冲压车间质量管理规定(总2页)

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冲压车间质量安全管理制度

一、目的为加强冲压车间生产过程中的质量安全管理工作，确保产品质量和员工安全，降低生产成本，提高生产效率，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于本公司的冲压车间所有员工及相关部门。

三、组织机构及职责1. 冲压车间主任负责全面管理冲压车间的质量安全工作，并对本制度的实施情况进行监督。

2. 质量管理员负责制定、实施和监督冲压车间的质量安全管理制度，对生产过程中的质量问题进行跟踪、分析和改进。

3. 生产班组长负责对本班组的安全、质量管理工作进行监督和指导，确保生产过程安全、有序。

4. 员工应严格遵守本制度，积极参与质量安全管理工作。

四、质量安全管理制度1. 人员管理（1）进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽，女员工需将头发完全遮盖在工作帽内，男员工后脑勺和耳边最多不超过2cm头发露在外面。

（2）进出车间配带好相关防护措施。

（3）对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。

（4）车间各岗位人员严格履行职责，积极参加技术培训，努力达到岗位技能要求。

（5）认真填写各项记录，做到及时、准确、清晰、完整、规范。

2. 工艺管理（1）严格贯彻执行《冲压工序安全操作规程》。

（2）生产部不定期检查工艺纪律执行情况，现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行情况。

（3）严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

（4）对原材料、零配件进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

（5）合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关规范。

3. 设备管理（1）设备操作人员应严格按照设备操作规程进行操作，确保设备安全运行。

（2）定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好状态。

（3）发现设备故障，应及时上报并采取措施进行处理。

4. 生产管理（1）生产计划应合理编制，确保生产进度和质量。

冲压车间管理方案

冲压车间管理方案(共2页)
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冲压车间管理方案
制定目的：为了加强冲压车间生产管理，保持正常的生产秩序，确保产品质量。

1质量方面：
（1）车间进行生产备料时需要由钳工负责检验原材料的规格，尤其是用边料进行生产时，必须检验料厚，检验合格后方可生产。

（2）生产过程中，控制零件的质量才是关键。

首件由车间钳工自检，检验合格后，由品质部检验员检验，都检验合格后才能进行生产，车间进行生产过程中，钳工必须按照相应的图纸技术要求严格控制产品的尺寸、外观。

（3）生产完成检验合格后放入成品区，半成品按序列放入半成品区。

2制度
（1）生产制度：工作期间不得打闹、聊天和从事与工作无关的事情，钳工必须看好自己所负责的生产产品，不能马虎大意，要不断检查测量正在进行生产的产品。

（2）安全制度：严格执行"安全第一，预防为主”的生产要求，使用电器设备前必须进行检查，确认无漏电才能使用。

非操作人员和无关人员不得按动按钮、开关预防火灾，消除一切危险因素。

工人进行生产过程中不可用手伸进生产区域，设备出现故障，找钳工进行维修。

3现场管理
（1）冲床应该按照序号摆放整齐，没有安装模具的冲床的工作台面必须干净，不允许摆放别的东西，定期检查设备是否有松动的地方。

（2）成品和半成品必须摆放整齐，放到相应的区域。

模具不使用时，合模后按类型放到模具架上，不能乱放。

（3）车间内图纸文件必须分类归纳，车间应该使用有效的图纸文件，失效图纸不得在车间流动。

冲压部品质管理制度(二)

冲压部品质管理制度（二）在制造业中，冲压部件是常见的零部件之一。

为了确保冲压部品的质量，需要建立一套完善的质量管理制度。

本文将为您介绍冲压部品质管理制度的相关内容，包括质量管理的重要性、质量控制的关键要素、检验标准的建立、纠正和预防措施以及持续改进等方面。

引言概述：冲压技术在制造业中广泛应用，冲压部品的质量直接关系到产品的性能和可靠性。

为了确保冲压部品的质量，制定一套完善的质量管理制度是至关重要的。

本文将重点介绍冲压部品质管理制度的相关内容，帮助企业全面提升产品的质量。

正文：一、质量管理的重要性1.提高产品质量，增强市场竞争力2.降低生产成本，提高经济效益3.保证顾客满意度，增强企业信誉度4.确保生产过程的可控性和稳定性5.提升员工工作积极性和责任感二、质量控制的关键要素1.产品设计阶段的质量控制2.生产工艺的质量控制3.设备的质量控制4.材料的质量控制5.人员的质量控制三、检验标准的建立1.产品质量特性的确定2.合理设计检验方法和工具3.建立可量化的检验标准4.设立合理的抽样方案5.制定有效的检验记录和报告模板四、纠正和预防措施1.纠正措施的制定和实施2.分析根本原因，并制定预防措施3.建立纠正和预防措施的跟踪机制4.培训员工，提高质量管理意识5.建立强化质量文化的机制五、持续改进1.建立持续改进的机制和流程2.进行内部质量审核和评估3.与供应商合作，提升供应链质量管理水平4.利用先进的质量管理工具和方法5.不断提高员工的质量意识和技能总结：冲压部品质管理制度对于企业来说至关重要，它能够提高产品的质量，增强市场竞争力，降低生产成本，提高企业的经济效益。

