粉状有机肥生产操作规程

粉状有机肥生产操作规程

一、原辅料领用操作规程

1 领料人员根据生产指令单上的领用要求，填写领料单。

2 领料单经生产主管签字后，领料人员才能交给仓管申请领料，领取生产所需原料及辅料，领料时领料人员和仓管必须签字确认实领数量。

3 领取来的各类原辅料必须分类整齐的摆放在物料暂存区，以易于识别。

二、上堆前原辅料混合操作规程

1 原料预处理

1.1 如果原料水分过大，一定要将其晾晒或沥干，以满足配料混合后达到配方的技术要求。

1.2如果所用原料是干原料，粒径》2cm的必须粉碎以满足要求。

1.3如果干原料水分w 10 %而且硬度较大，可以将湿原料与干原料按配方比例先混合浸润24h 后再处理。

2 辅料预处理

2.1辅料粒径》2cm的要先粉碎均匀至达生产要求。

2.2混在辅料里的硬块或金属物及长布线条等要先清除干净。

3 混合搅拌

3.1 检查各类原辅料是否准备齐全，输送带及搅拌机运行是否正常。

3.2先将搅拌机下料开关关紧，开启搅拌运行开关，将各类物料按配比送到搅拌斗中。

3.3 物料添加完成后，将物料在搅拌机内搅拌，保证各类物料搅拌均匀。

3.4 原料搅拌均匀后,开启输送带，打开搅拌机下料开关（开口大小以物料不溢出输送带为宜）

将物料装入运输工具，运输到发酵场。运输过程中物料不能装的太满，避免物料洒落，造成浪费及污染。

3.5 物料放完后，关闭搅拌斗下料口和输送的开关，进行下一轮的配料搅拌。

三、上堆发酵操作规程

1 范围

本规程适合于堆肥发酵的整个过程。

2 技术要求参见堆肥发酵生产工艺规程。

3 操作步骤

3.1 上堆

将混合均匀的原料在发酵场上堆成底边宽 1.8m — 3.0m，上边宽0.8 — 1.0m,高1.0m — 1.5m 的梯形条垛，条垛之间间隔0.5m。

3.2 翻堆

每一天的上堆发酵原料作为一个批次，并插上堆肥发酵标识牌。原料上堆后在24—48h 内温度会上升到60 度以上，保持48h 后，（但当温度超过70度后，必须立即翻堆）开始翻堆，翻堆时务必均匀彻底，将低层物料尽量翻入堆中上部，以便充分腐熟。

3.3发酵结束

发酵完整的堆肥过程由低温、中温、高温和降温四个阶段组成。温度由低向高再逐渐回落，此时物料应无任何异味，即可结束发酵。

4 记录

在整个发酵过程中,除进行翻堆操作外,应每日测量、记录发酵温度,做好《发酵监控记录》。

四、物料干燥粉碎及入库操作规程

1 干燥

1.1 晾晒

将发酵完成的堆肥在晾晒场地上均匀的摊开，摊晾厚度不能超过20cm,并不时的翻晒使物

料均匀快速的晾干。

1 .2粉碎及筛分

当堆肥晾晒至水分小于25%后就可以进行粉碎筛分（筛网孔径3mm ）。开启粉碎机电源至少10s 后才能向粉碎机中投放物料, 投放物料的速度要均匀。第一次筛分的筛上物集中进行二次破碎筛分处理,二次筛分的筛下物与一次筛分的筛下物混合后进入下工序。（粉碎前先检查破碎机刀片是否完整, 运转是否正常；筛分机筛网是否破损, 如有问题应立即更换和维修。）

