第七章生产作业计划
第7章 生产计划
表7－6：生产能力的表示 － ：
《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著
生产能力的表示
对于流程式生产，生产能力用出产的产品 数量表示。 对于加工装配式生产，生产能力则是一个 模糊的概念。不同的产品组合，表现出来 的生产能力不一样。大量生产，品种单一， 可用具体产品数表示生产能力；对于成批 生产，品种数少，可用代表产品表示生产 能力；对于多品种生产，则只能以假定产 品表示生产能力。
《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著
生产计划体系
市场营销计划 战略计划 财务计划 营销 经营 计划 计划 长期计划 资源计划 需求管理
粗能力计划
年度生产计划 中期计划 主生产计划
细能力计划
物料需求计划 （MRP）
装配计划 短期计划
采购计划
生产作业计划
能力需求计划
《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著
生产计划与控制系统的构成
MPC系统最上层建立整个企业生产计划与 控制的总体方向 MPC系统的中间层主要是确定详细的物料 和能力计划。 MPC系统的第三层就是企业的实际执行层。
《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著
生产能力的确定
生产能力是指企业的固定资产或作业人员，在一 定时期内和一定的技术组织条件下，经过综合平 衡后所能生产的一定种类产品的最大数量。 生产能力分为：
单件小批生产与大量大批生产的比较
设备 大量大批生产中所使用的各种机械设备是专用设 备；单件小批生产使用专业设备。 技术 随着技术的飞速发展和竞争的日益加剧，产品生 命周期越来越短，新产品即使要进行大量生产， 但在研究与试制阶段，其结构、性能、规格还要 做改进，只能是单件小批生产方式。 产品 单件小批生产制造的产品大多数为生产资料，如 大型船舶、电站锅炉、化工炼油设备、汽车厂的 流水线设备等，为新的生产活动提供手段。
生产计划与控制第7章生产作业计划
Fe——日有效工作时间（min）
Kt——定额完成系数
Tse ——准备结束时间
零件工序生产周期
生产周期的计算：
To = ∑ TOPi + (m-1)tα
01
m——工序数
01
tα——零件在工序之间移动的平均间断时间。 零件的工艺阶段时间还取决于零件在工序之间的移动方式。
01
2）工艺阶段生产周期
生产周期
01
ts=相邻两个工序同时工作时段长度；
02
Se 、Sl=分别为前后工序的工作地数目；
03
te 、tl=分别为前后工序单件加工时间。
各时间段的最大周转在制品占用量计算公式如下：
周转占用量变化情况
工序号
工序时间（min）
周转用量形成地点
看管周期初周转占用量
最大周转占用量
20
40
60
80
100
120
1
各车间应完成的投入量：
期末投入 计划期初已 累计号数 投入的累计号数 计算各车间在计划期内产品出产量和投入量；
生产周期
生产间隔期
T/R
进度
批量
在制品平均占用量
在制品期末占用量
上旬
中旬
下旬
T=R
10
101Leabharlann 202020
T<R
5
10
0.5
20
10
20
T<R
5
10
0.5
20
10
0
T>R
20
10
2
20
40
40
T>R
25
10
2.5
20
生产作业计划的内容
生产作业计划的内容生产作业计划。
生产作业计划是指根据生产计划和生产任务，结合生产资源、生产能力和生产条件，制定合理的生产作业计划，确保生产任务按时、按质、按量完成的一项重要工作。
生产作业计划的编制需要考虑生产资源的合理利用、生产作业的流程安排、生产任务的分解和分配等因素，以达到提高生产效率、降低生产成本、保证生产质量的目的。
首先，生产作业计划的编制需要充分考虑生产资源的合理利用。
生产资源包括人力、物力、财力等方面的资源，而这些资源的合理利用对于生产作业计划的制定至关重要。
在编制生产作业计划时，需要充分考虑各项资源的投入和产出，合理安排生产作业流程，以最大程度地提高资源利用率，降低生产成本。
其次，生产作业计划的编制需要合理安排生产作业的流程。
生产作业流程的合理安排对于提高生产效率、保证生产质量具有重要意义。
在编制生产作业计划时，需要结合生产设备、生产工艺和生产条件，合理安排生产作业流程，避免生产过程中的瓶颈和浪费，确保生产任务的顺利完成。
此外，生产作业计划的编制需要对生产任务进行合理的分解和分配。
生产任务的合理分解和分配是生产作业计划的基础，也是保证生产任务按时、按质、按量完成的关键。
在编制生产作业计划时，需要将生产任务细化为具体的生产工序和生产任务，合理分配给相应的生产岗位和生产人员，确保每个生产环节都得到充分的考虑和安排。
总之，生产作业计划的编制是一项复杂而又重要的工作，需要全面考虑生产资源的合理利用、生产作业流程的合理安排和生产任务的合理分解和分配。
只有在这些方面做到完善，才能确保生产任务按时、按质、按量完成，提高生产效率，降低生产成本，保证生产质量。
因此，对于生产企业来说，加强生产作业计划的编制工作，提高生产作业计划的质量和效率，对于提升企业的竞争力和市场地位具有重要意义。
第七章 作业排序(生产运作与管理,陈荣秋)
星期一 星期二 星期三 星期四 星期五
4 工人1 4 3 3 4 4 2 2 3 3
星期六 星期日
1 1 2 * 2 * 2 * 1 1 * 0 * * *
工人2
工人3 工人4
3 2
1 0
2 1
0 0 *
3 2 1
1
1 0
* 0 0
2 2 1
0
*
1 1 1
0
工人5
作业 1、有7个作业必须全部进行A和B两种作业，顺序是先A后B。 用约翰逊规则决定各作业的顺序。 工件 1 2 3 4 5 6 7 （小时）
单班次问题： 1、保证工人每周有两个休息日； 2、保证工人每周有两个休息日为连休。
启发式算法：
第一步：从每周的人员需求量中，找出全部具有最少人员需求量 的两个连续日，再从中找出两日需求量总和最小者； 第二步：指定一名人员在上述两日休息，从其余准备安排该人员 工作的各日的人员需求量中减去1人的需求量； 第三步：重复第一、二步
Hale Waihona Puke 三、优先调度规则事例 在理论方面，排序问题的难度随着机床数量的增加而增大，而 不是随需加工的作业数量的增加而增大。 （一）n个作业单台机床的排序 零件 所需标准加工时间（h） 顾客预计取货时间（h） A 8 10 B 6 12
C D E
15 3 12
20 18 22
用SPT规则得出的作业排序 加工 开始 加工 结束 流程 预计取 实际取 提前小 拖延 顺序 工作 时间 工作 时间 货时间 货时间 时数 时间 D B A 0 3 9 3 6 8 3 9 17 3 9 17 18 12 10 18 12 17 15 3 7
生产作业排序对最终使用者或消费者无直接影响 （二）排序内容 服务要定义服务交易的时间和地点 制造业仅仅定义产品生产的操作步骤
生产与运作管理第三版课后习题含答案版