建立完善的质量管理制度需要关注质量管理的重要性、质量控制的关键要素、检验标准的建立、纠正和预防措施以及持续改进等方面。

企业应注意在实践中不断总结经验，不断优化和改进质量管理制度，为提高产品质量和企业竞争力做出持续努力。

冲压品质管理规定

7、首件检验 7.1 生产部门在正式批量生产前须对首件进行检验确认，确认合格后连同“首件检验委托单”、“首件记录表”、首件样品交由品质科巡检员再次确认。巡检员检验合格后在首件检验委托单上签名，并许可车间进行批量生产。首件样品须保留至该工序完成。 7.2 经巡检员检验判定不合格，车间必须根据不合格现象，分析原因并采取有效措施纠正该不良现象，直至首件检验合格为止方可批量生产。 7.3 若生产部门未做首件检验或者检验不到位且未提供给巡检员进行首件确认，导致产生批量性产品不良的问题，生产部门须负全责。
8、巡回检查 8.1 在批量生产期间，车间自检人员和质检科巡检人员应按时间间隔对每道工序生产的产品进行定量抽查，除此之外，质检科巡检人员还需要对整个生产过程质量进行监控。具体按“五金冲压车间巡检规范”执行。 8.2 在巡检中，发现质量问题须及时通知相关人员，督促生产车间进行改善。发生较严重的质量问题时，应向生产车间签发“品质矫正对策书”。具体执行规定见第 11 条。 8.3 巡检人员须将检验结果记录在“巡检记录表”上，其内容记录要及时、全面、真实准确。 8.4 若巡检中未发现质量问题，在该工序完工后，巡检员须在“冲压车间生产流程卡”上签名确认，以示对进入下道工序的许可。未经巡检员确认，生产部门不可私自将产品进入下道工序进行生产。
品的处置工作。
3.4 质检科负责人对车间巡检工作负总责。
4、定义：
4.1“汕头市瑞祥模具有限公司”下面简称“本公司”。
4.2 首件
指一批量产品在各工序开始生产的第一个产品（特指模具变动）。
末件
指一批量产品在各工序完成时所生产的最后一个产品。
过程质量
工艺纪律（作业员是否存在违规操作的现象）、设备的点检保养以及运行状态、产品

冲压机床车间的管理制度

一、总则为规范冲压机床车间的生产、安全、管理等工作，提高生产效率，确保产品质量，保障员工人身安全，特制定本制度。

二、人员管理1.进入车间的人员必须穿戴整齐，佩戴好安全帽、防护眼镜、手套等防护用品。

2.车间员工应具备一定的操作技能和安全生产知识，并接受岗前培训。

3.车间员工应遵守劳动纪律，按时上下班，不得迟到、早退、旷工。

4.车间员工应积极参加技术培训，提高自身业务水平。

5.车间员工应保持良好的工作状态，不得在工作时间饮酒、吸烟。

三、设备管理1.冲压机床设备应保持整洁、润滑、安全运行。

2.设备操作人员应熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项。

3.设备维修、保养工作由专业人员进行，并做好记录。

4.设备出现故障时，应立即停止使用，并及时报修。

5.禁止非专业人员操作设备，防止安全事故发生。

四、安全管理1.车间内禁止吸烟、使用明火，禁止存放易燃易爆物品。

2.车间内通道保持畅通，不得堆放杂物。

3.电气设备应安装漏电保护器，并定期检查。

4.高处作业时，必须佩戴安全带，确保作业安全。

5.车间内禁止超负荷使用设备，防止设备损坏。

五、工艺管理1.严格按照工艺规程进行生产，确保产品质量。

2.生产过程中，对原材料、半成品、成品进行检验，确保合格。

3.对生产过程中的异常情况，应及时处理，并做好记录。

4.加强工艺纪律教育，提高员工工艺意识。

六、环境卫生管理1.车间内保持整洁，定期进行卫生打扫。

2.生产过程中产生的废弃物、废料应按规定进行处理。

3.禁止乱扔垃圾、随地吐痰等不文明行为。

七、奖惩制度1.对遵守本制度、工作表现突出的员工给予奖励。

2.对违反本制度、造成安全事故的员工进行处罚。

3.对违反劳动纪律、影响生产秩序的员工，视情节轻重给予警告、记过等处分。

八、附则1.本制度由车间主任负责解释。

2.本制度自发布之日起实施。

通过以上制度的实施，旨在规范冲压机床车间的生产、安全、管理等工作，提高生产效率，确保产品质量，保障员工人身安全，为公司创造良好的生产环境。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、引言冲压车间作为制造业中重要的生产环节，对产品质量的控制至关重要。

为了确保冲压车间的质量管理体系和流程能够高效运行，本文将介绍冲压车间的质量管理制度。

二、质量目标与责任1.质量目标：确保冲压车间生产的零部件符合国家标准和客户需求，达到优质、高效、安全、环保的要求。

2.质量责任：冲压车间质量管理部门负责制定和监督质量管理制度的实施，车间主管负责日常的质量管理工作，各岗位员工负责自己工作环节的质量控制。

三、质量管理流程1.产品设计与开发阶段在产品设计与开发阶段，冲压车间质量管理部门与研发团队合作，参与产品设计评审和制定质量标准。

通过技术文件、样品和验证测试等手段，确保产品质量的可控性和稳定性。

2.原材料采购与入库管理冲压车间采购部门负责选择和评估供应商，并建立供应商评估体系。

质量管理部门对进货原材料进行抽样检验，确保原材料质量符合要求。

同时，建立入库管理制度，确保原材料的正确存储和追溯。

3.生产工艺与工装设计冲压车间质量管理部门参与生产工艺与工装的设计，确保工艺参数的合理性和工装质量的稳定。

通过制定相应的工艺文件和工装使用规范，指导操作人员进行正确的生产操作。

4.过程控制与检测冲压车间建立并执行严格的生产过程控制与检测制度。

通过使用先进的自动化设备和在线检测系统，对产品进行实时监控，确保冲压过程的稳定性和产品质量的一致性。

5.不良品处理与追溯冲压车间质量管理部门制定不良品处理和追溯制度，对生产过程中发现的不良品进行分类和处理。

同时，通过追溯系统，可以查找到每一批次产品的生产情况和原材料信息，确保及时处理不良品，并追溯处理结果。

6.质量管理评审与持续改进冲压车间质量管理部门定期进行质量管理评审，对质量目标的实现情况和流程运行情况进行评估。

在评审的基础上，制定持续改进措施，并确保改进措施的有效实施。

四、培训与意识提升为了提高冲压车间员工的质量意识和技能水平，冲压车间质量管理部门组织相关培训活动。

冲压车间管理制度 (2)

