精益生产概论(PPT 132页)
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精益生产概论
1、异常停线：绝不传递次品，异常放大器；
推 动 改 善 不 断 升 级
问题 、培 育人 才 、建 立改 善创 新型 企业
自 动 化
品质保证 少人化
2、目视化异常管理：安装快速反应系统，异常看板、生产管 理板、标准作业书。
1、人机作业分离：自动检测、LCA一人减少； 2、防呆防错：5Why、三现主义消除异常、杜绝异常再发。
文化营
— 15 —
三、推进体系
3.2 JIT
序号
1
改善项目
物料与信息一体化
2
物流批量节拍
3
物流快速流动
4
物流空间最短化
5
物流流动准确化
改善方向
计划与物控指令合并 来料节拍与送料节拍，日计划来料 来料和送料裸件化、工装化、工具盒
物料到作业区最短，线边仓 看板来动、分拣单配送
（1）月计划指导供方采购 （2）周计划指导生产
供方库存不可查询
（1）供方平台报库存 （2）齐套查询
3
供应商送货
送货数量和时间不可控
（1）日计划指导送货数量和时间 （2）生产订单与供货物流合并、一致 （3）牛奶取货
4
库存过程
转运次数多、搬运次数多
线边仓建设、卸货工装车、来料裸件和工 装盒
— 25 —
五、方法体系
过渡页
11
精益生产目标体系
2 • 精益七个“零”目标体系结构 • 目标体系改善方向
— 11 —
二、目标体系
2.1 精益精益七个“零”目标体系结构
精益生产
JIT生 产计 划与 物流
追求7个“零”极限目标
一个 流
均衡 化与 同步 化系
统
自动 化
精益生产学习资料-PPT精品
Industrial
Handtools and
Equipment
Hardware
库存周转
Controls & M easuring
40%的提高
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & M easuring
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
模拟演练 讨论
1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
制造系统的要点 市场竞争及全球化 精益生产五项原则 最好的工厂？
精益思维和精益生产系统
起源于20世纪50年代丰田汽车公司 ，而在80年代中期被欧美企业纷 纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有 力武器
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
精益生产概要课件
02 精益生产工具和技法
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过价值流映射，企业可以优化生 产流程，消除浪费，提高效率和盈 利能力。
实施步骤
包括确定价值流范围、绘制当前状 态图、分析流程、设计未来状态图 和实施改进计划等。
看板管理
定义
1.A 看板管理是一种精益生产工具，通过可视化的 看板来传递生产指令和信息，实现生产过程的 协调和控制。
目的
1.B 看板管理旨在实现准时化生产、减少库存
、提高生产效率和质量。
看板类型
1.C 包括生产看板、运输看板、采购看板等，每 种看板都有其特定的功能和使用规则。
实施注意事项
1.D 包括看根据现状评估的结果，制定精益生产的实施计划。计 划应包括改进的目标，实施的具体步骤，时间表和资源 需求等。
4. 实施改进措施
按照实施计划，逐步推进精益生产的改进措施。这可 能包括流程优化，设备调整，培训员工等。
5. 跟踪评估
在实施过程中，要定期对实施效果进行跟踪和评估。 对比实施前后的数据，评估改进的效果，找出新的问题 和浪费，继续改进。
精益生产的核心思想
01
消除浪费
精益生产致力于识别和消除所有不增加产品价值的活动 ，即浪费。通过减少等待、运输、过度生产等方面的浪 费，提高效率。
02
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文化，鼓励员工发现问题并 提出改进意见，不断完善生产过程。
03
以客户需求为导向
精益生产强调以客户需求为出发点，确保生产的产品和 服务能够满足客户要求，提高客户满意度。
精益生产概论PPT精选文档
生产方式发展简介 何谓精益生产 精益思想 精益生产的常用工具
第4页
生产方式的发展
生一产、方手式工的生发产展方式历—程—工业革命—二十世纪初
• 背景:工业处于初级阶段，靠工人的高超手艺制造产品 • 特点：效率低下，成本高，价格昂贵 • 顾客要求：很多产品只是富人的奢侈品， 普通百姓没有选
择,如汽车。
• 销售成为生产系统中的一部分。
第 10 页
生产方式演变历史
里程碑1 单件生产
•起源：欧洲 •时间：一战前
里程碑2
大量生产
•起源：美国 •时间：一战后 •代表：福特公司 •创始人：亨利.福特
里程碑3
精益生产
•起源：日本 •时间：二战后 •代表：丰田公司 •创始人：丰田英二
大野耐一
第 11 页
美国和丰田汽车生产历史比较
• 强调协同、合作和全企业的过程贯通；
• 采用由“看板”指令的准时化生产（JIT），直接由用户的需求驱动、按日
进度安排零件在协作厂之间的流动进程；
• 在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流；
• 工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计；
• 建立新型的客户关系，转向按订单组织生产；
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市 场需求制约下诞生的一种全新生产方式；
“只是在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，它强 调按销售定单进行生产、按市场需求进行生产，也就是适时、 适量生产，这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统 或使库存达到最小的生产系统，从而以此消除企业生产各个方 面的浪费。
第 13 页
? -济1危97机3年— 为秋—什爆第发一么了次是二石战油丰后危最田机严重的世界性经
第4页
生产方式的发展
生一产、方手式工的生发产展方式历—程—工业革命—二十世纪初
• 背景:工业处于初级阶段，靠工人的高超手艺制造产品 • 特点：效率低下，成本高，价格昂贵 • 顾客要求：很多产品只是富人的奢侈品， 普通百姓没有选
择,如汽车。
• 销售成为生产系统中的一部分。
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生产方式演变历史
里程碑1 单件生产
•起源：欧洲 •时间：一战前
里程碑2
大量生产
•起源：美国 •时间：一战后 •代表：福特公司 •创始人：亨利.福特
里程碑3
精益生产
