第10章 ERP生产作业管理

10.2生产作业管理业务流程
MRP/FAS 生成车间任务 加工单 投入产出控制
派工单 在制品管理 完工入库
分析/报表
1.建立车间工作任务
建立车间任务就是把MRP中的物料制造任务 下达给车间。车间任务可以由MRP自动生成，也 可以由手工建立或进行MRP任务分配。 车间任务建立、确认后，要对任务的物料再 次进行落实，也就是对车间任务进行物料分配， 完成物料分配后就可以下达任务，确保任务的执 行。
任务号 MRP 号 物料名 称 需求量 需求日 车间名 任务数 计划开 计划完 期 称 量 工日期 工日期
W21
源自文库
PL288
卷筒
12
2004/0 二车间 1/23
12
2004/0 2004/0 1/19 1/22
2.建立加工单
在建立车间工作任务后，系统生成该任务的 工序作业计划，即面向物料的加工说明文件(或 称为加工单)。它用来说明某任务(加工某物料) 的加工工序、工作中心、工作进度及使用工装设 备等。由于加工单是针对物料的加工计划，因此 ，各个物料的加工计划有时也称为物料加工单。
（1）派工单
派工单是说明某时段工作中心的加工任务与 各任务优先级别的文件。它的作用是安排加工任 务，使任务的执行状态为“开工”，它的形式也 是多种多样的
（2）作业排序
多种物料在某一时段分派在同一个工作中心 上加工，需要确定这些物料的加工顺序，即作业 之间相对的优先顺序。 A紧迫系数 B最小单个工序平均时差 C最早订单完工日期
第10章
生产作业管理
李震 闽南理工学院
生产作业管理包括车间作业管理和委外
加工管理，它处于ERP的计划执行层与控制
层，其管理目标是按物料需求计划的要求
，按时、按质、按量与低成本地完成加工
制造任务
内容
1 2 3 4 生产作业管理基本原理 生产作业管理业务流程 生产作业管理系统功能和模块结构 生产作业管理系统的软件应用
工序 工序名 工作中 称 心代码 准备时 加工时 最早开 最晚完 最迟开 最晚完 间 间 工日期 工日期 工日期 工日期
1
装轴套 ZC008
0.04
0.4
2004/0 2004/0 2004/0 2004/0 1/09 1/15 1/10 1/16
3.建立派工单与作业排序
生成物料的加工单后，根据各个工作中心的 当前正在加工任务与排队任务等情况，进行各个 工序的作业安排，即下达派工单。派工单是面向 工作中心(工序)的任务说明文件。计划员进行派 工时，充分考虑各个任务物料的优先级、工序能 力(工作中心能力)、任务用料、物料的分配等情 况，进行作业排序与派工。
4.投入产出控制
投入产出控制（或称为输入/输出控制）是 衡量能力执行情况的一种方法。投入产出报告即 I/O报告，是一个计划投入与实际投入以及计划 产出与实际产出的控制报告。 比较计划投入与实际投入可以分析出输入到 工作中心的订单流动情况。比较实际投入与实际 产出可以看出工作中心是否正在加工所有到达的 负荷，它可以指示出工作中心的实际拖欠及排队 情况。比较计划产出和实际产出可以得到工作中 心执行计划的情况如何。
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10.1生产作业管理基本原理
车间作业管理（Production Activity Control,简称PAC）是对生产任务的全过程进行管 理，是在MRP所产生的加工制造订单（即生产计划 ）的基础上，按照交货期的前后和生产优先级选 择原则以及车间的生产资源情况，将零部件的工 艺路线等信息制定车间生产的日计划，组织日常 的生产。同时，在订单的生产过程中，实时地采 集车间生产的动态信息，了解生产进度，发现问 题并及时解决，尽量使车间的实际生产接近于计 划。