第一章绪论判断题：1．制造业的本质是从自然界直接提取所需的物品..X2．服务业不仅制造产品;而且往往还要消耗产品;因此服务业不创造价值..×3．服务业的兴起是社会生产力发展的必然结果..√4．有什么样的原材料就制造什么样的产品;是输入决定了输出..× 5．生产运作、营销和财务三大职能在大多数的组织中都互不相干地运作..×6．运作管理包括系统设计;系统运作和系统改进三大部分..√7．生产运作管理包括对生产运作活动进行计划、组织和控制..√8．运作经理不对运作系统设计负责..×9．加工装配式生产是离散性生产..√10．按照物流的特征;炼油厂属于V型企业..√11．订货型生产的生产效率较低..对12．订货型生产可能消除成品库存..√13．中文教科书说的“提前期”与英文lead time含义相同..X14．服务业生产率的测量要比制造业容易..×15．纯服务业不能通过库存调节..√16．准时性是组织生产过程的基本要求..√17．资源集成是将尽可能多的不同质的资源有机地组织到一起..√18．企业的产出物是产品;不包括废物..×选择题：1．大多数企业中存在的三项主要职能是：BA制造、生产和运作B运作、营销和财务C运作、人事和营销 D 运作、制造和财务E以上都不是2．下列哪项不属于大量生产运作AA飞机制造 B汽车制造 C快餐 D中小学教育 E学生入学体检3．下列哪项不是生产运作管理的目标EA高效 B灵活 C准时D清洁E以上都不是4．相对于流程式生产;加工装配式生产的特点是：AA品种数较多 B资本密集 C有较多标准产品 D设备柔性较低 E只能停产检修5．按照物流特征;飞机制造企业属于：选CAA型企业 BV型企业 CT型企业D 以上都是 E以上都不是6．按照生产要素密集程度和与顾客接触程度划分;医院是：CA大量资本密集服务 B大量劳动密集服务C专业资本密集服务 D专业劳动密集服务 E以上都不是7．以下哪项不是服务运作的特点CA生产率难以确定 B质量标准难以建立C服务过程可以与消费过程分离D纯服务不能通过库存调节 E与顾客接触8．当供不应求时;会出现下述情况：DA供方之间竞争激化 B价格下跌 C出现回扣现象D质量和服务水平下降 E产量减少第二章企业战略和运作策略判断题：1．当价格是影响需求的主要因素时;就出现了基于成本的竞争..√2．当质量成为影响需求的主要因素时;降低成本就没有意义了..×3．成本可以无限降低..×4．事业部战略又称为经营战略..√5．公司自行处理其产出是后向一体化的例子..×6．生产运作策略是一种职能策略..√7．基于时间竞争策略的焦点在缩短对顾客需求的响应时间上..√ 8．高质量可能导致低成本和差异化..√-9．高效率不能导致产品差异化..×书上答案是对10．良好的顾客响应导致成本领先..×11．自制还是外购;不是生产运作策略要考虑的..×12．在产品或服务的开发方面;只有做领导者才是正确的策略..×选择题：1．低层决策被称为：CA战略决策 B战术决策C操作决策D预测 E设计决策2．对公司的总的方向和基本特点起作用的战略是：AA长期的 B中期的 C短期的D临时的 E以上都不是3．SWOT分析包括：DA外部分析：识别机会和威胁 B内部分析；发现优势和劣势C提出不同组合下的策略 D以上都包括E以上都不是4．企业创造的价值是：CAV BV—P CV—CDP—C E以上都不是5．哪项是事业部战略EA相关多元化 B不相关多元化 C垂直一体化 D水平一体化 E成本领先6、哪项是公司战略A 成本领先B 差异化C 集中化D 多元化E 以上都不是7、商场不等于战场;是因为：DA 要战胜竞争对手B 要运用战略C 要争夺市场份额D 既要竞争;又要合作E 以上都是第三章产品/服务设计和技术选择判断题：1．产品或服务设计是影响客户需求满足、产品或服务质量、制造费用和竞争的优势的三主要因素..√2．零件标准化是提高生产率的一个主要因素..√3．模块设计是标准化的一种形式..√4．模块设计比较容易处理产品失效..√5．CAD可以提高设计者的生产率..√6．基础研究是为了实现近期的商业应用..×7．“并行工程”就是将本来为串行的活动变成并行的技术..√8．应用研究是要发现物质运动的基本规律..×9．基础研究是企业基本的研究活动..×10．开发是将应用研究的成果转变为产品..√选择题：1．研究与开发是指如下哪些活动EI ．基础研究 II．应用研究 III．将应用研究的成果转化为商业上的应用AI BI和II CII和III DI和III EI、II和III2．下列哪一项是产品和服务设计标准化的缺点DA增加库存品种数 B增加培训费用C减少设计费用 D减少产品多样性E以上都是第4章生产/服务设施选址与布置判断题：1．选址决策只是新企业进行的一次性决策..×2．服务性组织的选址;要考虑的主要是与市场相关的那些因素..√ 3．固定位置布置适合标准产品的生产..×4．汽车生产流水线是按工艺布置的例子..×5．按工艺过程布置的生产系统具有柔性..√6．外科手术病人应该采取固定位置布置..√7．循环时间cycle time是由最长的工作站的加工时间决定的..√ 8．空闲时间为零;说明已达到完美的线平衡..√选择题：1．用于高度标准化产品的加工系统是：AA流水线式连续的 B间断的 C项目式的D批量的 E单件的2．用于生产复杂的、有特殊要求的一次性产品的加工系统是：C A流水线式连续的 B间断的 C项目式的D批量的 E单件的3．哪种加工类型更适合多品种生产BA装配线assembly B单件小批生产job－shopC批量生产batch D连续生产continuousE项目Project第6章需求预测判断题：1．时间序列预测模型是以历史数据分析为基础的对将来的预测..√ 2．对一组产品的预测比对个别产品的预测要准确..√3．预测帮助管理者对生产系统的发展做出规戈上同时也帮助管理者对生产系统的应用做出计划..√4．预测的准确性随着预测时间范围的缩短而提高..√5．德尔菲法就是让专家在一起讨论;以取得共识的方法..×6．当采用简单等多动平均法预测时;取平均值的数据越多;则对实际变化的响应就越灵敏..×7．简单｛多动平均法实际上是给每个数据分配相等的权重..√8．指数平滑法也是一种加权移动平均法..√9．平滑系数取0．1;比取0．3能使预测值更快地反映外部需求的变化..×10．MAD等于MSE的平方根..×11．稳定性好的预从方法适用于受随机因素影响小的问题..×12．响应性好的预测方法适用于受随机因素影响小的问题..√13．用一次指数平滑法预测;平滑系数a越大;则预测的响应性越好..√14．平均绝对偏差MAD可以衡量预测值的无偏性..×选择题：1．预测能帮助经理：DA预期未来 B对生产系统的发展进行规划C对生产系统的使用进行计划 D以上都是 E以上都不是2．预测是以下活动的依据：EA能力计划 B预算C销售计划 D制造计划 E以上都是3．预测：CA时间比较长的更准确 B对单项产品的预测比整体项目的更准 C是不完美的 D以上都对 E以上都不对 4．两个一般的预测方法是：BA数学的和统计的B定性的和定量的C判断的和定性的 D历史的和相关的E判断的和相关的E5．下列哪一项不是主观判断的预测方法A主管的意见 B销售队伍的意见C消费者调查 D德尔菲方法 E时间序列分折6．时间序列数据可能表现为：EA趋势 B季节波动C周期波动 D不规则波动 E以上所有的第七章生产计划判断题：1．滚动计划的连续性和应变性好;但严肃性差..×2．我们通常所说的“某企业年产电视机多少台”;是按假定产品..√3．用收入利润对序法确定品种;收入少、利润小的产品不应再生产..×4．用改变库存水平的策略处理非均匀需求;对劳务性生产也适用..×5．产品出产计划是生产大纲的关键输入..×选择题：1．在生产大纲确定后;一般来说;紧接着进行哪项活动CA流程设计 B制定战略性的能力计划C编制产品出产计划 D编制物料需求计划2．下述哪项方法将产品出产计划中的具体产品的需求转化为构成产品的零部件和原材料的需求BA粗略能力计划 B物料需求计划C能力需求计划 D库存计划3．