测量技术培训
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避免了模板的使用： 2. 避免了模板的使用：
模板的使用 有很大的局限性， 并且增加了加工 时间。规定工装 用RPS点调准， 那么加工就变成 是直接的了，模 板不再作为辅助 定位工具，参见 图3。
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
RPS点是模具 工装、检具的定位点。 点是模具、 3. RPS点是模具、工装、检具的定位点。
附录： 评价标准表格
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冲压件尺寸认可过程
评 定 尺 寸 分 数 1
i.o. Z ZSB CK
零件未显示出相对技术资料的尺寸偏差。 功能尺寸及关键功能尺寸均处于公差限的 75%之内 Z 指零件相对图纸有偏差，有必要出SK-D 卡 零件显示出相对于技术资料有一些偏差， 在安装及功能试验中不会有缺陷 CK 指零件有缺陷，必须在模具上作修改 （K=修改）。零件相对于技术资料存在一 些较小偏差。在以后的生产工序中件的装 配可能有些困难。但对于用户没有明显可 辨认的缺陷，对单件不必返修。
QA-MT 曾祥林
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一：冲压件认可过程
一． 流程图（见附件） 二． 前提条件 样件是在具有批量生产能力的模具生产的件，其中允许 有些零件在完成形状压合后用激光切边或加工孔。但是如果 RPS定位孔不是模具压出来的零件，不能用于认可测量 供货厂对所有要求的产品特征进行自己检验（或委托检 验）。检验结果记录在首批样件检验报告中 检验必须完整。所有商定的质量特征都必须得到检验。
为了实现统一的定位技术规则，必须保证： •模具 •工装 •检测工具 都按照RPS点来制造。这一点是RPS系统最重要的 作用。
1.避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。 1.避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。 避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大
例如：要在板件上钻孔B和C，这两个孔与其它件上销钉配合， 公差越小越好。零件上还需要钻出孔D，见图1、图2。下面用两 种方式加工： (1)加工时基准点发生变换 步骤1 用孔A定位钻出孔B和孔D பைடு நூலகம்差 A…B = +/-0.1 A…D = +/-0.1
冲压件尺寸认可过程
4. 形面测量 测量要通过运行一个CNC自动测量程序来完成，偏差值要在 形面法线方向给出偏差的方向（+/-），要有一个草图表示 其含义，另外要做出一些间隔的截面线，来描述整个形面的 状态。所有定位面及功能区要增加测量点的密度。其余形面 的测量点密度及截面线的数量选取的原则是，尽量能够反映 出这些形面的薄板几何形状的尺寸状态。 总之：保证重要的功能区（例如各焊接连接面）有较密的测 量点，在非功能区则用较少的测量点（每个形面区至少4个 测量点）。 所有的功能尺寸要测量形状和位置度偏差，并所有的圆角要 测量并存档。
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冲压件尺寸认可过程
所提供样件的数量应由用货厂和供货厂共同商定。担首 批样件检验基本上至少需5件。供货厂对这5件应进行完整 地检验并把结果写入检验报告中。 因为首批必须是用有批量生产能力的生产过程制造出来 的，所以供货厂应生产一个较大的批次（大约n=25或n=50 件），这样对供货厂有利。首批样件从中抽样。 首批样件的测量报告必须以基准点系统（RPS）为基准。 这些基准点就是名义尺寸（无公差）。这些名义尺寸是由 该件在整车中无公差的标准位置来确定的。尤其对外表面 件和内饰及系统模块都应以基准点系统为基准进行测量。
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冲压件尺寸认可过程
外 表 面 件 （ 钣 金 件 ） 都 将 在 用 货 厂 的 Meisterbock 和 Cubing上进行检验。 供货厂有义务对样件进行检验。为此供货厂就应有相应 的检验装备和能使用这些装备的人员。 一． 供货厂家的测量 1. 测量点的位置、数量及理论值，参见PMP，某些尺寸偏 差已经有被批准的SKD卡的，以其为准。 2. 测量定位系的检查 测量基础是零件按PRS点建立定位系统。额外的定位和加紧 位置由经过批准时SK—D卡来确定。
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
步骤2 用孔D定位钻孔C (这时基准由孔A变为孔D) 公差 D…C = +/-0.1 孔B、孔C距离公差结果 A…B = +/-0.1 A…D = +/-0.1 D…C = +/-0.1 B…C= +/-0.3
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
比较两种情况可以看出，加工孔C时基准不变比基 准变换造成的公差减小了+/-0.1mm。
上面例子给我们的提示是：为避免基准变换，
必须事先规定好在制造和测量过程中的基 准点。不允许各部门自作主张随意找基准点进行工作。
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
一 RPS系统的定义和作用 系统的定义和作用