冲压车间管理制度一、引言冲压车间是企业生产中的重要环节之一，为了确保冲压车间的正常运行和高效生产，制定一套科学、规范的管理制度是非常必要的。

本文将详细介绍冲压车间管理制度的内容和要求。

二、组织机构及职责1. 冲压车间设立生产管理部，负责冲压车间的日常管理工作。

2. 生产管理部下设车间主任、生产计划员、品质检验员等岗位，明确各岗位的职责和权限。

三、生产计划管理1. 生产计划员根据市场需求和企业生产能力制定生产计划，确保生产任务的及时完成。

2. 生产计划应包括生产数量、生产时间、生产设备的调度等内容，并及时与其他部门进行沟通和协调。

四、设备管理1. 冲压车间应配备先进的冲压设备，并定期进行设备维护和保养，确保设备的正常运行。

2. 设备管理人员应熟悉设备的操作和维护知识，及时发现并解决设备故障，确保生产的连续性和稳定性。

五、质量管理1. 冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量检验、质量控制等环节。

2. 品质检验员应对生产过程中的关键环节进行检测和把控，确保产品质量符合标准要求。

3. 发现质量问题时，应及时进行整改和改进，并追溯问题原因，以避免类似问题的再次发生。

六、安全生产1. 冲压车间应制定安全操作规程，明确员工在生产过程中的安全注意事项。

2. 安全员应对车间进行定期巡查，发现隐患及时整改，确保员工的人身安全。

七、员工培训与考核1. 冲压车间应定期组织员工进行技能培训，提高员工的专业水平和工作效率。

2. 车间主任应对员工进行绩效考核，根据考核结果进行奖惩，激励员工积极工作。

八、文档管理1. 冲压车间应建立健全的文档管理制度，包括生产记录、质量报告、设备维护记录等。

2. 文档管理人员应负责文档的归档、整理和保管工作，确保文档的完整性和可查性。

九、改进与优化1. 冲压车间应定期进行生产过程的评估和分析，发现问题并提出改进措施。

2. 车间主任应组织员工参预改进活动，鼓励员工提出优化建议，不断提高生产效率和产品质量。

冲压车间品质检查管理规定

b.不同车型的同一制件编号的制件，即使制件只有局部形状不同或孔数不同，也要使用不同的要领书。
2.1.2要领书的作成：要领书的基本内容部分由品质组在生产准备阶段作成，其余部分由生产班组来补充说明。
补充说明部分：重点检查项目的标示及全数检查、分割检查的部位和项目。
2.1.3品质履历：调试阶段中出现的品质问题由品质组记录，正式生产中的品质问题由生产班组来记录。
上批量该批量下批量
放入该批量的最后的工位器具中保管
保安制品保留导下次生产时
4.2「顺存」
4.2.1适用与「存」以外的所有制件｡
4.2.2本次生产的首件出来后，将上次生产的尾件放入工位器具｡
4.2.3本次中间件①出来后,将本次生产的首件放入工位器具｡
4.2.4中间件①保留到下一个中间件②出来后｡
4.2.5本次尾件保留到下次生产时｡
3.1.3正式生产中，将红样件作为首件、中间件、尾件的对比确认用样件。
3.1.4设计变更、工序变更时必须更换红样；材料缩短等发生时，视情况而定。品质组
3.2限度样件（对很难通过测量判定或难于数量化的品质特性，如波浪变形、皱褶、缺肉、隐裂、裂等不良的程度通过与其对比进行合格与否的判断用样件，也作为教育用样件。）
3.6.3该批量生产未完成就下班了的情况下，由下一个班继续生产后检查并保留。
3.6.4班组长必须对尾件进行确认检查。
4.检查样件的保留要领
首件（初品）、中间件、尾件的保留方式有两种。
4.1‘存’
4.1.1适用于批量生产中品质变化大的制件。
4.1.2首件（初品）、中间件、尾件全部留下，到批量结束时只保留此次生产的尾件，其余全部放入最后的工位器具中。
3.品质检查用样件
4.标准样件分为红样件和限度样件两种。

冲压厂质量管理制度

第一章总则第一条为确保冲压厂产品质量符合国家相关标准和客户要求，提高产品市场竞争力，特制定本制度。

第二条本制度适用于冲压厂所有生产、检验、技术、管理等部门及全体员工。

第三条本制度遵循“预防为主、持续改进”的原则，通过建立和实施质量管理体系，确保产品质量。

第二章质量管理体系第四条建立质量管理体系，明确各部门、各岗位的质量职责。

第五条质量管理体系应包括以下内容：（一）质量方针和目标；（二）组织机构及职责；（三）质量策划；（四）质量控制；（五）质量保证；（六）质量改进。

第六条质量管理体系应定期进行内部审核，确保其有效运行。

第三章质量策划第七条质量策划应包括以下内容：（一）产品设计和开发；（二）工艺流程设计；（三）质量标准的制定；（四）生产计划的编制；（五）质量资源的配置。

第八条质量策划应确保产品满足客户需求，符合国家相关标准和行业规范。

第四章质量控制第九条质量控制应贯穿于生产全过程，包括以下环节：（一）原材料进货检验；（二）生产过程控制；（三）产品检验；（四）成品入库检验；（五）售后技术服务。

第十条原材料进货检验：（一）采购部门应确保原材料供应商的质量信誉；（二）检验部门对进货的原材料进行检验，合格后方可入库；（三）不合格原材料应及时退回供应商或报废。