制定生产大纲需要多项输入;哪项输入来自企业外部BA现有库存水平 B原材料供应能力C现有员工数量 D现有设备能力E员工技术水平4．制定生产大纲需要多项输入;哪项输入来自企业内部CA转包商能力 B市场需求C现有设备能力和员工数量 D竞争者行为E原材料供应能力5．制定生产大纲时;下述哪种方法是实际生产中应用最多的CA线性决策法则 B线性规划C反复试验法 D模拟法6．制定生产大纲时;下过哪种方法是正规的数学方法BA反复试验法 B线性规划C图表法 D模拟法7．制定生产大纲;哪种方式是准时生产的思想AA改变生产率;使之与需求同步 B推迟交货C改变库存水平 D既改变库存水平;又推迟交货E转包第八章库存管理判断题：1．维持库存费高的库存系统趋向于低库存水平和频繁补充订货..√2．因为平均库存水平低;固定量库存系统更适用于低价格产品..×3．按EOO公式;毛坯的生产批量应该大于零件的加工批量..√ 4．对干价格折扣模型;按最低价求得的经济订货批量如果可行;则一定是最佳订货批量即相应的总费用最低..√5．安全库存是由年需要量决定的..×6．提前期和需求率中有一个不为随机变量;就不是随机型的库存问题..×7．ABC分类法是按照物品的单价高低进行的..×8．按照ABC分类法;得出的A类物资总是占少数..√9．平均库存量和每年订货次数成反比..√10．EOQ模型就是要使订货费用最省..×11．准备安全库存是为了满足预期的需求..×12．提高库存系统的服务水平就降低了缺货风险..√13．单周期库存模型的超储费用是指过量进货带来的损失..√ 14．单周期库存模型的欠储费用是指过量进货带来的损失..×选择题：1．下述哪项不属于维持库存费BA物料费用 B运输费用 C保险费D被盗损失 E仓储设施折旧2．在制定库存量的决策时;不需考虑下述哪项费用DA维持库存费 B调整准备费 C订货费D固定成本 E缺货损失费C3．固定量库存系统的基本模型不包括下述哪项假设A一次订货费或调整准备费是常量 B根据平均库存计算维持库存费C库存回报是库存的减函数 D提前期为常量 E需求率均匀且为常量4．下述哪项费用组合构成了固定量库存系统的总费用CA年购买费、年补充订货费和固定费用B年维持库存费、年补充订货费和单价C年维持库存费、年补充订货费和年购买费D年提前期内费用、年维持库存费和年购买费E单价、年调整准备费和年购买费5．假定无需安全库存;某产品的平均日消耗量为30件;提前期为10天;现有库存量为500件;订货点是多少BA200 B300 C400 D500 E6006．求随机型库存问题的订货点时;除了计算提前期内需求的期望值外;还需加上下述哪一项EA需求的均值乘提前期的标准差 BZ值乘提前期C需求的标准差乘提前期的标准差 D提前期乘提前期的标准差E提前期内需求量的标准差乘Z值7．下面哪一项不是EOQ模型的假设条件DA年需求为已知的常量 B提前期已知且固定C不允许缺货 D有数量折扣E补充率为无限大8．下面哪一项不是维持库存的原因CA使生产系统平稳运行 B减少缺货风险C使生产活动准时进行 D减少订货费E防止短缺9．在双仓系统中;第二个仓内的存储量为：AARL BEOQ C安全库存量D安全库存加上最佳订货批量 E以上都不是10．哪项费用不属于维持库存费C A保险 B利息C缺货损失费D仓库照明 E陈旧化损失第九章物料需求计划判断题：1．MRP也适用单件小批量生产环境..√2．MRP处理的是相关需求..√3．产品的包装物不是相关需求..×4．产品结构文件是MRP系统产生的..×5．MRPII与MRP是完全不相关的系统..×6．MRP处理的是相关需求;因此不需要安全库存..×7．实施ERP通常要求企业变革运行方式..√8．MRP的三项主要输入是产品出产计划、库存状态文件和物料清单文件..√9．产品出产计划说明哪些零件何时出产多少..×10．物料清单文件包含提前期的信息..×11．逐批订货法lot－for－lot比MPG法的维持库存费低..√12．相关需求较独立需求的不均匀程度大..√13．MPG法的实质是要在订货费和维持库存费之间取得平衡..√选择题：1．那种行业最适合应用MRPAA机床厂 B医院 C造纸厂 D炼油厂 2．以下哪项不是MRP的输入AA生产大纲 B产品出产计划C产品结构文件 D库存状态文件3．哪项是产品出产计划的输入BA库存状态文件B生产计划大纲C产品结构文件 D车间生产作业计划4．MRP与DRP的主要不同点是：DA假设能力无限 B固定提前期C按时段订货D自上而下处理5．哪一项不是相关需求CA原材料 B在制品C成品D外购零件 E产品说明书6．某种零件的总需要量是由哪一项决定的DA净需要量 B现有数 C上层元件的总需要量 D上层元件的计划发出订货量 E所有以上因素第十一章制造业生产作业计划与控制判断题：1．排序是指安排工件在机器上的加工顺序..√2．按照Johnson法则如得到多个加工顺序;则应从中取最优者..× 3．派工属于通常所说的调度范围..√4．流水车间排序问题是指所有工件的加工顺序都相同的排序问题..×5．列车时刻表属于作业计划..√6．Johnson算法应用于只存在一台机器或者一个加工阶段的情形..×7．n／m／A/B中A表示车间类型;B表示目标函数..√8．单件车间排序的两个基本问题是任务分配和排序..√9．排序与编制作业计划是同义词..×10．确定加工路线是排序要解决的主要问题..×选择题：1．下边哪项不是排序的优先调度法则DA优先选择余下加工时间最长的工件 B优先选择加工时间最短的工件C优先选择临界比最小的工件 D优先选择临界比最大的工件2．一个工件剩下5天加工时间;今天是这个月的IO号..如果这个工件14号到期;临界比是多少DA0．2 B4 C1 D0．83．任务分派情况下;5个工件分派到5台机器上有多少种不同方法C A5 B25 C120 D1254．通过哪项可将生产计划任务最终落实到操作工人身上DA流程设计 B能力计划C生产大纲 D排序和车间生产作业计划5．与流水车间排序不直接相关的是：DA加工描述矩阵 B加工时间矩阵C加工顺序矩阵 D“漏斗”模型第十二章服务业的作业计划断题：1．服务设施能够在每小时为 10个顾客服务;顾客到达率可变;但平均到达率为每小时6人;此时;不会形成等待..×2．顾客的等待费用容易估算..×3．最常用的排队模型假定服务率呈负指数分布..√4．最常用的排队模型假定到达率呈泊松分布..√5．稳定状态系指顾客以稳定的速率到达;gF;无任何变化..×6．在单通道系统中;使用率等于到达率除以服务率..√7．服务率的倒数是服务时间..√选择题：1．一单通路排队系统的平均服务时间是 8分钟;平均到达时间是 10分钟;到达率为：AA6次／每小时 B7．5次／每小时 C8次／每小时D10次／每小时 E5次／每小时2．下面哪一项等于顾客在系统中的平均时间CI．系统中的平均数除以到达率；II．系统中的平均数乘以到达率；III．队列中的平均时间加上平均服务时间..A仅I B仅II CI和III D II和III E仅III 3．无限源与有限源排队模型的基本区别是：DA服务台的数量 B平均等待时间 C到达率的分布 D潜在呼叫人口的规模 E加工处理速率4．为什么在无限源排队系统中会有等待DA安排欠妥当 B服务太慢 C使用率太低 D到达率与服务率不稳定 E多阶段处理5．在排队分折中;下面哪一项通常不被当做系统绩效的度量EA等待队列中的平均人数 B系统中的平均人数C系统的使用率 D服务台的费用加上顾客的等待费用 E服务时间6．哪一项会增加系统的使用率BA服务率的增加 B到达率的增加C服务台数的增加 D服务时间的减少 E以上各项均可7．