RPS系统就是规定一些从开发到制造、检测直至 批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点 及其公差要求。
在确定这些定位点时必须遵循RPS系统的规则。
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
RPS系统的作用主要体现在下面三个方面：
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冲压件尺寸认可过程
2. 匹配评价的时间 该匹配评价要在第一次提供PVS供货前完成，该匹配结果及 单件测量结果，用来制定零件返修措施，及制定措施优先次 序，改进模具的缺陷。进一步的匹配评价要在改进后的模具 制造出的零件完成后，用新的批次零件相互匹配评价，并进 一步制定和实施整改措施。零件达到要求之后，才能为0S （零批量生产）工件，之后模具可以发运到一汽——大众。
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冲压件尺寸认可过程
附加：外精测样架（Aussenmeisterbock） 外精测样架是利用已调整好定位及夹紧点的内部样架，将实 际生产中的冲压单件或焊装总成以及外表面装饰件（前后灯， 前后保险杠等）按照生产工艺，通过三坐标测量机按RPS点 进行调整，匹配出完整的车身外表面。因其匹配所用零件的 批次、状态均与现生产的相同，可视为目前现生产状况下零 件匹配所能达到的最佳状态，通过测量相关零件之间的间隙 及平度等数据，即可得知目前零件的制造情况及整车所能达 到的匹配质量，因此作为标准从而对冲压模具的修改、焊装 夹具的调整、总装的装配起到其他方法所无法承担的指导作 用。即匹配得出的结果，就是生产车间所能达到也必须达到 的目标。
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冲压件尺寸认可过程
——当除了主定位RPS（RPS1~RPS6）之外还存在辅助的 RPS点时：首先要求辅助RPS不进行夹紧，保持自由状态， 测量记录各辅助RPS点处的偏差以及相应的零件形状变化的 偏差（如扭转、弯曲、回弹等）。之后再夹紧所有辅助RPS 定位点，零件重新测量。 ——当零件整个形面与孔位偏差较大时： 可以定义一个用零件的形面建立的坐标系来进行额外的分析 测量。 3. 测量支架的展示 在厂家提供的第一份测量报告中，要附带测量支架的结构图 纸或支架的数码相片，展示出各定位加紧器及定位销。如果 发生RPS更改或重新确定支架的RPS点时，新的结构一定要 5 记录存档。
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冲压件尺寸认可过程
这也说明生产过程的质量能力还不稳定，还需继续努力改进 才能制造出合格的零件。
3分意味着须后续改进！ 3分意味着改进后应对原来不合格的特征进行复检并出示完 整的检验报告。 3分意味着还有希望，风险不是很大。各种偏差应在检验报 告中特别注明。所有不合格项都应有相应的措施。对须重复 检验认可的项目应限期整改！
1 3 3
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续上表
评
定
尺 寸 分 数 3 加 反修
BK
BK 指零件有明显的缺陷（B-缺陷），必 须在模具上作改正（K=修改）。零件相对 于技术资料存在明显偏差，在以后的生产 工序中，零件的装配仅有在额外处理后才 能实现，若不返修用户会辨认出缺陷，须 对零件及在后续生产工序中进行反修。 注：功能尺寸或关键功能尺寸处于公差限 75%以外，但在公差限内。 AK指零件有明显缺陷（A-缺陷），必须在 模具上作改正（K=修改）。零件显示出相 对于技术资料存在严重偏差，不可能在以 后的生产工序中作件的装配，否则无法向 用户销售。 注：功能尺寸或关键功能尺寸超出公差。
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冲压件尺寸认可过程
五. 测量报告 a．各个厂家在测量件之前，要展示给一汽——大众测量技术 组其报告的形式。 报告中各测量点的公差带要符合图纸及SK-D卡，第一份报告 中要附带测量机精度报告。 b．重要内容是如下数据： 1． 各RPS点偏差（检验定位系） 2． 零件形面偏差 3． 零件周边偏差 4． 零件孔位偏差
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冲压件尺寸认可过程
6. 孔位测量 原则上所有孔都要测量，所有的标称尺寸，功能尺寸及孔位 置度偏差都要测量记录。 四. 模具厂家利用辅助支架对零件功能检查。 1． 零件尺寸测量的同时相关零件之间的匹配是必要的。这样 可以评价零件之间是否及各单件尺寸误差相互影响。匹 配时，各单件按RPS点来固定，评价各偏差的影响时，单 件按正常的叠放顺序相互匹配并在焊点连接面上用螺钉 紧固，每匹配一处都做好测量并记录。一般地，就要使 用匹配精测样架（如FMB；AMB）
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冲压件尺寸认可过程
在圆角、翻边、打号区自身内部，对与其它件连接的连接 区要检查并记录。 最后，材料减薄也记录进报告。 5．周边测量 零件全部周边都要有足够密的测量点来测量记录（最大测 量间隔为25mm），凸缘高度，法兰长度和功能尺寸也都 对应相邻的形面部分进行测量和记录。 如果供货商同时制造成套冲压件，必须对各零件相互连接 处的周边的通过性进行检查并记录。