第十一条生产过程控制：（一）生产部门应严格执行工艺规程；（二）生产过程中，应加强对关键工序的质量监控；（三）发现质量问题，应及时采取措施纠正。

第十二条产品检验：（一）检验部门对产品进行全检、抽检或免检，确保产品符合质量标准；（二）检验结果应及时反馈给生产部门，以便及时调整生产过程。

第十三条成品入库检验：（一）检验部门对成品进行入库检验，合格后方可入库；（二）不合格品应隔离存放，并填写不合格品处理记录。

第五章质量保证第十四条建立质量保证体系，确保产品质量满足客户要求。

（一）制定质量保证计划；（二）实施质量保证措施；（三）定期对质量保证体系进行评估。

第十五条质量保证措施包括：（一）人员培训；（二）设备维护；（三）工艺改进；（四）供应商管理；（五）客户满意度调查。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、背景介绍冲压车间作为一个制造业中至关重要的环节，其质量管理制度的健全与否直接关系到产品的质量和客户满意度。

为了确保冲压车间质量的稳定和持续提升，制定和执行一套科学有效的质量管理制度势在必行。

二、质量管理目标1. 提高产品质量，确保交付给客户的产品符合设计和质量标准要求。

2. 确保整个冲压车间在生产过程中严格遵守质量控制流程，减少缺陷和废品。

3. 不断改进和优化冲压车间的生产工艺和质量管理方法，提高效率和质量水平。

4. 培养和提升冲压车间员工的质量意识和技能水平，营造良好的质量文化氛围。

三、质量管理制度内容1. 质量方针和目标确立冲压车间的质量方针和目标，明确质量管理的核心思想和方法，以客户满意度和持续改进为导向。

2. 质量控制流程制定和实施冲压车间的质量控制流程，包括原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务等各个环节，确保每个环节的质量控制措施得以严格执行。

3. 冲压工艺规范制定和持续改进冲压工艺规范，包括工艺参数、设备维护、模具管理等方面的规定，确保冲压过程的稳定性和可控性。

4. 质量问题分析与改进建立质量问题分析和改进机制，对质量问题进行分类、追溯和分析，并采取相应的改进措施，防止同类问题再次发生。

5. 培训与考核开展质量管理培训，提高冲压车间员工的质量意识和技能水平；定期进行质量管理考核，评估和奖惩员工的质量管理绩效。

四、质量管理制度的执行1. 指定质量管理责任人确定冲压车间质量管理的责任人，明确其职责和权限，负责质量管理制度的执行和监督。

2. 领导示范冲压车间领导要以身作则，注重质量管理制度的执行和推动，形成正确的质量管理导向。

3. 员工参与鼓励员工积极参与质量管理制度的执行和改进，倡导员工质量意识，形成全员质量责任。

4. 定期审核和改进定期对质量管理制度进行审核和评估，发现不足之处及时进行改进和完善，确保质量管理制度的有效性和持续改进。

五、结语冲压车间质量管理制度的健全和执行是确保产品质量和客户满意度的重要保障。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、目的冲压车间质量管理制度的目的是确保产品在生产过程中达到高质量标准，提高生产效率，降低不良品率，满足客户需求，并持续改进质量管理体系。

二、范围冲压车间质量管理制度适用于冲压车间的所有生产活动和相关流程，包括但不限于材料采购、零部件加工、设备维护和校准、产品检验和测试等。

三、责任和权限1. 冲压车间质量经理负责整个质量管理制度的实施和监督，并向上级汇报冲压车间的质量状况。

2. 质量经理有权对冲压车间的所有流程和活动进行审核和改进，并指导员工遵守质量管理制度。

3. 冲压车间主管负责确保冲压车间的质量目标得以实现，合理分配资源，培养和管理员工。

4. 所有冲压车间员工应严格遵守质量管理制度，主动配合质量经理的工作，并及时上报质量问题。

四、质量管理流程1. 设立合理的质量标准：冲压车间质量经理应与产品设计师和工艺工程师合作，明确产品质量标准，包括外观、尺寸、材料和功能要求等。

2. 原材料采购：采购部门应与冲压车间质量经理共同制定合格供应商名单，并对原材料进行检验和评估，确保符合质量标准。

3. 设备校准和维护：冲压车间质量经理应制定设备校准和维护计划，确保生产设备处于良好的工作状态，并定期进行校准和保养。

4. 工艺控制：冲压车间主管应与工艺工程师协作，制定优化的冲压工艺，并实施工艺控制措施，包括工艺参数的监测和调整，以保证产品符合质量标准。

5. 员工培训：冲压车间质量经理应组织并实施员工培训计划，确保员工具备所需的技能和知识，以保证产品质量的稳定性和一致性。

6. 检验和测试：冲压车间应设立检验和测试部门，对生产过程中的产品进行抽样检验和全面测试，确保产品符合质量标准。

并及时处理不合格品，追溯质量问题的根源。

7. 数据分析和改进：冲压车间质量经理应定期分析生产数据，发现质量问题和趋势，并采取相应的纠正和预防措施，以持续改进质量管理体系。

五、文件控制1. 冲压车间质量管理制度及相关流程文件应由质量经理进行编写和更新，保证文件的及时性和准确性。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度冲压车间是制造业中一个重要的环节，决定了产品的质量和生产效率。