一个排队系统有4个小组;每个小组包含3个成员;服务台的数量为：BA3 B4 C7 D12 El8．一多通道系统中;每小时顾客的平均到达数是5;平均服务时间为40分钟;为不让系统过载所需要的最小服务台数是：CA2 B3 C4 D5 E都不对第一十五章设备维修管理思考题：1．设备综合管理有哪些主要特征它对提高企业竞争力有哪些贡献2．设备的综合管理目标是什么日本企业与西方国家企业在设备综合管理方面有何不同之处3．导致新机器出故障的主要原因是什么4．管理人员可以利用哪些技术提高系统的可靠性5．试述设备的磨损规律及故障规律..6．在什么情况下可以运用预防性维护7．让操作工人掌握机器维护技术有哪些好处8．全面设备管理有哪些主要特征它对提高企业竞争力有哪些贡献9．管理人员如何评价维护的有效性10．设备的经济评价中常用哪些定量分析方法各有何特点11．导致新设备出现故障的主要原因有哪些12分析不同的设备管理体制;比较各自的特点;有哪些适用条件..13．设备维修分几个等级;各级维修的目标是解决哪些设备问题14．设备维护的工作主要包括哪几项15．设备维修管理的趋势是什么16．找一家你熟悉的企业不论规模大小;了解其设备管理情况;分析一下由于设备维护不当而引起的损失..第十五章设备维修管理判断题：1．设备综合效率是指设备在整个寿命周期内设备的输出与输入之比..其中;输出包括达到规定条件和没有达到规定条件下的生产量..错 2．全面生产维修制是在设备综合工程学的基础上发展起来的..对3．设备维修体制经历了事后修理、预防维修、生产维修、维修预防和设备综合管理等五个阶段..对4．设备综合工程学和全面生产维修制都以提高设备综合效率为研究目的..对5．全面生产维修制是实现精细生产的条件之一..对6．事后修理主要适用于小型、不重要设备的维修..对7．生产维修是预防维修和事后修理的结合：重点设备采用预防维修;对生产影响不大的一般设备采用事后修理..对8．预防维修和维修预防是同一种设备维修体制..错9．设备综合管理包括起源于英国的设备综合工程学和日本的全面生产维修制..对10．维修预防在设备维修方面的重大突破是从设备的设计和制造阶段就考虑设备的维修保养工作..对选择题：1．设备综合工程学的特点不包括下述哪一项EA以设备的整个寿命周期作为管理和研究的对象B将设备最经济的寿命周期费用作为研究目的C强调全面的、综合的管理D强调设备的设计、使用和费用的信息反馈E强调从最高领导到第一线工人全体成员的参加2．下过哪一种方法不属于计划预防修理制的方法DA标准修理法 B定期修理法C检查后修理法 D项目修理法3．全面生产维修制的基本思想不包括下述哪一项DA全效率 B全系统C全过程管理 D全社会推动 E全员参与4．全面生产维修制的主要内容不包括下述哪一项DA日常点检 B计划修理、改善性维修、故障修理三种机制相结合C维修记录分析 D抽样检验分析E开展5S活动、经常进行全面生产维修制的教育5．设备维护的基本决策有哪些EA集中维修与分散维修的选择B委托维修与自行维修的选择C备用设备问题和更换年限决策D预防性维修与事后修理的选择;以及维修人员的确定E以上全部第十七章精细生产判断题：1．按照JIT哲理;凡是不增加价值的活动都是浪费..对2．活动即使增加价值;但耗用的资源超过了“绝对最少”的界限;也是浪费..对3．JIT只是不允许出现任何延误..错4．超额完成生产任务是应该鼓励的..错5．超级市场生产方式、JIT、无库存生产、一个流生产;实质都是一回事..对6．库存不仅浪费了资源;而且掩盖了管理中的各种问题..对7．推行JIT主要是第一线生产工人的任务..错8．推行JIT一定要从降低库存做起..错9．牵引式系统的物流和信息流是分离的..错10．整顿就是区分要与不要;将不需要的东西及时清理出现场..错11．“U”型生产单元的优点之一就是工人行走路线短..对12．实行JIT仅靠过程质量控制是不够的..对13．精细产品要消耗较多原材料..错14．按照精细生产不断降低成本的要求;选择供应商首先应该考虑价格..错15．JIT生产是预先生产产品使得顾客不必等待..错16．JIT运作的典型是非重复性制造..错17．尊重人例如工人是日本改善思想的关键..对选择题：1．哪一项不是组织准时生产的条件：CA减少调整准备时间 B准时采购 C建立推进式系统D从根源上保证质量 E建立“U”型生产单元2．以下哪一项不是“5S”活动的一部分：EA整理 B整顿 C清洁 D清扫 E操练3．精细生产的内容不包括：D A产品精细 B布置精细 C 组织精细D管理复杂化 E过程精细4．从概念上讲;JIT可做到：EA工件在加工过程中没有等待 B 没有无事可干的工人C没有等待零件加工的机器 D仓库里没有存货E以上各项5．以下哪一项不是小批量的好处BA在制品库存量低 B每种产品生产的频数低C维持库存费低 D检查和返工的成本低E物料流动快第18章其他先进生产方式判断题:1．瓶颈只是局部;但是限制了整个系统的产出对2．产销率就是单位时间内生产的产品数量..X3. 从OPT的观点看;公司的目标就是要在增加产销率的同时;降低库存和运行费..对4．按照约束理论;瓶颈是任何能力超过需求的资源..X5. 按照约束理论;非瓶颈资源就是任何能力小于需求的资源..X6．瓶颈前面的缓冲库存被称为时间缓冲..对7．在装配线上;加工批量可能无限大..对8. 在装配线上;转运批量可能为1..对选择题:1．以下哪条不属于OPT的9条原则DA转运批量可以不等于加工批量B瓶颈控制了库存和产销率C平衡物流;而不是平衡能力D瓶颈资源的利用程度不是由它本身决定的;而是由其他资源决定的E瓶颈上1小时的损失就是整个系统1小时的损失2．哪一项是约束理论关键的一步AA识别瓶颈 B减少系统的约束 C强化系统约束D支持系统约束工程 E若没有系统约束;制造一个约束3．按照约束理论;以下哪一项是衡量企业赚钱能力的财务指标CA 销售收入 B产销率 C净利润D库存 E其他收入4．按照约束理论;以下哪一项是衡量企业盈利能力的作业指标 B A销售收入 B产销率 C运行费D单位成本 E库存。
生产作业计划流程
生产作业计划流程生产作业计划是指根据生产计划和订单要求，合理安排生产资源，确定生产作业的时间、数量和顺序，以确保生产活动顺利进行的一项重要工作。
一个完善的生产作业计划流程能够有效提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，满足客户需求。
首先，确定生产需求。
根据销售订单、市场需求和库存情况，确定生产的数量和时间节点。
同时，对所需的原材料、零部件、人力资源等进行评估，确保生产所需资源的充足性和及时性。
其次，制定生产计划。
根据生产需求和资源情况，制定生产计划，确定生产作业的时间安排、生产线的调度和生产任务的分配。
在制定生产计划时，需要考虑到生产设备的运行效率、人员的技能水平以及生产过程中可能出现的问题，确保生产计划的合理性和可行性。
然后，安排生产作业。
根据生产计划，安排生产作业的具体流程和顺序，包括原材料的采购和入库、生产设备的准备和调试、生产线的开启和调度、生产任务的分配和监控等环节。
在安排生产作业时，需要充分考虑生产资源的利用率和生产效率，确保生产作业的顺利进行。
接着，监控生产过程。
通过生产作业计划流程，对生产过程进行实时监控和跟踪，及时发现和解决生产中可能出现的问题和异常情况，确保生产活动按照计划进行，保证产品质量和交货期的达成。
最后，总结和改进。
生产作业计划流程的最后一步是总结生产过程中的经验教训，分析生产效率和资源利用情况，寻找不足之处并提出改进措施，不断优化生产作业计划流程，提高生产效率和产品质量。