•起源：日本 •时间：二战后 •代表：丰田公司 •创始人：丰田英二
大野耐一
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美国和丰田汽车生产历史比较
• 强调协同、合作和全企业的过程贯通；
• 采用由“看板”指令的准时化生产（JIT），直接由用户的需求驱动、按日
进度安排零件在协作厂之间的流动进程；
• 在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流；
• 工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计；
• 建立新型的客户关系，转向按订单组织生产；
精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市 场需求制约下诞生的一种全新生产方式；
“只是在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，它强 调按销售定单进行生产、按市场需求进行生产，也就是适时、 适量生产，这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统 或使库存达到最小的生产系统，从而以此消除企业生产各个方 面的浪费。
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? -济1危97机3年— 为秋—什爆第发一么了次是二石战油丰后危最田机严重的世界性经
精益生产概论(PPT132页)
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
1、Genius only means hard-working all one's life. (Mendeleyer, Russian Chemist)
天才只意味着终身不懈的努力。21.5.265.26.202108:3008:30:57May-2108:30
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
7
9、要学生做的事，教职员躬亲共做； 要学生 学的知 识，教 职员躬 亲共学 ；要学 生守的 规则， 教职员 躬亲共 守。21 .6.3021 .6.30W ednesd ay , June 30, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出 的人谈 话。15:42:0015 :42:001 5:426/3 0/2021 3:42:00 PM 11、一个好的教师，是一个懂得心理 学和教 育学的 人。21. 6.3015:42:0015 :42Jun- 2130-J un-21 12、要记住，你不仅是教课的教师， 也是学 生的教 育者， 生活的 导师和 道德的 引路人 。15:42:0015:4 2:0015:42Wed nesday , June 30, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇，谁就心想事成。21.6.3021.6.3 015:42:0015:42 :00Jun e 30, 2021 14、谁要是自己还没有发展培养和教 育好， 他就不 能发展 培养和 教育别 人。202 1年6月 30日星 期三下 午3时4 2分0秒 15:42:0 021.6.3 0 15、一年之计，莫如树谷；十年之计 ，莫如 树木； 终身之 计，莫 如树人 。2021 年6月下 午3时4 2分21. 6.3015:42June 30, 2021 16、提出一个问题往往比解决一个更 重要。 因为解 决问题 也许仅 是一个 数学上 或实验 上的技 能而已 ，而提 出新的 问题， 却需要 有创造 性的想 像力， 而且标 志着科 学的真 正进步 。2021 年6月30 日星期 三3时4 2分0秒 15:42:0 030 June 2021 17、儿童是中心，教育的措施便围绕 他们而 组织起 来。下 午3时42 分0秒 下午3时 42分15 :42:002 1.6.30
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
1、Genius only means hard-working all one's life. (Mendeleyer, Russian Chemist)
天才只意味着终身不懈的努力。21.5.265.26.202108:3008:30:57May-2108:30
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
7
9、要学生做的事，教职员躬亲共做； 要学生 学的知 识，教 职员躬 亲共学 ；要学 生守的 规则， 教职员 躬亲共 守。21 .6.3021 .6.30W ednesd ay , June 30, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出 的人谈 话。15:42:0015 :42:001 5:426/3 0/2021 3:42:00 PM 11、一个好的教师，是一个懂得心理 学和教 育学的 人。21. 6.3015:42:0015 :42Jun- 2130-J un-21 12、要记住，你不仅是教课的教师， 也是学 生的教 育者， 生活的 导师和 道德的 引路人 。15:42:0015:4 2:0015:42Wed nesday , June 30, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇，谁就心想事成。21.6.3021.6.3 015:42:0015:42 :00Jun e 30, 2021 14、谁要是自己还没有发展培养和教 育好， 他就不 能发展 培养和 教育别 人。202 1年6月 30日星 期三下 午3时4 2分0秒 15:42:0 021.6.3 0 15、一年之计，莫如树谷；十年之计 ，莫如 树木； 终身之 计，莫 如树人 。2021 年6月下 午3时4 2分21. 6.3015:42June 30, 2021 16、提出一个问题往往比解决一个更 重要。 因为解 决问题 也许仅 是一个 数学上 或实验 上的技 能而已 ，而提 出新的 问题， 却需要 有创造 性的想 像力， 而且标 志着科 学的真 正进步 。2021 年6月30 日星期 三3时4 2分0秒 15:42:0 030 June 2021 17、儿童是中心，教育的措施便围绕 他们而 组织起 来。下 午3时42 分0秒 下午3时 42分15 :42:002 1.6.30
精益生产PPTPPT课件
产中：优等品价格多少、合格 品价格多少，不合格品价 格？？？？
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费
精益生产概述-课件 (一)
精益生产概述-课件 (一)精益生产作为一种全新的生产模式和管理方法，近年来在全球范围内得到了广泛的应用和推广。
