120t汽车吊,采用跨内、外吊装;钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范规定;连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书,并符合设计要求及有关国家标准规定;涂料：防腐油漆涂料应符合设计要求和有关标准的规定,并应有产品质量证明书;作业条件检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形;损坏和变形的构件应予矫正或重新加工;被碰损的防腐底漆应补涂,并再次检查办理验收;对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、磨擦面等进行检查做出记录;钢结构构件应按安装程序成套供应,现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要;构件分类堆放,刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放;多层叠放时垫木应在一条垂线上;屋架宜立放,紧靠立柱,绑扎牢固;取得经业主和监理工程师检查安装支座的合格资料;复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点;放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线;复验屋架支座及支撑系统的预埋件,其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度;超过允许偏差时,应做好技术处理;检查吊装机械及吊具,按照施工组织设计要求搭设操作平台或脚手架;测量用的钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对,并取得计量单位检定证明;吊装采用1200吨吊车,吊装采用扁担辅助起吊方式,扁担采用φ219×6的钢管,长度为7m,扁担两端安有吊环,钢丝绳采用φ12的钢丝绳,下面采用4点吊装,具体吊装方式见下图：安装第一榀屋架时,在松开吊钩前,做初步校正,对准屋架基座中心线与定位轴线就位,调整屋架垂直度并检查屋架侧向弯曲;第二榀屋架同样吊装就位好后,要松钩,用杉槁临时与第一榀屋架固定,跟着安装支撑系统及部份檩条最后校正固定,必须使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体;从第三榀开始在屋架脊点装上檩条即可将屋架固定,同时将屋架校正好;构件安装采用电焊或螺栓连接的接头,需检查合格后方能进行紧固或焊接;安装螺栓孔不能任意用气割扩孔,永久性螺栓不得垫2个以上垫圈,螺栓外露丝扣长度不少于2～3扣;安装定位点焊焊缝不需承受荷载时,点焊长度不少于焊缝长的10%,并不小于50mm;安装焊缝除全数外观检查外,重要的对接焊缝应检查内部质量,Ⅰ、Ⅱ级焊缝需进行超声波探伤,并需做出记录;屋架支座、支撑系统的安装做法需认真检查,必须符合设计要求,并不得遗漏;屋架安装后首先重点检查现场连接部位的质量;屋面安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度,及屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧向弯曲必须保证不超过允许偏差,这是保证屋架设计受力状态及结构安全的关键;屋架支座的标高、轴线位移、屋架跨中挠度经测量做出记录;1吊装机械与吊装方式用120吨装就位,采用两点起吊法;如下图;2吊装固定方法先将第一榀钢架或钢柱、梁结构单独安装就位,用倒链及钢丝绳临时固定;倒链及钢丝绳分不同方向固定确保其垂直度及稳定性;固定方法见图;钢丝绳捆绑和吊装,要通过计算确定捆绑和吊装钢丝绳型号; 