在实际操作中，生产作业计划流程需要与生产管理系统相结合，通过信息化手段实现生产作业计划的编制、执行、监控和改进。
同时，需要加强与销售部门、采购部门和供应商的沟通协作，确保生产作业计划的准确性和及时性。
总之，生产作业计划流程是生产管理中的重要环节，对于提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量具有重要意义。
只有通过科学合理的生产作业计划流程，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地，实现持续稳定的发展。
第7章生产作业计划
运输占用量Z2
周转占用量Z3 保险占用量Z4 流水线间运输占用量Z5 库存周转占用量Z6 库存保险占用量Z7
图7－3在制品分类结构图
（二）成批生产企业的期量标准
成批生产在组织和计划方面的主要特点是：企业按一定时间间隔依次成批生产多种产 品。因此，成批生产作业计划要解决的主要问题，就是妥善安排生产的轮番，保证有节奏 地均衡生产。 1.批量和生产间隔期 批量是一次投入（或出产）同一制品的数量，也就是说一次准备和结束时间，所制造 的同种零件或产品的数量。生产间隔期是指相邻两批相同产品（零件）投入（或产出）的 时间间隔，生产间隔期是批量的时间表示。 批量＝生产间隔期×平均日产量 确定批量和生产间隔期的方法有以下两种： （1）以量定期法。 ①最小批量法。最小批量法是从设备利用和劳动生产率这两个因素的最佳选择出发 考虑的。 ②经济批量法。经济批量法是依据设备调整费用和库存保管费来计算批量的方法。 按上述方法计算的批量，都只是最初批量，还需要根据生产中的其他条件和因素加以修 正：①批量在数量上应与班产量成倍数关系，且批量应不低于一个班产量；②批量大小应 与工具的使用寿命相适应；③批量大小应与夹具工作数相适应；④考虑大件小批量、小件 大批量；⑤一般毛坯批量应大于零件加工批量，零件加工批量应大于装配批量，它们最好 成整倍数；⑥批量大小应和零件占用面积和设备容积相适应。 （2）以期定量法。 以期定量法是先确定生产间隔期，然后使批量与之适应。 表7－3列出了生产间隔期与批量的关系。
（二）计划单位的选择 1.以产品为计划单位 2.以部件为计划单位 3.零件组为计划单位 4.零件为计划单位 四种计划单位和各自的优缺点，归纳后可以用表7－1来表示： 表7－1计划单位优缺点比较 计划单位 产品 部件 零件组 零件 生产配套性 占用量 差 较好 好 最好 最大 较大 较少 少 计划工作量 小 较大 大 最大 车间灵活性 强 较强 较差 差
POM中07生产与运作计划(二)
毛坯出产提前期
毛坯投入提前期
ZHM-2012
14
（二）作业排序
• 作业排序是制定生产作业计划的一个中心环节，它要确定各 工件在设备上加工的先后顺序，在此基础上再合理确定每个 工件的开始时间和结束时间，此时就构成了一个完整的生产 作业计划。
ZHM-2012
15
（二）作业排序
• 作业排序实际上就是赋予在等待队伍中的工件以不同的优先 权：谁的优先权高，谁就先加工；谁的优先权低，谁就后加 工。
55 50 45
毛坯生产周期
天
数
40 35 30 25 20
毛坯 保险期
机加工生产周期
15 10 5
加工 保险期
装配生 产周期
装配投入 提前期
机加工出产提前期
机加工投入提前期
某车
后车
间出
间投 本环
产提 =
前期
入提 +
前期
节保 险期
某车
本车 本车
间投
间出 间生
入提 = 产提 + 产周
前期
前期 期
（最后车间的出产提 前期为零）
制品的时间间隔。其基本计算公式是：
r=
Fe N
= Foη N
ZHM-2012
7
（一）期量标准 ——大批大量生产类型
• 在制品——是指从原材料投入生产开始直
到成品入库为止，处于生产过程中尚未完 工的所有毛坯、零部件的总称。
ZHM-2012
8
（一）期量标准 ——大批大量生产类型
• 在制品定额——是指在一定的时间、地点
• 经济批量法、最小批量法。
ZHM-2012
11
期量标准 ——成批生产类型
第七章(2)(生产计划与控制)
能源科学与工程学院
32
例题1 5个工件J1,J2,J3,J4,J5的单机作业排序的有关 资料见表所示。
表1 5个工件的单机作业排序问题
工序号 作业时间 交货期 J1 2 23 J2 7 20 J3 1 8 J4 5 6 J5 4 14
能源科学与工程学院
33
则根据以上数据可知 Fmax=∑ti=46，依据定理1，采用SPT规则可以得到 的工序排序结果表2。由计算可以得出，Fave=9.2， 但最大误期T max=7。尽管SPT规则使平均流程时 间最短，但存在误期的工件。 表2 采用SPT规则计算工件排序 工件排序 J3 J1 3 23 1 4 -19 0 J5 4 14 4 8 -6 0 J4 5 6 8 13 7 7 J2 7 20 13 20 0 0
11
在编制成批生产作业计划与单件小批量生 产作业计划过程中，由于生产多种产品， 对生产设备的需求会发生冲突。因此，需 要解决各个生产层次中生产任务的加工顺 序问题，这里既包括哪个生产任务先投产， 哪个生产任务后投入，还包括在同一设备 上不同工件的加工顺序。这一过程称为作 业排序（sequencing）。
34
作业时间 1 8 交货期 开始时间 0 结束时间 1 -7 延迟L 0 误期T 能源科学与工程学院
依据定理2，采用EDD规则得到的工件排 序结果见表3.排序方案表明最大误期 Tmax=0，但平均流程时间Fave=11.6，比 采用SPT规则增加了2.4个单位。
表3 采用EDD规则计算工件排序 工件排序 作业时间 交货期 开始时间 结束时间 延迟L 误期T 能源科学与工程学院 J4 5 6 0 5 -1 0 J3 1 8 5 6 -2 0 J5 4 14 6 10 -4 0 J2 7 20 10 17 -3 0 J1 3 23 17 20 -3 0
生产计划与控制章节重点总结
第一章绪论第一节生产和生产系统1、生产是人们创造产品和提供服务的有组织的活动，将投入的生产要素转换成有效用的产品和服务的活动便可称为生产。
2、生产系统模型：第二节生产管理及其发展历程1、制造企业的基本职能：营销、生产、财务2、制造业和服务业的差异：制造业服务业产出的产品有形的无形的投入的主体物料人力转换过程资本密集型劳力密集型第三节工业企业生产系统的构成1、生产过程规划的职能：（1）长期能力规划：涉及所有生产线，一般由生产主管负责。
内容：厂址及设施选择、生产规模和能力设定、资质或外购策略、只要资源供应商的选定、生产过程中生产流程和新自动化体统的选择等。
（2）中期规划：面向产品族，称之为综合计划，由生产管理部门负责。
内容：生产资源配置，编制各项资源计划，包括人力计划、库存计划、动力需求计划、材料供应计划和设备改造计划等。
（3）短期计划：只管某一项产品，由工厂的生产管理人员负责，称之为主生产计划。
内容：规定各种零部件的生产数量及时限。
（4）生产作业计划与控制系统：由制造部门的生产管理人员负责。
内容：编制零、部件生产计划、材料采购计划、作业计划。
2、生产作业计划和控制系统的设计：（1）水池式：生产控制着眼于保持库存量以维持生产过程的正常进行。
（2）推动式：着眼于提前期信息，用以管理和控制物流。
推动式是提前准备好材料和零部件，按需求发送到下一个生产环节或仓库，按计划来推动生产过程的物流。
MRP （3）拉动式：着眼于降低生产过程各个环节的储备量。