为了确保冲压车间的质量管理制度的有效运转，需要有一套完善的管理制度来保证产品的质量稳定和生产效率的提升。

一、质量管理目标冲压车间的质量管理目标是提供高质量的产品，确保符合客户需求并满足相关法规和标准要求。

为了实现这个目标，需要建立一套科学的管理制度，包括质量控制、质量检验和质量改进等方面。

二、质量控制质量控制是质量管理的重要环节，需要通过严格的过程控制和产品检验来确保产品的质量。

冲压车间的质量控制主要包括以下几个方面：1. 制定标准工艺流程：制定标准工艺流程，明确每个工序的操作要求和质量标准，保证每个零件都按照规定的要求进行生产。

2. 设立常规巡检程序：定期进行巡检，检查设备是否正常运行，工序是否按照要求进行，及时发现和解决存在的问题，防止质量问题的发生。

3. 引入自动化设备：引入自动化设备可以提高生产效率，减少人为因素对产品质量的影响。

例如，采用冲压机、自动上下料系统等设备可以提高冲压压力的准确性和稳定性。

4. 建立质量记录：建立质量记录，记录每个工序的检验结果和问题处理情况，为质量改进提供数据支持。

三、质量检验质量检验是冲压车间质量管理的重要环节，需要对生产过程中的关键环节和产品进行检验，以确保产品符合质量要求。

1. 原材料检验：对冲压车间使用的原材料进行检验，确保原材料质量符合要求。

可以采用物理性能测试、化学成分分析等方式进行检验。

2. 工序检验：对每个工序中的关键环节进行检验，确保每个工序的质量达标。

可以采用测量设备、光学显微镜等工具进行检验。

3. 成品检验：对最终产品进行全面检验，确保产品的质量符合要求。

可以采用外观检查、尺寸测量、性能测试等方式进行检验。

4. 检验数据分析：对检验数据进行统计和分析，及时发现产品质量问题，并采取相应措施加以改善。

四、质量改进质量改进是冲压车间质量管理的关键环节，需要通过持续的改进活动来提高产品的质量和生产效率。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、引言冲压车间作为制造业中重要的工艺环节，其质量管理对产品的质量和企业的竞争力具有至关重要的影响。

为了确保冲压车间质量始终保持在可控的范围内，提高产品质量、降低生产成本，并满足客户需求，制定冲压车间质量管理制度是必要的。

二、质量管理目标1. 提高产品质量：通过建立规范化的操作流程、严格的质量检测标准和有效的异常处理机制，提高产品的合格率，减少次品率。

2. 降低生产成本：通过优化工艺流程、提高设备利用率、减少废品和损耗，降低生产成本。

3. 客户满意度：根据客户需求和反馈，持续改进产品质量和服务，提高客户满意度。

三、质量管理责任1. 冲压车间质量负责人：负责制定并实施冲压车间的质量目标和策略，协调各部门之间的合作，组织质量培训。

2. 员工责任：每位员工都应了解和遵守质量管理制度，发现质量问题及时上报，并积极参与质量改进活动。

四、质量管理流程1. 计划阶段：a. 制定冲压车间质量目标和指标，并明确责任与权限；b. 编制质量管理计划，包括质量控制点、检测标准和抽样计划；c. 定期进行质量管理评审，跟踪质量目标的实现情况。

2. 实施阶段：a. 严格执行冲压车间的操作规程和工艺流程，确保符合质量要求；b. 建立质量检测体系，进行产品的全面检验和抽样检验，并记录相关数据；c. 针对异常情况，及时采取纠正措施，避免质量问题扩大化；d. 周期性进行内部质量审核，发现问题并进行改进。

3. 检测与控制阶段：a. 进行产品出厂前的最终检验，确保产品符合标准和客户要求；b. 抽检产品进行质量把控，及时发现和纠正异常问题；c. 设置质量问题的分类和等级，按照处理流程进行处理；d. 收集、分析并利用质量数据，制定改进措施和预防措施。

4. 持续改进阶段：a. 建立质量问题反馈机制，收集员工和客户的反馈意见，进行问题分析；b. 制定改进计划，明确改进措施和责任人，并跟踪改进的实施效果；c. 提倡员工参与质量改进活动，鼓励创新思维和持续学习。

冲压工厂质量管理制度

一、总则为加强我厂冲压产品质量管理，确保产品质量符合国家相关标准和客户要求，提高产品市场竞争力，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于我厂所有冲压生产车间、检验部门及相关部门。

三、组织机构及职责1. 质量管理委员会质量管理委员会是本厂质量管理的最高决策机构，负责制定和修订质量管理制度，监督、检查质量管理工作，协调解决质量管理体系中的重大问题。

2. 质量管理部门质量管理部门是质量管理的执行机构，负责组织、实施、监督和改进质量管理工作。

3. 生产车间生产车间负责按照工艺规程进行生产，确保产品质量。

4. 检验部门检验部门负责对原材料、半成品、成品进行检验，确保产品质量符合要求。

5. 相关部门相关部门包括采购部门、技术部门、销售部门等，负责各自职责范围内的质量管理工作。

四、质量管理体系1. 文件控制建立健全质量管理体系文件，包括质量手册、程序文件、作业指导书等，并确保文件的及时更新和有效执行。

2. 培训与教育定期对员工进行质量意识、质量管理知识、操作技能等方面的培训，提高员工的质量意识和技能水平。

3. 过程控制严格执行工艺规程，对生产过程进行严格控制，确保每道工序的产品质量。

4. 检验与试验建立完善的检验制度，对原材料、半成品、成品进行严格检验，确保产品质量。

5. 不合格品控制建立不合格品处理程序，对不合格品进行标识、隔离、评审、处置，防止不合格品流入市场。

6. 纠正与预防措施对出现的问题进行原因分析，制定纠正和预防措施，防止问题再次发生。

五、原材料管理1. 严格审查供应商资质，确保原材料质量。

2. 对原材料进行进货检验，确保原材料符合要求。

3. 建立原材料库存管理制度，确保原材料质量。

六、生产过程管理1. 严格执行工艺规程，确保生产过程稳定。

2. 加强生产过程监控，及时发现和解决质量问题。

3. 对生产设备进行定期维护和保养，确保设备性能。

七、检验与试验1. 建立完善的检验制度，对原材料、半成品、成品进行检验。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、制度目的冲压车间作为工业生产中关键环节之一，为确保产品质量稳定，提升生产效率，制定冲压车间质量管理制度，旨在规范车间操作流程和质量控制，保证生产过程中的质量稳定性和一致性。