其中，精益生产的目标是实现以最大化价值、最小化资源浪费和最大化客户满意度为导向的生产方式，与“质量、成本、交货期”之间的平衡产生重大关系。
本文将对精益生产概述进行详细阐述。
一、精益生产的概念和目标精益生产（Lean Production）也称丰田生产方式是全球最知名的生产模式之一，它是20世纪末日本企业管理先进经营技术的代表，而被总结为“精益生产”。
精益生产通过强调车间和企业全面的作业管理，以实现降低成本、提高品质、缩短生产交货期，实现跟客户、跟市场的快速响应，来提高企业的核心竞争力。
二、精益生产的核心思想和实施方法精益生产的核心思想是“节约和创造价值并存，重视连续改善才能追求完美产出”。
核心思想注重发现和消除生产过程中的“隐性浪费”，尤其是简化流程中的非价值环节，同时进行持续不断的改进，实现完美的厂内生产。
三、精益生产的特点和优点精益生产的特点是产品质量的稳定性高、定制性和灵活性好、生产线既高效又高质、成本低，同时还能够更快地满足客户需求，彰显了生产配置的强大竞争能力，表现为企业“瘦身、健康、体质强壮、增值高”的新生产模式，可以强化企业的市场竞争力和发展空间。
四、精益生产在当前的应用和推广以精益生产为代表的“快速做出有效、优质的产品”的生产模式，在当今全球市场上非常流行，通过通过整合人才培养、设备基础设施建设、作业现场、产品研发等各个环节的管理，实现了企业自我重生，并形成了独特且适应于不吝于使用有价值的知识和技巧的“人员特性”和技术创新的“作业特征”。
总之，精益生产是目前国内外企业应用极为广泛的生产模式和管理方法，突出了精益求精、集体协作、以客户需求为导向、周全完善、重视理清的精神内核，致力于使企业更加快速、高效地满足客户需求，进而推动了全球化竞争的愈加激烈，对客户、企业和社会都产生了积极的贡献。
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精益生产方式概论(PPT 90页)
中。 • 考虑好优先顺序（根据重要度或紧急程度），采取有效的手
段及合理的工作顺序。 • 确认计划达到目的的可行性并且与上司、老员工商量。
请注意！
要时刻注意上司要求解决的问题 为什么会发生？考虑问题时要重复
5次“为什么”
D (Do) 实施
按照计划目标作到切实执行 • 经常有意识地回想工作目的，并且推进工作 • 随时保持与相关部门的联系与沟通。 • 根据需要,中间定期或不定期向上司报告工作进展
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
七、丰田生产方式的两大支柱
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
同样错误再次发生 。
三、PDCA工作法应注意的三个环节
• 接受指示 • 把握状况 • 報、連、相
接受指示
接受指示的时候一定要同时了解开展 此项工作的周边状况 。
指示的接受方法
• 上司叫你时要立即回应。 • 准备好笔记本和书写工具到上司处。 • 讲话途中不要打断对方，听到最后，如有疑问应
等对方讲完再提。 • 记录好重点。
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
段及合理的工作顺序。 • 确认计划达到目的的可行性并且与上司、老员工商量。
请注意！
要时刻注意上司要求解决的问题 为什么会发生？考虑问题时要重复
5次“为什么”
D (Do) 实施
按照计划目标作到切实执行 • 经常有意识地回想工作目的，并且推进工作 • 随时保持与相关部门的联系与沟通。 • 根据需要,中间定期或不定期向上司报告工作进展
•要求每条生产线根据下一条线的选择来安排自己的生
产，前一条 线只生产后一条线要拿走的工件
六、丰田生产方式的要素
TPS
丰田生产方式
准时化
6S
目视管理 看板管理
快速换装 TPM
生产准备
自働化
合理化建议
均衡化
标准化作业
改善
七、丰田生产方式的两大支柱
准时化（Just In Time 简称 JIT）
定义：在必要的时候，生产必要数量的必要产品。 目标：
同样错误再次发生 。
三、PDCA工作法应注意的三个环节
• 接受指示 • 把握状况 • 報、連、相
接受指示
接受指示的时候一定要同时了解开展 此项工作的周边状况 。
指示的接受方法
• 上司叫你时要立即回应。 • 准备好笔记本和书写工具到上司处。 • 讲话途中不要打断对方，听到最后，如有疑问应
等对方讲完再提。 • 记录好重点。
创立丰田生产方式的三位杰出的人物
丰田公司的奠基者：丰田佐吉（1867∽1930）
• 63年的生涯中获得84项日本专利，提出
35项实用方案，在国际上获得了9个国家专利
• 在31岁时：考虑给设备赋产—可以在故障（质量、安全、生产、 设备、人员）发生时使机器自动停止运转并引 起现场人员的注意
精益生产概论推行培训授课PPT课件
目 录
01
精益生产概论
02 精益生产推行 散热器支管过墙时，除应该加设套管外，还应注意支管不准在墙内有接头。支管上安装阀门时，在靠近散热器一侧应该与可拆卸件连接。散热器支管安装，应在散热器与立管安装完毕之后进行，也可与立管同时进行安装。安装时一定要把钢管调整合适后再进行碰头，以免弄歪支、立管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。 散热器支管过墙时，除应该加设套管 外，还 应注意 支管不 准在墙 内有接 头。支 管上安 装阀门 时，在 靠近散 热器一 侧应该 与可拆 卸件连 接。散 热器支 管安装 ，应在 散热器 与立管 安装完 毕之后 进行， 也可与 立管同 时进行 安装。 安装时 一定要 把钢管 调整合 适后再 进行碰 头，以 免弄歪 支、立 管。
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
精益生产概论PPT演示课件
Visual management目視管理
TPS理念
17
精益生產系統TPS沿革
项目 40年代
50年代
60年代
70年代
1948逆工序领料
1953机械工厂逆 1962公司内
领料试验；
kanban 实施；
JIT
1949中转仓库废 止
1955装配与车身 1965外包件100%
车间连接；
kanban模式；
自働 化
精益生產
1
生產方式變革
報告大綱
TPS豐田屋
何謂精實生產
2
生產方式變革
《歷史時間軸》
3
生產方式變革
手工作坊
零散加工
1950
豐田生產方式
• JIT • 自働化 • 快速換線 • 少量多樣
1799
工廠批量加工
• 标准化互换性部件 • 工程圖紙 • 生產設備
1910
福特生產體系
1890
科學管理
• 工作研究 • 標準化作業 • 人體工學 • 流程圖
2. 利用平準化生產來適應需求的變動，達成彈性的目標； 3. 利用多能工建立標準作業； 4. 利用自動化設備防止不良。
目标 质量,成本， 前导时间, 灵 活性
第1次石油 危机
追赶美国
丰田的生产系统
日本工业认识到TPS，
分散化开始
巨大的成功