准时制生产(JIT)（4）同步制造：同步制造的理论基础是哥德纳特提出的约束理论，整个生产系统绩效取决于生产作业中的瓶颈环节。
第二章企业制造战略第二节产品赢取订单要素的确定1、赢单要素：指企业的竞争优势重点所在，反映该企业锁提供产品和服务的差异性。
2、达标要素：则是魔球竞争优势的约束条件。
第三节制造过程选择1、生产过程结构的分类：（1）连续生产：连续生产是根据需求而常年无间歇性地生产产品，从原料投入到产品产出全过程自动化，如炼铜、化工、炼钢等行业。
生产作业计划与作业排序概论
（一）批量与生产间隔期
以量定期法
最小批量法 ≥ tad
Qmin • t
经济批量法
以期定量法：先确定生产间隔期，再推算出批量
（二）生产周期
➢ 产品生产周期 ➢ 零件工序生产周期 ➢ 零件加工的生产周期
产品生命周期
零件工序生产周期
tQ Top SFe Kt Tse
Top 一批零件的工序周期 Q 零件批量 t 单件工时 S 同时完成该工序的工作地数量 Fe 有效工作时间总额 Kt 工时定额完成系数 Tse 准备结束时间
某车间投入提前期的计算：
TiI = TiO + Ti 某车间投入提前期的计算： TiO = TjI + Tb （前后工序车间生产间隔期相等）
TiO = TjI + Tb+︱TiD −TjD︱（生产间隔期不等）
（四）生产作业计划的编制
【例7.2】 零件A的有关期量标准如表7.5所示， 根据主生产计划，零件A的出产计划安排如表7.6 所示，请安排各车间的投入出产计划。
例7.3 表7.12是在某工作中心 等待加工的6项作业的加工时间 （包含换产时间）与预定日期 ，假设工作的到达顺序与表中 顺序相符，根据以下规则来决 定其作业顺序，并对它们分别 进行评价：①先到先服务；② 最短作业时间；③交货期最早 ；④最小松弛时间。
FCFS规则排序的结果是A-B-C-D-E-F
按最短作业时间规则:A—F—C—E—D—B 按交货期最早规则:F—A—C—E—D—B 按最小松弛时间规则进行排序：F—A—B—D—E—C
注意不同规则的优点与缺陷！
N/2流水型排序——约贝规则
约 使一组待加工作业通过两台机器或两个连续
贝
工作中心的操作时间最少的技术，它还能使
生产作业计划之期量标准.pptx
第一节 期量标准
一、期量标准的概念和类型
(一)期量标准的定义 期量标准是指在一定的生产技术及组织条件下对生产对象 在生产期限和生产数量方面所规定的标准。 它对于保证各生产环节之间的衔接配合，加强生产计划管 理，合理利用人力、物力及财力资源，提高生产经济效益 ，具有积极作用。不同生产类型其期量标准各不相同。 (二)期量标准的类型 1、大量大批生产类型企业的期量标准 （1）节拍. （2）标准计划. 标准计划主要是规定整个流水线的工作和中 断时间及程序。
D投=D出+T 式中: D投—某工艺阶段的投入提前期
D出—同一工艺阶段的出产提前期 T —该工艺阶段的生产周期
第七章 生产作业计划
第一节 期量标准
每一工艺阶段出产提前期的计算公式为: D前出=D后投+T保
式中: D前出—前一工艺阶段的出产提前期 D后投—后一工艺阶段的投入提前期 T保—两工艺阶段之间的保险期
第七章 生产作业计划
第二节 生产作业计划的编制
A×1
D×1 E×2 C×1
E×1
E×1 F×1 D×1 F×2
B×2
0层
F×2
C×1
1层
D×1
F×2 2层
E×1
F×1
E×1 F×1
3层
产品的层次结构图
第七章 生产作业计划
第二节 生产作业计划的编制
例:某产品A的结构及结构中各项目的生产提前期及装配 关系如图所示，根据表中所给数据计算出部件B的作业 计划。（计算结果填入表内）
②以期定量法。先确定生产间隔期后计算批量的方法 由于主要是凭经验（按价值、体积、加工劳动量及生产周期等）来确定 各组零件的生产间隔期，未经过计算，经济效果较差。
生产作业计划与作业排序
3、零件加工的生产周期：零件从投入时刻起至加工完毕止 的时间长度。 移动方式：
① 顺序移动方式：一批制品在前道工序上全部完工之后，才能整批地从前 道工序流转到后道工序上继续加工。 优点：有利于安排生产作业计划和在制品的管理 缺点：生产周期长，在制品数量大 公式：
6/21/2019
6/21/2019
流水线 内(车 间内) 占用量
大量生 产中在 制品占 用量
流水线 间(库 存)在 制品占 用量
工艺 占用
量
运输 占用
量
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周转 占用
量
保险 占用
量
周转 占用
量
运输 占用
量
保险 占用
量
（二）厂级生产作业计划编制 1、计划单位的选择 2、各车间生产任务的分配方法 ①在制品定额法（连锁计算法）——适用于流水生
动完成情况。它直观地表明任务计划在什么时候进行，
及实际进展与计划要求的对比。管理者由此可便利地弄
清一项任务（项目）还剩下哪些工作要做，并可评估工
6/21/2019
作进度。
（二）综合日历进度计划——把各项订货产品的生 产周期进度表汇集在一张图表上
（三）三日滚动计划法——常用于车间内部各零件 计划的编制，具有很好的适用性
该影院营业时间周一至周五为下午4:00至晚上12:00,节假日为上 午10:00至晚上12:00，遇到元旦、圣诞等节日，有时候会通宵放映。 放映的影片由总公司进行选择，但是影片在各个影厅的放映计划由影 院管理人员负责制订。每天通常有8部片子在各个影厅循环放映，流 行的新片会优先安排在最大的影厅，6个放映厅的开场时间通常会错 开10分钟左右，另外每部片子结束需要有15分钟的清场时间、10分钟 的新观众入场时间，由于影片的长度各不相同，观众的观影时间也相 对集中，管理人员又必须尽可能使座位利用率最大化，因此影片的排 程工作非常复杂，放映计划对影院的收入起着重要的影响作用。
运营管理第七章生产计划
1
各生产单位在接到正式的月度生产滚动计划后，就可以做好层层分解工作，把工作任务具体落实到班组、机台和个人。厂内各有关部门也按月度作业滚动计划要求，做好技术文件、图纸准备、工艺和工装的安排，以及原材料、元器件和协作配套件的供应。
2
对于第二个月的准备计划，由于已经经过调整和初步平衡，基本上是已落实的计划，所以厂内各部门在做好第一个月各项保证、准备工作和供应工作的同时，也必须及时安排好第二个月的各项工作，各生产单位根据期量标准可编制第二个月的分工段、分班组作业计划并准备组织生产。
作业层：作业层计划是确定日常的生产经营活动的安排
战略层
战术层
作业层
一、计划的层次
衬底1
不同层次计划的特点
战略层计划
战术层计划
作业层计划
计划期 计划时间单位 空间范围 详细程度 不确定性 管理层次 特点
长(≥ 5年) 粗(年) 企业、公司 高度综合 高 企业高层领导 涉及资源获取
中(一年) 中(月、季) 工厂 综合 中 中层部门领导 资源利用
三、生产计划的 内容指标体系
生产计划工作的主要内容包括：调查和预测社会对产品的需求、核定企业的生产能力、确定目标、制定策略、选择计划方法、正确制定生产计划、库存计划、生产进度计划和计划工作程序、以及计划的实施与控制工作。
衬底1
产品品种指标
产品产量指标
产品质量指标 产品品级指标：合格品率、一等品率、优质品率等； 工作质量指标：废品率、不良品率、成品交验一次合格率等；
三 季 度
一 季 度
四 季 度
一 季 度
二 季 度
三 季 度
四 季 度
一 季 度
二 季 度
三 季 度
四 季 度
生产与运作管理-习题答案7-8章 2
Q出 M期末装出 M期初装出 120（台）
• 第三题 • 作业排序