二、适用范围本管理制度适用于公司冲压车间的质量控制与管理，包括工艺流程、生产设备、操作规范、质量检验以及异常处理等环节。

三、质量管理职责分工1. 车间主管：- 负责车间整体质量管理工作；- 指导与协调冲压工程师、生产员工等相关人员的质量控制工作；- 定期召开质量会议，分析车间质量数据、汇报问题并提出改进建议；- 确保车间质量管理制度有效执行。

2. 冲压工程师：- 负责冲压工艺的研究与改进，保证冲压过程的质量和稳定性；- 确保工艺参数与规范相符，提供工艺支持和技术指导；- 定期检查设备状况，及时发现问题并处理；- 指导生产人员进行合理的工艺操作。

3. 生产人员：- 严格按照操作规程进行操作；- 负责设备日常维护与保养，确保设备稳定性；- 参与产品质量分析，发现并及时报告质量问题；- 配合工程师进行工艺改进。

四、质量管理流程1. 工艺规程确认：- 冲压工程师根据产品要求制定工艺规程，并确保规程内涵包括质量要求和操作规范。

2. 设备管理：- 定期检查设备运行状况，及时维护保养，确保设备操作稳定；- 建立设备运行记录，进行定期分析和评估。

3. 质量检验：- 在每个生产步骤中，设立相应的质量检验环节，确保产品满足质量标准；- 定期进行不定期检验和抽样检验，对产品进行全面检测。

4. 异常处理：- 在发现质量异常时，立即停止生产，并启动异常处理程序；- 追溯问题原因，制定相应的整改措施，并进行记录和跟踪。

五、监督和改进1. 冲压车间质量管理制度的执行情况定期进行检查和复查，检查结果应记录并进行整改；2. 根据质量问题和异常分析，提出针对性的改进方案，并进行持续改进；3. 建立质量数据统计和分析制度，通过数据分析寻找质量改进的方向和方法。