钢框架吊装前会同业主检查人员,对钢架构件组装质量进行联合检查,合格后经各方认可方可吊装;3现场组装技术要求吊车配合大片安装,对于多层安装构件,每完成一层后,必须校正总体垂直度考虑安装上一层时的偏差;安装螺栓要顺畅穿入孔内,不得强行敲打,穿孔方向一致并便于操作;钢结构安装、校正时,应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响,采取相应的调整措施;钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后,应立即进行校正、固定;当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系;钢结构安装在形成空间刚度后,及时进行二次灌浆;5、焊接检验标准府视图 立面图 单根立柱固定法根据图纸,框架焊缝质量外观缺陷检验符合二级质量标准,检验要求如下：注：表中t 为连接处较薄件的板厚;6安装注意事项6.1注意施工中的产品防护问题：施工过程中采用下垫上盖、用带保护套的钢丝绳或加隔离物等手段保护半成品的涂漆;6.2钢结构安装找正后,要经有关部门检查合格后,且在二次灌浆达到一定强度后大约七天才能最终拧紧地脚螺栓;6.3对于组装成片的结构件要控制其几何尺寸,所有的对角线、水平度和垂直度要求,严格控制在相关的规范标准以内;6.4钢结构采用螺栓连接时,应严格区分不同材质的螺栓的使用位置,防止错用;6.5单片结构第一片安装时,两边要用缆风绳作临时固定,待连系件安装成单元体后方可拆除;6.6临时螺栓安装数量必须超过总数的1/3;。
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加工边直线度
l/3000 ，且
不应大于2.0
加工面表面粗糙 度
相邻两边夹角
±6′
注： t构件厚度
➢制孔
1.钻孔
2.冲孔
3.扩孔 4.锪孔
5.制孔精度
6.孔距要求
螺栓孔距范围
≤500
同一组内任意两孔间距离
±1.0
相邻两组的端孔间距离
±1.5
501～1200 ±1.5 ±2.0
6～14 0.1～0.3
15～30 0.4～0.5
30～40 0.5～0.6
➢ 冲裁下料
(a)倾斜式； (b)非倾斜式 两种不同圆盘剪切的装置
(a)
冲裁
(b)
1—凸模；2—板料；3—凹模；4—冲床工作台
➢ 气割下料
(1)气割条件 (2)手工气割操作要点
1)气割前的准备 2)气割操作
(a)预热
(b)上提 (c)吹渣 图 手工气割
7 弯曲样板 各种压型件及制作胎模零件的检查标准
➢覆盖和过样
样板、样杆制作尺寸的允许偏差
项目
长度
样板
宽度
两对角线长度差
样杆
长度 两最外排孔中心线距离
同组内相邻两孔中心线距离
相邻两组端孔间中心线距离
加工样板的角度
(单位：mm)
容许偏差 0 －0.5 5.0－0.5 1.0 1.0 1.0 0.5 1.0 20′
(d)切割
矫正和成型
➢1.型钢机械矫正
(a)
(b)
(a)撑直机矫直角钢； (b) 撑直机（或压力机）矫直工字钢
机械矫正型钢
1、2—支承；3—推撑；4—型钢；5—平台
(a)
(b)
(a) 扳弯器矫直工字钢 (b) 手扳压力机示意图 手动机械矫直型钢
➢2.型钢半自动机械矫正 扳弯器矫正型钢 手扳压力机械矫正型钢 千斤顶矫正型钢 ➢3.型钢手工矫正
切割面平面度示意图
切割面割纹深度示意图
机械剪切面的边缘缺棱示意图
剪切面的垂直度示意
➢ 剪切下料
➢ (1)在斜口剪床上剪切 ➢ (2)在龙门剪床上剪切 ➢ (3)在圆盘管剪切机上剪切 ➢ (4)剪切对钢材质量的影响
斜口剪床上、下刀片之间的间隙 (单位：mm)
钢板厚度 刀片间隙
<5 0.08～0.09
➢ 辅助材料的检验：钢结构用辅助材料包括螺栓、电焊条、焊 剂、焊丝等，均应对其化学成分、力学性能及外观进行检验， 并应符合国家有关标准。
➢ 堆放：检验合格的钢材应按品种、牌号、规格分类堆放，其 底部应垫平、垫高，防止积水。钢材堆放不得造成地基下陷