加工顺序 J3 J1 J5 J4 J2
利用SOT/SPT规则
加工时间 1 3 4 5 7
交货日期 8 23 14 6 20
流程时间 0+1=1 1+3=4 4+4=8 8+5=13 13+7=20
计划总产量为：2
Q总 QiKi 0.8Q 1 0.2Q 1.01 1.002Q
i1
3 车床组生产两种磨类产品的生产能力为：
QM7130平磨
M 车床组 Q总
0.8Q 117.7551.002Q
94.016
QM7230平磨
M 车床组 Q总
0.2Q 117.7551.002Q
25.504
车床组 生产平磨类
11.23
车床组 生产平磨类
产品的 生产能力
以假定产品法计算的 各个设备组与工种对 所有（即钻类）产品的生产能力
(以车床组为例)
1 以假定产品计算的车床组的生产能力：
（假定产品法） 以车床组为例
M 车床组
(0.35
43
0.4
259
0.25
4400 1869)
10 0.7
(0.8
695
0ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ2
• 第2题 • 累计编号法
累计编号法
• 五月份装配车间的出产号数 M装=出
四月份的期末累计出产号数430+五月份计划产量120=550
M装入 550 10 5 600 M加出 550 21 5 655
M加入 550 51 5 805
生产作业计划流程
生产作业计划流程生产作业计划是指根据生产计划和订单需求，合理安排生产资源和制定生产计划的过程。
它是生产管理中的重要环节，直接关系到生产效率和产品质量。
一个科学合理的生产作业计划流程能够有效提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，满足客户需求。
下面将介绍生产作业计划的流程及其关键步骤。
1. 接收订单和需求确认。
生产作业计划的第一步是接收订单和需求确认。
在这一步，需要明确了解客户的订单需求，包括产品数量、交货时间、质量要求等。
同时，与销售部门进行充分沟通，确认订单信息的准确性和可行性，为后续的生产计划提供可靠的依据。
2. 生产资源准备。
在确认订单和需求后，需要对生产所需的资源进行准备。
包括人力资源、物料资源、设备资源等。
在这一步，需要对生产能力进行评估，确定生产所需的人力和设备是否足够，同时要及时采购所需的原材料和零部件，确保生产所需的资源充足。
3. 制定生产计划。
根据订单需求和生产资源的准备情况，制定生产计划是生产作业计划的核心步骤。
在制定生产计划时，需要考虑到生产能力、设备利用率、人力安排等因素，合理安排生产顺序和生产周期，确保生产计划的可行性和有效性。
4. 生产作业排程。
生产作业排程是根据生产计划，对生产任务进行具体的排程和安排。
在这一步，需要根据生产计划的要求，合理安排生产任务的先后顺序，确定每个生产环节的具体作业内容和时间节点，确保生产任务按时完成。
5. 生产执行和监控。
生产作业计划的执行和监控是保证生产计划顺利进行的关键环节。
在生产执行过程中，需要对生产任务的进度和质量进行实时监控，及时发现和解决生产中的问题和异常情况，确保生产计划的顺利执行。
6. 生产反馈和调整。
生产作业计划的最后一步是生产反馈和调整。
在生产结束后，需要对生产过程进行全面的反馈和总结，分析生产过程中存在的问题和不足，及时调整和改进生产作业计划，为下一轮生产作业计划提供经验和借鉴。
总结。
生产作业计划流程是一个动态的过程，需要不断地进行调整和优化。
生产计划与生产作业计划讲义
生产计划与生产作业计划讲义一、生产计划在制造业中，生产计划是制造企业在一个特定时间范围内所制定的生产计划安排。
它是为了确保生产活动按时、高效地进行，满足市场需求，同时有效地利用资源。
生产计划包括长期规划和短期调度两个方面。
1.1 长期规划长期生产计划一般为一年或更长时间段的生产计划。
它主要包括以下内容：•产品的总体生产计划：明确一段时间内产品的生产数量和生产时间安排。
•生产资源的总体规划：包括工人、设备、原材料等资源的规划安排。
•生产能力的评估：对企业的生产能力进行评估，以确定生产计划的可行性。
1.2 短期调度短期生产计划一般为一个月或更短时间段内的生产计划。
它主要包括以下内容：•生产订单的排程：根据客户订单和库存情况，制定每日、每周的生产计划。
•资源调度：根据实际生产情况，合理安排生产资源的使用，确保生产进度和质量。
•库存控制：根据供需关系，合理控制原材料和成品库存，降低库存成本。
二、生产作业计划生产作业计划是在生产计划的基础上，对具体生产作业的计划和安排。
生产作业计划一般是根据短期生产计划和实际情况进行调整和制定的。
它包括以下内容：2.1 生产任务分解生产作业计划首先需要将生产任务进行合理分解，确定每个生产环节的具体任务和目标。
这样可以明确各个作业环节的责任和要求，提高生产效率和质量。
2.2 作业流程规划根据生产任务的分解，制定生产作业流程和作业顺序。
确定每个作业环节的具体顺序和关联关系，合理安排工序和生产线路。
2.3 作业计划调度根据作业流程规划，制定实际的作业计划和调度安排。
确定每个作业环节的开始时间、结束时间和作业人员，实现生产作业的有序进行。
2.4 资源配置和监控在作业计划调度过程中，需要合理配置生产资源，确保生产设备、人力和原材料的充足和合理利用。
同时通过监控和反馈机制，及时调整作业计划，保持生产作业的顺利进行。
三、总结生产计划与生产作业计划是制造企业生产管理中至关重要的环节，它们能够有效规划和控制生产活动，提高生产效率和质量。
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确定看管期长短考虑的因素： ① 考虑加工对象的特点。如：体积大、价值
高、看管期取短，以使在制品占用量减少； 反之取长。 ② 考虑流水线各工作地之间的距离大小。工 作地之间距离大，看管期可取长些，反之 取短些。
第七章生产作业计划
各工序在看管期内的工作延续时间Tgi；
Tgi=Qkti
占用量按各工艺阶段分别计算。由于在制品整
批地在车间之间转移，故车间内部在制品按如
下公式计算：
n
Zch=n×N
n N=车间内部在制品批数； N=Ti / R
n n=生产批量。
第七章生产作业计划
T<R T=R T=2R
第七章生产作业计划
当：Ti / R＜1时，车间内部在制品为1批或0批； Ti / R ＝1时，车间内部在制品为1批； Ti / R ＞1时，车间内部在制品为1批或2批。 ② 库存在制品占用量. 库存在制品占用量包括流动在制品占用量和保
n 动用保险在制品后，必须通过非正常工作 时间把用去的保险在制品补充回来。
第七章生产作业计划
n 三、成批生产的期量标准 n 1、批量和生产间隔期 n 批量(n)是指相同制品一次投入或出产的数
量。 也是消耗一次准备结束时间，连续加 工的同种产品数量。 n 生产间隔期(R)是指前后两批同种制品投入 或出产的时间间隔。
第七章生产作业计划
其基本原则是，设备调整时间占总加工时间 的比例不大于规定值。
K=设备调整时间损失系数。取值0.03-0.12 当加工对象需经过多道工序设备的加工时，上 述公式可取主要关键设备来计算。
第七章生产作业计划
综合考虑设备时间利用和在制品占用量的影响， 上式中取等号时则可同时满足两方面要求。
第七章生产作业计划
如设一个月时间为：1、3、6、12、24、 72(季度批 )；或5、10、15、30、90 (季度 批)；
由于生产过程各环节之间的生产特点的不 同，一般前环节的批量为后环节批量的若 干倍。