美国质量和生产率 研讨会
超级市场系统
1945
1973
1980
批量生产扩展，试图针对变化做出调整 ，精益生产作为一种替代比較
項 目 手工生產模式
1945换模3个小时
1947实施1人多机 试验和异形线
1950目视化管理 开始
《精益生产》PPT课件
12
编辑ppt
持续改善
持续改善方法指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在 《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及 每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理 人员到工人。持续改善的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人 竞争成功的关键
自我反省和现地现物16改善原则取消合并重排简化17制造业经常面临的问题产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下库存太高积压资金质量无法满足客户要求生产成本太高问题重复发生每日忙于救火研发能力不够量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道精益生产
编辑ppt
1
主讲人：朱宝
15
编辑ppt
十二原则
1:消除八大浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动 作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 2:关注流程，提高总体效益 3:建立无间断流程以快速应变 4:降低库存 5:全过程的高质量，一次做对 6:基于顾客需求的拉动生产 7:标准化与工作创新 8:尊重员工，给员工授权 9:团队工作 10:满足顾客需要 11:精益供应链 12:"自我反省"和"现地现物”
16
改善原则
取消
编辑ppt
简化
合并
重排
17
编辑ppt
制造业经常面临的问题
➢产能不够无法满足市场需求 ➢不能按时按量交货 ➢人员效率低下 ➢库存太高，积压资金 ➢质量无法满足客户要求 ➢生产成本太高 ➢问题重复发生，每日忙于救火 ➢研发能力不够，量产时浮现大量问题 ➢供应商无法准时保质保量交货 以上这些问题的解决之道——精益生产：
4
质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
编辑ppt
持续改善
持续改善方法指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在 《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及 每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理 人员到工人。持续改善的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人 竞争成功的关键
自我反省和现地现物16改善原则取消合并重排简化17制造业经常面临的问题产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下库存太高积压资金质量无法满足客户要求生产成本太高问题重复发生每日忙于救火研发能力不够量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道精益生产
编辑ppt
1
主讲人：朱宝
15
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十二原则
1:消除八大浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动 作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 2:关注流程，提高总体效益 3:建立无间断流程以快速应变 4:降低库存 5:全过程的高质量，一次做对 6:基于顾客需求的拉动生产 7:标准化与工作创新 8:尊重员工，给员工授权 9:团队工作 10:满足顾客需要 11:精益供应链 12:"自我反省"和"现地现物”
16
改善原则
取消
编辑ppt
简化
合并
重排
17
编辑ppt
制造业经常面临的问题
➢产能不够无法满足市场需求 ➢不能按时按量交货 ➢人员效率低下 ➢库存太高，积压资金 ➢质量无法满足客户要求 ➢生产成本太高 ➢问题重复发生，每日忙于救火 ➢研发能力不够，量产时浮现大量问题 ➢供应商无法准时保质保量交货 以上这些问题的解决之道——精益生产：
4
质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
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3
何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高 质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发 了美日之间长达十年的汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者 赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产 生了长远影响。
量大固然好，
品种也重要
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规 快速应变 随时满足
15
精益生产实施过程全貌
易
缺
足
难
16
精益生产过程
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
17
精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
18
案例
组装线员工技能评价表
姓名 张惠妹
插件1 插件2 插件3
5
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
质量 保证
低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零
生产 故障频繁发生，
· 效率管理
故障
效率 加班加点与待工待料一 · TPM全面设备维护
样多
· 故障分析与故障源对策
· 初期清扫与自主维护
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
7
企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
业务 流程
管理运营
高效 目标 组织 管理
管理 团队 创新 学习
有效 激励
现场 工作 统计 改善 5S 质量 系统 工具
8