2 入库

2.1 将筛下物混合好后,通知化验室抽样检测,如果库存时间长每月都需要定期抽检。

2.2在保存的过程中每一批的堆肥必须分开对放，堆体不能高于 1.5m，并插上标识牌，定期

进行巡检,防止成品受潮变质等。

五、有机肥料（柱状）生产加工操作规程

1 主题内容与适用范围

本规程规定产品加工处理的工艺技术要求。

本规定适用于堆肥腐熟后的有机肥料的成品加工。

2 产品技术参数

2.1 腐熟成熟产品技术要求参见堆肥发酵生产质量指标及产品质量标准。

2.2 加工产品技术指标

粒度（1.00-8.00mm）> 80%。

3 加工工艺步骤

3.1 原料的领取

3.1.1 根据生产指令单上的生产配方要求，领取生产所需物料。

3.1.2各物料必须整齐的摆放在物料暂存区，区分明确,易于识别。

3.1.3 领料必须填写领料单,并由生产主管签署后生产人员才能领料，领料时生产人员和仓管

必须签字确认实发数量。

3.2 混料搅拌

3.2.1 检测原料是否准备齐全，混料机运行是否正常。

3.2.2 先将混料机下料口开关关紧，混料机运行开关开启，按照生产指令单上的物料配比将

物料添加到混料机中。

3.2.3 物料添加完成后立即搅拌，将各种物料搅拌均匀，才能放料。

3.2.4 物料搅拌均匀后,开启输送带打开混料机下料开关（开口大小以物料不溢出输送带为宜）将物料输送至加料机。

3.2.5 在混料机中如果物料多于五分之一的情况下严禁停机，避免再次启动时负何过大损坏电机。

3.2.6 物料放完后，关闭混料机下料口和输送带的开关，进入下一轮的混料搅拌。

3.3 造粒

3.3.1 先检测加料机和造粒机电源和运行是否正常。

3.3.2 将加料机里添满原料，关闭加料机的下料开关，开启加料机电源。

3.3.3 开启造粒机电源开关，待运转稳定后打开加料机下料开关，调节开口大小控制造粒机电流稳定

在50 —70A,并保证粒型外观满足企控标准。

3.3.4 操作人员密切关注粒型外观,一旦出现外观异常情况，立即停机寻找原因并进行现场处理，不能处理的通知相关人员。

335看机人员要时刻注意造粒机的工作电压（380V）、工作电流（50-70A）和造粒机运转声音，

一旦出现异常情况立即停机寻找原因并进行现场处理，不能处理的通知相关人员。

3.3.6 造粒机正常停机前必须用油料封盘，将造粒机内腔物料清理干净。如果超过48 小时不造粒，必须将造粒盘取出用废机油浸泡维护。

3.3.7 造粒看机岗位是一个重要的岗位，必须保证岗位上不能离人。

3.4 烘干

3.4.1 提前检查锅炉、风机、烘干机是否运转正常

3.4.2 烘干岗位要提前20分钟开始烧锅炉，等温度升起来后开启鼓风机、引风机和烘干机开关。

3.4.3 正常运行5 分钟后，开始进料烘干，根据进料量和进料水分调节烘干炉温度控制烘干

机内温度在70—130 度，同时必须满足成品水分小于15％。

3.4.4 司炉人员必须时刻注意成品的水分（可以通过手感估计），以调节烘干机内的温度。

3.5 筛分、包装

3.5.1 检查机器运装是否正常，包装袋标识粘贴是否完整、牢固，定量系统是否校正，缝包机是否加油维护。

3.5.2 烘干机开启后应立即开启筛分机，将从第一筛分口和第三筛分口出来的物料返回配料处，重新造粒；第二筛分口出来的柱状产品进入下工序。

3.5.3 先由包装机粗称25kg/ 袋，再经磅秤进行复秤准确称量25kg/ 袋。

3.5.4 先将内袋中的空气赶净，然后在距内袋口10 —15cm 的地方用包装带扎紧内袋。

3.5.5将准确定量、扎紧内袋的25kg/袋的包装袋放置输送带上进行缝包操作。缝制好的包装袋不能出现跳线、断线、缝线不直、包装袋挂伤和二次缝包等问题。

3.5.6 包装好的成品先在待检区暂存。

3.6 检验、入库

3.6.1 除质检人员随机抽样外，生产人员必须每两小时取一个小样，最后混合成一个批次的样品进行检测。

3.6.2 根据检验报告合格立即入库保存，不合格的进入不合格品处理控制程序。