为便于组织和管理，生产批量和生产间隔 期的种类一般不能太多，同一工段的批量 种类一般不多于三种为好。
第七章生产作业计划
保险期
保险期
保险期
保险期
毛坯周期
加工周期
部装周期
总装周期
产品生产周期
第七章生产作业计划
①工序加工周期计算
Tgi=i工序批加工周期；s=该工序的工作地数； K=定额完成系数；T准备=品种转换时间； d=制度规定每天工作时间；n=批量；
②工艺阶段生产周期计算
顺序移动方式下的阶段加工周期计算
与批量相关的总费用： C=C1+C2=i(Q/2)+A(N/Q)
第七章生产作业计划
上式对Q求导，并令其为零，可得到最优批量计算 式：
采用上述方法确定的生产批量，还必须参考月生产 任务量进行调整，一般要求与月任务量成整数倍。 确定了生产批量后，可根据平均日产量，确定生产 间隔期。而生产间隔期一般与月工作日(或日历日) 成整数倍。
第七章生产作业计划
2020/12/6
第七章生产作业计划
第一节 作业计划期量标准 一、期量标准的概念
期量标准就是对加工对象在生产过程所规定 的时间和数量上的标准。“期” 是指时间， 包括：生产周期、生产提前期、生产间隔期等； “量” 是指数量，如生产批量、在制品数量 等。 期量标准也称为作业计划标准，是编制作业 计划的基础。
的工作延续时间等于看管期(满负荷)，剩一个 工作的工作延续时间为：
T余,j=Tgi－(Sei-1)Tk 当Tgi＜Tk时，工作地在看管期内将有部分空闲
时间，为充分利用此空闲时间，应合理确定该 工作地的工作起止时间。
第七章生产作业计划
例： r=6分钟，Tk=120分钟， Qk =20。
工序 工作地
60
n 前后环节生产批量不相等：
n
D出i ＝D投(i＋1)＋(Ri-Ri+1)+T保
加工生产间隔期
加工生产周期 加工投入提前期
R装
(R加－ R装)
T装
加工出产提前期
第七章生产作业计划
n 4、在制品占用量。
①车间内部在制品占用量。
n 指正在加工、等待加工、处于运输或检验过程 中的在制品。在成批生产条件下，车间在制品
第七章生产作业计划
n 3、零件组计划单位。按结构、工艺、生产 组织特点的相似性，将产品中的零件分成若 干个零件组，并按这些零件组为计划单位， 下达作业计划任务。优点是：利于组织相似 零件的集中生产，扩大生产批量，改善工作 地专业化水平，提高生产效率。缺点是，零 件的分类成组困难，成套性有一定困难，一 般在实施成组技术条件下采用。要求较高的 管理水平。
gi= i 工序上一个工作地同时加工的零件数； Si= i工序上工作地数；m=流水线的工序数。
② 运输在制品。运输在制品是指正处于运输过程中
或放置在运输工具上的在制品数量。运输在制品一般 在连续流水线上考虑。计算如下：
Zy=(m-1)Qy
m＝流水线的工序数；Qy＝工序间运输批量； 当流水线采用连续式传送带时，传送装置上占用的在
险在制品占用量。前者由前后两车间的生产 批量和间隔期不同而产生，或由出入库时刻 不同而产生的，库存在制品变化见下图：
第七章生产作业计划
Ri+1
Ri
Qi=3Qi+1, Ri=3Ri+1
第七章生产作业计划
第七章生产作业计划
保险在制品占用量：是为防止前车间发生意外而 影响到后车间的正常生产而设置的。一般根据后 车间日需用量和前车间排除故障所需时间两个因 素决定。
第七章生产作业计划
2、生产周期。生产周期是指从原材料投入生 产起到最后完工为止的整个生产过程所经 历的全部日历时间。 确定生产周期是编制计划的基础。生产周 期包括零部件的生产周期和产成品的生产 周期。产成品的生产周期包括：毛坯生产、 零件加工、部件装配、产成品总装等生产 阶段生产周期的总和，再考虑各阶段之间 的保险期。见下图：
制品计算式： Zy= Qy(L/d)
L=传送带工作区总长；d=分区单位长；
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③ 工序间周转在制品。间断流水线上前后
工序间的效率不同而产生。当前工序速度快 于后工序时，工序间在制品将逐步增加；当 前工序速度慢于后工序时，为使后工序工作 连续，必须在后工序开始时就储备一定的在 制品。 看管期内周转在制品的最大值是有限的，其 数量是动态变化的。
② 经济批量法。经济批量法主要从与批量有关 的费用考虑，以实现批量费用最小化来确定最 优批量。
与批量相关的费用可分为两部分，一部分是随 批量增加而增加的部分。如：在制品占用和保
第七章生产作业计划
管费，生产周期增加而导致的费用： C1=i(Q/2) i=单位在制品年占用费；
另一部分是随批量增加而减少的费用，如： 品种转换而导致的设备调整费及其他准备 与结束费： C2=A(N/Q) A=设备一次调整费；
第七章生产作业计划
平行-顺序移动方式下的加工周期计算 K=平行系数，一般取0.5-0.8 ③ 产品生产周期
第七章生产作业计划
3、生产提前期 n 生产提前期是指一批制品在某工艺阶段投入
或出产的日期比该批制品在装配阶段全部完 工出产所提前的时间。
n 根据定义，装配阶段的出产提前期为零，按 反工艺顺序，可计算出各生产环节的投入和 出产提前期。
n=Rq, q=平均日产量； q=N/Fd, Fd = 计划期工作天数；
第七章生产作业计划
在年计划产量一定的条件下，批量大，则设 备调整时间(品种转换次数)少，利于效率的 提高；但在制品占用量增加，生产周期延长； 批量小则在制品减少，但品种转换次数多， 设备调整时间多。合理确定多品种批量生产 条件下的批量，是该类生产类型条件下的重 要期量标准。 ① 最小批量法。是从设备的合理利用角度考 虑，结合批量经济性而确定批量的方法。
01 1
02
2 03
单件工 时
120
12
4
3 04
8 05
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2、在制品占用量定额 在制品占用量定额，就是在一定时间、地点 和具体生产技术组织条件下，为保证生产连续 进行所必需的在制品数量。
(1)流水线内部在制品 ① 工艺在制品。指在各工作地上正在加工和 正在检验中的在制品数量。
第七章生产作业计划
第七章生产作业计划
各车间均有各部件的零件分工明细表。按 厂部下达的部件作业计划任务，从中摘录出属 于本车间的任务。这种计划单位考虑了各部件 装配的先后关系，减少了零件过长时间的积 压，同时也能保证部件生产的成套性。缺点是 各部件中包含的相同或相似零件不能集中生 产。影响了生产效率的提高。对结构复杂，零 件较多、生产周期长的单件小批、订货式生产 条件下较为适宜。
第七章生产作业计划
n 第二节 生产作业计划的编制
n 一、厂部作业计划单位 n 计划单位是企业在编制生产作业计划时规定生
产任务所用的任务单位。计划单位的粗细决定 了厂部和车间之间作业计划工作的纵向分工关 系。在机械制造企业，有如下四种： n 1、台套产品计划单位。厂部以成套产品为单 位，向车间下达计划任务，各车间根据零部件 分工表，从中摘录出属于本车间的任务。
n ① 投入提前期。
n
D投i＝D出i＋Ti
第七章生产作业计划
n ② 出产提前期.
n 前后生产环节批量相等：
n
D出i ＝D投(i＋1)＋T保
保险期
保险期
保险期
毛坯周期
加工周期
部装周期
总装周期
总装投入提前期
部装出产提前期
部装投入提前期 加工出产提前期 加工投入提前期
毛坯出产提前期
毛坯投入提前期
第七章生产作业计划
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