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
9
精益生产追求的目标
精益生产
课程大纲
精益生产概论 认识浪费（Muda） 消除浪费（Muda） 精益生产方式的基础 两种（Push&Pull）生产系统 看板管理 精益生产之现场IE 一个流生产 快速产品切换
2
第一章 精益生产概论
何谓精益生产方式 现代生产组织系统 精益生产追求的目标 制造业是“服务业” 精益生产实施过程全貌 精益生产案例
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
6
现代生产组织系统
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
零
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
停滞 交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶料 · 设备小型化、专用化
12
精益生产追求的目标
7个“零”目标 零目标 零 事故
目的 安全 保证
现状
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法
· 安全第一 · 5S活动 · 危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动
4
何谓精益生产方式
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、 适时生产方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工 作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
· 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的 人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、 一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更 高、品种更多的产品。
13
制造业是“服务业”
制造业
以生产企业为主导 批量生产
设法增加产量
服务业
以消费者为主导 个性化服务
追求消费者满意
14
零 7个“
”目
标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
10
精益生产追求的目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
零
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
发现 大量库存造成成
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 · 探求必要库存的原因
库存
真正 问题
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
· 均衡化生产 · 设备流水化
零 浪费
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
11
精益生产追求的目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 不良
制造业是“服务业”
项目 P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……
消费者主导
多品种 高质量 低价格
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎达姆 △
●
◎
●
○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
●
备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
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案例
QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
何谓精益生产方式
L P ean roduction 精益生产
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车 制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高 质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发 了美日之间长达十年的汽车贸易战。
JIT——因其经营效率极限化被美国学者 赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产 生了长远影响。
量大固然好，
品种也重要
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规 快速应变 随时满足
15
精益生产实施过程全貌
易
缺
足
难
16
精益生产过程
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
流线化 生产
安定化 生产
平稳化 生产
适时化 生产
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精益生产实施案例
中间在库0，一位停整线停
案例 松下电器大坂收音机工厂组装线
自动插件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
18
案例
组装线员工技能评价表
姓名 张惠妹
插件1 插件2 插件3
5
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
手工生产方式 完全按顾客要求 通用、灵活、便宜
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高 高 低 极少量需求
大批量生产方式
精益生产方式
标准化，品种单一 品种多样化、系列化
质量 保证
低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 三不主义 · 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
零
生产 故障频繁发生，
· 效率管理
故障
效率 加班加点与待工待料一 · TPM全面设备维护
样多
· 故障分析与故障源对策
· 初期清扫与自主维护
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