冲压车间管理规定

冲压车间管理制度一、总则：为了规范冲压车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质,特制定本管理制度;二、范围：适用于冲压车间作业与管理工作的操作指引与行为规范;三、管理要求：1. 培养和营造车间全体员工的团队精神,做到“四个统一”即：观念统一、着装统一、行动统一、操作统一;2. 效率的提升,是靠激励、互助、协同出来的;3. 根据产品的实际情况：a 合理安排,做到定岗、定置、定员工作;b 生产所需的工具与物料配备要齐、不能缺东少西;c 岗位异常时要提前发现,及时纠正;d 关注产能,坚持每天公示当班产量;4. 机器保养与整理：a 每天保持工作范围清洁、干净无杂物,所有物料应统一靠黄线摆正,不准压线,确保物流安全通道畅通;b 下班前,需整理工作范围,对机器、地面进行清扫、清洁,凳子需统一摆好,保持整齐;c 员工对自己操作的机器设备进行日常保养与维护工作,每月的xx号车间组织进行定期保养工作;四、岗位作业要求：1. 冲床岗位要求包括落料、成型开机前：a 检查各部分的润滑情况,并使各润滑处得到充分的润滑;b 检查模具安装是否正确、可靠;c 务必要使飞轮和离合器脱开后,才能开启;d 电机开动时,应检查飞轮旋转方向是否与回转标志相同;e 使用前手动进行几次空行程,检查制动器,离合器及操纵部分的工作情况;f 开始时必须核定冲裁力,严禁超负荷工作;g 检查红外线保护装置是否开启;h 开机前,非操作人员离开操作区,并把杂物清理干净;操作时：a 冲床开动后,由1人进行送料及冲压操作,其他人不得按动电键或脚踩脚踏开关板,并不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运作部分;b 应定时用手动润滑油泵向润滑点压送润滑油;c 操作时要思想集中,严禁边谈边做,要互相配合,确保安全操作;d 禁止夹层进料冲压,必须清除前次冲件或余料后才可进行第二次进料;e 操作中身体任何部分严禁进入红外线保护装置范围内进料、卸料,应使用专门工具;f 发现冲床有异常声音和机构失灵,应立即关闭电源开关进行检查;g 操作时应时常注意品质,包括尺寸、孔径、外形、表面伤痕等;操作后：将机器或周围清理干净,并做好机器保养包括打油、检查模具松紧等安装、拆卸模具时：a 安装、拆卸模具时,必须先切断电源;b 模具安装必须牢固可靠,调整用、合高度时采用手动的方法,逐步进行,在确认调好之前,禁止连车;c 拆卸模具时必须在合模状态下进行;d 模具卸下后,对刀口或冲针进行检查如发现毛刺超标,应及时修模好以保证下次用时无异常;五、环境卫生与秩序：1. 所属员工有义务和责任,保持车间内的环境卫生整洁有序、物品料摆放有秩序;2. 班长负责公共区域的清理、清扫工作;3. 车间办公室人员负责本办公室的清理、清扫工作;4. 车间和车间办公室内严禁吸烟;六、生产过程管控：1. 生产任务：车间主管按公司生产任务单的要求,在规定时间内有计划的保质、保量完成生产任务, 如完成不了,应即时向上级主管汇报,以便协调；同时切实安排好车间生产,保证各组的正常生产,避免衔接不良、产生误工;2. 产品质量：保证产品符合质量要求,尤其是确保产品首件质量,在生产过程中要时刻关注产品的质量变化,巡检人员应按规定时间要求进行巡检、抽检,避免常见质量问题及质量事故的发生,发现质量问题应现场解决,不能及时解决的要迅速向上级主管反映,以便尽早解决;更换模具时,必须试好冲下来的产品并检验好再冲压;以便及时发现材料问题或模具问题并应及时向上级主管反应,并提出好的建议;3. 产品数量：各组长及相关责任人将本组生产好的产品,及时的入库并与相关部门人员做好交接及签收手续;4. 安全生产：每日上班时,先检查全车间的电源、电线和机器设备,保证无安全隐患方可生产；并在每月的xx号和对全车间的灭火器和消防水管进行全面的检查；工作人员不得离开机台并严密监视机器操作情况,在下班时,关掉车间内所有电源,严禁在无人状态下机器仍在运转,同时按规定由轮值人员对所属员工进行逐个检查,全体员工应予以积极地配合,杜绝车间公物外流;5. 节省与节约：各组长对所需材料的数量必须进行验点或复称,保证其数量无误,异常时要及时向上级主管报告,对生产出现的不合格产品定时收集,集中处理,同时应积极控制和收集在生产过程中出现的过剩材料与零头并加以分类和存放好;6. 生产协调：在日常工作中,车间主管应积极与其它相关车间部门进行沟通协调,确有难度的,可向上级主管领导汇报,请求支持;七、车间纪律：1. 所有员工在上班期间必需严格遵守公司及车间的规章制度;2. 所属员工必须正确佩戴厂牌上班,无特殊情况必须穿厂服上班;3. 员工做到不迟到、不早退,每天正常上班时间为8小时,如生产需要加班的,则由公司临时通知,有事需请假的,要向车间主管说明事由,并写请假条,经批准后方可进行,违者依考勤管理办法处理;4. 员工上班应着装整洁,不准带任何食品到车间内吃；讲文明、讲礼貌,工作时间内所有员工尽量讲普通话,在工作及管理活动中不得带有地域及小团体观念;5. 上班时,车间管理人员应对每个岗位的员工进行耐心指导与帮助,不得向员工乱发脾气,更不准置员工提出的合理要求不理不睬,遵守办公管理制度与本管理制度;6. 负责保管车间钥匙的人员要有责任心,不得擅自将钥匙托与他人保管或借与别人,非上班时间员工不得私自进入车间;7. 上班时,员工须坚守岗位,不得随处走动,做事须主动配合,不得消极等待、观望,更不得在岗位上偷懒、耍滑;8. 上班时,工作消极,不认真工作,影响他人工作情绪或不能按时完成工作的,甚至说和做一些与工作无关的事情,态度恶劣者,予以开除;9. 工作期间不宜接听私人电话、发短信或上网聊天,原则上在工作时间不准接听私人电话,如已接听的则要和来电话者说明自已正在上班而不能影响工作,此过程不得超过二分钟；如果有人经常接听私人电话,则将要求其在上班期间关闭手机,否则将送交上级领导处理;10. 每组员工在工作时,必须与机器保持一定距离,不得在非安全状态操作,同时必须自觉地做好自检和互检工作,如发现问题并及时向班组长反映,不可擅自使用不良材料以及让不合格品流入后道工序,必须严格按照品质要求作业,否则将视情节轻重给予一定的处罚;11.在生产时间内,员工必须服从管理人员的工作安排,正确使用公司发放的仪器、设备;不得乱用非本岗位的设备、仪器等;生产用具不用时应上交,否则以违规论处;12. 车间内员工必须按安全规程操作,不得擅自调整机器,在未经授权的情况下,不得操作非本工种设备和机台,如因违规作业,造成人力和设备事故的,将按损失赔偿;13. 物流安全通道不得堆放任何东西与杂物;14. 员工在生产过程中出现的不良品必须区分清楚,须做上明显标志,不能混乱,不得随意乱扔配件、工具,掉在地上的产品必须及时捡起;15. 生产方法经确认后,任何人均不可随意更改,如在工作过程中发现有错误,应立即停止并通知有关单位负责人共同研讨,经同意并签字后方可更改;16. 员工在操作过程中,闲杂人员不得靠近,攀谈,影响其工作;17. 所有员工必须按照操作规程作业,如有违反者,视情节轻重予以处罚;18. 每个工种必须接受车间主管的检查,监督,不得蒙混过关,虚报数量,并配合品检人员工作,不得顶撞、辱骂,经教育屡教不改者,视情节轻重予以处罚;19. 上班注意节约用水、用电,停工随时关水、关电;20. 上下班随时留意,岗位有无偷盗现象,对车间内偷盗者立即开除;并追究其刑事责任;21. 员工未经允许不得随意进出办公室,拿办公用品、翻阅文件等;22. 员工提出合理化建议,一经采用将根据实用价值予以奖励;23. 员工之间须互相监督,对包庇、隐瞒不良行为者一经查处予以严厉处罚,并对举报者经查属实的给予适当奖励;24. 在工作其间,车间主管离岗时,应指定代理负责人,要求所属员工必须服从安排,代理负责人必须尽心尽力地完成交付的工作任务;25. 工具、设备因功能障碍的不得使用,必须由其负责人填写检修申请单,提请检修,并作好暂停使用标识;检修后要有检修报告;26. 下班时,员工应清理自已的工作范围,保持车间整洁,各种工具应收好,贵重物品交由专职人员收藏保管;员工有责任维护环境卫生,严禁随地吐痰、乱扔垃圾,车间所有生产好的产品要摆放整齐;27. 爱惜公物,在工作中如有故意破坏公司财物或盗窃公司财物的,不论公物或是他人财物的,一经发现将立即予以无薪开除,并依照盗窃之物价值款的两倍赔偿或视情节轻重移送公安机关处理,如为无意损坏生产,设备,应按价赔偿;。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度一、目的为了确保冲压车间生产的产品质量稳定可靠，满足客户需求，提高生产效率，降低成本，特制定本质量管理制度。