和钢材永久变形。
放样和下料
➢ 加工余量 : (1)自动气割切断的加工余量为3mm；手工气割切断的加工余量 为4mm；气割后需铣端或刨边者，其加工余量为4～5mm。 (2)剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。 (3)对焊接结构零件的样板，除放出上述加工余量外，还须考虑 焊接零件的收缩量，一般沿焊缝长度纵向收缩率为0.03%～0.2%； 沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为：0.03～0.75mm；加强肋的 焊缝引起的构件纵向收缩，每肋每条焊缝为0.25mm。
钢结构构件制作与预拼装
主要内容：
➢ 熟悉钢结构制作过程；熟悉钢结构构件放样 下料过程；
➢ 掌握钢结构矫正成型以及边缘加工过程； ➢ 熟悉钢结构构件预拼装施工过程。
学习目标：
➢ 通过理论教学，熟悉钢结构构件放样和下料的 基本内容；掌握钢结构构件矫正成型和钢结构 构件边缘加工过程，熟悉钢结构构件预拼装施 工过程。
无齿锯
切割速度快，可切割不同形状、不同对的各类型钢、钢管和钢板，切口不 光洁，噪声大，适于锯切精度要求较低的构件或下料留有余量最后尚需精 加工的构件
砂轮锯
切口光滑、生刺较薄易清除、噪声大，粉尘多，适于切割薄壁型钢及小型 钢管，切割材料的厚度不宜超过4mm
锯床
功割精度高，适于切割各类型钢及粱、柱等型钢构件
钢结构的制作
钢结构制作的特点
➢ 钢结构制作的特点:件优、标准严、精度好、效 率高。
➢ 钢结构制作的依据:设计图和国家规范 。
钢材的准备
➢ 钢材材质的检验 ：结构用钢的力学性能中屈服点、抗拉强 度、延伸率、冷弯试验、低温冲击韧性试验值等指标应符合 规范的要求 。
➢ 钢材外形的检验 ：对于钢板、型钢、圆钢、钢管，其外形 尺寸与理论尺寸的偏差必须在允许范围内。
(a)大小面上下弯曲的矫正；(b)大小面侧向弯曲矫正 千斤顶矫正槽钢
(a)大于90°的矫正 (b) 小于90°的矫正 手工矫正角钢角度变形
➢4.型钢火焰矫正法
火焰加热的点状加热方式 (a)点状加热布局；(b)用点状加热矫正吊车梁腹板变形
1—点状加热点；2—梅花形布局
火焰加热的线状加热方式
火焰加热的三角形加热方式
除机械加工方法外，对要求不高的坡口亦可采用气 割或等离子弧切割方法。用自动或半自动气割机切割。 对于允许以碳弧气刨方法加工焊接坡口或焊缝背面清 根时，在保证气刨槽平直深度均匀的前提下可采用半 自动碳弧气刨。
边缘加工的允许偏差 (单位：mm)
项目 零件宽度、长度
允许偏差 ±1.0
项目 加工面垂直度
允许偏差
(a)线状加热方式；(b)用线状加热矫正板变形； (a)(b)角钢钢板的三角形加热方式；(c)(d)用
(c)用单加热带矫正H型钢梁翼缘角变形；
三角形加热矫正H型梁拱变形和旁弯曲变形
(d) 用双加热带矫正H型钢梁翼缘角变形；
t—板材厚度
边缘加工和制孔
边缘加工
边缘加工方法有：采用刨边机(或刨床)刨边、端面 铣床铣边、电弧气刨刨边、型钢切割机切边、半自动 机自动气割机切边、等离子弧纠割边、砂轮机磨边以 及风铲铲边等焊接坡口加工形式和尺寸应根据图样和 构件的焊接工艺进行。
切割
切割
➢ 一般规定
加工余量 锯切
切割缝
刨边 铣平
2～3 3～4
剪切
1 2～3 2～3
手工切割
半自动切 割
精密切割
4～5
3～4
2～3
3～4 4～5
1 2～3
1 2～3
各种切削方法分类比较
类别 机械切割
使用设备
特点及适用范围
剪板机 切割速度快、切口整齐、效率高，适用薄钢板，压型钢板、冷弯钢管的切 型钢冲剪机 削
顺序 样板名称
用途
1 平面样板 在板料及型钢平面进行划下料
2 弧形样板 检查各种圆弧及圆的曲率大小 3 切口样板 各种角钢、槽钢切口弯曲的划线标准 4 展开样板 各种板料及型材展开零件的实际长及形状
5 覆盖样板 按照放样图上(或实物上)图形用覆盖方法零件的孔心位置