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企业有效运营过程：
观念 薪酬 革新 体系
业务 流程
管理运营
高效 目标 组织 管理
管理 团队 创新 学习
有效 激励
现场 工作 统计 改善 5S 质量 系统 工具
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精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
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精益生产追求的目标
精益生产
课程大纲
精益生产概论 认识浪费（Muda） 消除浪费（Muda） 精益生产方式的基础 两种（Push&Pull）生产系统 看板管理 精益生产之现场IE 一个流生产 快速产品切换
2
第一章 精益生产概论
何谓精益生产方式 现代生产组织系统 精益生产追求的目标 制造业是“服务业” 精益生产实施过程全貌 精益生产案例
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
专用、高效、昂贵 柔性高、效率高
细致、简单、重复 不需要专业技能
较粗略、 多技能、丰富
多技能
高
低 高 物资缺乏、供不应 求
低 更低 更高 买方市场
6
现代生产组织系统
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
零
缩短 交货期长、延迟交货多 · 同步化、均衡化
停滞 交货期 顾客投诉多，
· 生产布局改善
加班加点、赶工赶料 · 设备小型化、专用化
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精益生产追求的目标
7个“零”目标 零目标 零 事故
目的 安全 保证
现状
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故多
思考原则与方法
· 安全第一 · 5S活动 · 危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动
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何谓精益生产方式
J I T ust n ime
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、 适时生产方式、看板生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工 作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。
· 安全改善活动
与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的 人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、 一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更 高、品种更多的产品。
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制造业是“服务业”
制造业
以生产企业为主导 批量生产
设法增加产量
服务业
以消费者为主导 个性化服务
追求消费者满意
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零 7个“
”目
标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
10
精益生产追求的目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
零
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
发现 大量库存造成成
· 经济批量 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业 · 探求必要库存的原因
库存
真正 问题
本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
且看不到真正的 问题在哪里
· 均衡化生产 · 设备流水化
零 浪费
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流程路线图
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精益生产追求的目标
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 不良
制造业是“服务业”
项目 P（品种）
生产企业主导 少品种 多生产一些好
Q（质量） 防止投诉 不良不可避免 抽检为中心
C（成本） 按成本定价 成本+计划利润
D（交货期） 月单位交货 每月集中出货 S（安全） 生产优先 先保证出货， 安全嘛…… F（柔性） 以产定销 只有这个能 力……
消费者主导
多品种 高质量 低价格
△
●
○
自动 插件
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焊接 组装1 组装2 检测
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包装 ●
徐小凤 ●
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多技能员工 金 庸 ○
△
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△
◎
◎
韦小宝 ◎
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F4
○
◎
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○
◎
拉登 ◎达姆 △
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◎
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○
◎
吕不韦 ●
○
△
○
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备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通
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案例
QC小组活动
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