二、适用范围本制度适用于冲压车间所有生产过程中的质量控制和管理。

三、质量方针和目标1、质量方针：“以质量求生存，以信誉求发展，持续改进，满足客户需求。

”2、质量目标：（1）冲压件成品一次合格率达到 98%以上。

（2）客户投诉率低于 2%。

（3）每月因质量问题导致的废品损失不超过生产成本的 1%。

四、质量管理职责1、车间主任（1）负责车间质量管理工作的全面统筹和协调。

（2）制定车间质量目标和质量计划，并组织实施。

（3）定期组织召开质量分析会议，解决质量问题。

2、质量管理员（1）负责车间日常质量检验和监督工作。

（2）对原材料、半成品和成品进行检验，确保符合质量标准。

（3）对质量问题进行分析和处理，提出改进措施。

3、班组长（1）负责本班组生产过程中的质量控制。

（2）组织班组员工进行质量培训和教育。

（3）对本班组的质量问题及时上报并采取措施解决。

4、操作人员（1）严格按照操作规程进行生产，确保产品质量。

（2）对自己加工的产品进行自检，发现问题及时纠正。

（3）积极参与质量改进活动，提出合理化建议。

五、原材料质量管理1、采购部门应选择合格的供应商，确保原材料的质量符合要求。

2、原材料进厂时，质量管理员应按照检验标准进行检验，合格后方可入库。

3、对原材料的存放和保管要符合规定，防止因存放不当导致质量下降。

六、生产过程质量管理1、工艺文件管理（1）制定完善的冲压工艺文件，包括工艺流程、工艺参数、操作规范等。

（2）操作人员应严格按照工艺文件进行生产，不得擅自更改工艺参数。

2、设备管理（1）定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。

（2）设备操作人员应经过培训，熟悉设备的操作和维护。

3、模具管理（1）模具的设计和制造应符合产品要求，保证模具的精度和使用寿命。

（2）对模具进行定期检查和维护，及时发现和修复模具的损坏和磨损。

冲压车间质量管理制度

冲压车间质量管理制度1. 范围本质量管理制度适用于冲压车间的生产过程中涉及到的全部质量相关事宜。

2. 目的本质量管理制度的目的是为了确保冲压车间生产过程中的质量得到确保，以充足客户的需求和要求。

3. 质量保证体系我们的质量保证体系建立在ISO 9001:2015标准基础上，确保我们的质量保证符合国际标准。

4. 质量目标我们的质量目标是：•产品符合客户要求和规格要求•每周内向客户的产品不合格率低于1%•在任何时候都要保持生产作业的安全性和卫生性5. 生产过程监控为确保我们的产品质量符合要求，我们在生产过程中进行以下监控：•检测原材料的质量，确保原材料符合要求•在生产过程中对产品进行抽样检验•对成品进行100%检验，并确保成品符合规格书上的要求•依据质量管理程序对每个生产过程进行记录6. 不合格品的处理不合格品是指在生产过程中或在成品检验中被发觉的不符合要求的产品。

全部不合格品必需适时处理和报告。

处理步骤如下：1.将不合格品隔离并停止生产流程2.确认缺陷原因并实行恰当的矫正措施3.将矫正措施进行记录，并执行相应的矫正措施4.对于不合格品，进行再检查，以确保质量得到保证7. 培训和员工进展我们重视员工的进展。

全部新员工必需接受培训，谙习公司的质量管理体系、产品规格书以及生产流程。

我们还供给进一步培训，包括质量管理培训、卫生和安全培训、6S培训等，以确保我们的员工能够保持竞争力和实现个人进展目标。

8. 测量和监控设备校准我们使用的测量和监控设备必需定期进行校准，以确保测试结果精准。

校准必需在下列时期进行：1.设备定期维护时期结束时2.设备在使用过程中时，若发觉显现了问题或它没有作为测试精度的基础，需要进行校准。

9. 文件/纪录我们的质量管理体系的文件包括：•质量管理手册•质量程序文件•产品规格书•技术细节文件•处理流程文件每个生产过程的纪录也需要进行记录，包括原材料、零部件、检测、测量等过程的纪录，以确保质量管理程序的完整性。

冲压车间质量管理规定

冲压车间质量管理规定一．目的为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定二．范围本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产三．职责3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。

3.3质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认；四. 规定4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3 车间检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联；五．内容5.1.冲压车间：5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置；5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后上报与本部门领导，及对不良产品的追踪；5.1.3冲压当班检验员负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知当班班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日不良品看板上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；5.1.4当班检验员在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.5 当产品发生不良时，当班检验员对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.6 在生产外板产品时，除N（模具自带不良点数）+2点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；生产内板时，N（模具自带不良点数）+0点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；5.1.7 冲压车间产品报废率为2‰5.1.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告；5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.4倍”的罚款；所有处罚条例直接关联部门领导；。