(2) 加工时基准不变化 步骤1 用孔A定位钻出孔B 和孔D 公差 A…B = +/-0.1 A…D = +/-0.1 步骤2 板件仍以孔A定位钻孔C (基准没有变化) 公差 A…C = +/-0.1 孔B、孔C距离公差结果 A…B = +/-0.1 A…C = +/-0.1 B…C = +/-0.2
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冲压件尺寸认可过程
这种状态的零件不能用于用货厂的批量生产！ 零件可以有条件地用于用货厂地生产试制批量（PVS）。 零件地所有要求的功能必须具备！ 试装必须合格通过！ 在零件批量生产前必须对不完全合格的单项进行重复认 可！ 零件可用性的条件提出来（如：数量限制，限期，模具须 改进，返修，分选等类似的条件）。有限期的偏差许可必 须以书面的形式备档。
所有有偏差的重要点的改进措施及期限也要单独列出附在 报告中。
六． 评价标准 所有样件的测量结果将与PMP上要求的尺寸进行比较。 下面的尺寸在尺寸评价中尤其重要： ——功能尺寸 ——影响功能的尺寸 ——用功能检具检验的尺寸 ——特定的检验尺寸
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冲压件尺寸认可过程
1 分：所有首批样件的实际尺寸必须在75％的公差范围 内。 标准是标称尺寸（Nennmass）！不应把充分利用公差 范围作为目标。如果每个件都充分利用公差范围（都往一 个方向偏），那么这些件就无法装配到一起。 3 分：如果以下各项的实际值在75％公差限外，但还在 公差限内，尺寸评价就会的3分： ——功能尺寸 ——影响功能的尺寸 ——功能检具检验的尺寸 ——须出示证据的尺寸
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冲压件尺寸认可过程
． 5. 零件各截面偏差 c．报告首页包含下列内容： 1.模具厂家 2.报告编号 3． 3.零件号、图纸名称、图纸号 4． 4.CAD数据状态（日期），图纸日期，SK-D卡编号 5． 5.零件批次（周）号 6． 6.测量日期 7． 7.测量原因 8． 8.冲压批量
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AK
6 偏差许可 转为3分
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二：定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变， 零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部 门的事情，而是要从产品开发阶段就开始考虑了。RPS系 统就是出于这种思想被发明出来并被世界各大汽车公司投 入到使用当中。发明者是率先采用流水线作业而带来世界 汽车工业革命的美国福特公司。 在大众公司，RPS系统被制定成公司标准VW01055。RPS 是德语单词Referenzpunktsystem(定位点系统)的缩写。 从A4车开始，没有填写RPS表格的图纸就得不到认可的批 准。由此可见RPS系统的重要地位。 下面从几个方面对RPS系统作以介绍，以便与大家共享。
模板的使用 有很大的局限性， 并且增加了加工 时间。规定工装 用RPS点调准， 那么加工就变成 是直接的了，模 板不再作为辅助 定位工具，参见 图3。
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
RPS点是模具 工装、检具的定位点。 点是模具、 3. RPS点是模具、工装、检具的定位点。
附录： 评价标准表格
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冲压件尺寸认可过程
评 定 尺 寸 分 数 1
i.o. Z ZSB CK
零件未显示出相对技术资料的尺寸偏差。 功能尺寸及关键功能尺寸均处于公差限的 75%之内 Z 指零件相对图纸有偏差，有必要出SK-D 卡 零件显示出相对于技术资料有一些偏差， 在安装及功能试验中不会有缺陷 CK 指零件有缺陷，必须在模具上作修改 （K=修改）。零件相对于技术资料存在一 些较小偏差。在以后的生产工序中件的装 配可能有些困难。但对于用户没有明显可 辨认的缺陷，对单件不必返修。
QA-MT 曾祥林
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一：冲压件认可过程
一． 流程图（见附件） 二． 前提条件 样件是在具有批量生产能力的模具生产的件，其中允许 有些零件在完成形状压合后用激光切边或加工孔。但是如果 RPS定位孔不是模具压出来的零件，不能用于认可测量 供货厂对所有要求的产品特征进行自己检验（或委托检 验）。检验结果记录在首批样件检验报告中 检验必须完整。所有商定的质量特征都必须得到检验。
为了实现统一的定位技术规则，必须保证： •模具 •工装 •检测工具 都按照RPS点来制造。这一点是RPS系统最重要的 作用。
1.避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。 1.避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大。 避免了由于基准点的变换造成零件尺寸公差加大
例如：要在板件上钻孔B和C，这两个孔与其它件上销钉配合， 公差越小越好。零件上还需要钻出孔D，见图1、图2。下面用两 种方式加工： (1)加工时基准点发生变换 步骤1 用孔A定位钻出孔B和孔D பைடு நூலகம்差 A…B = +/-0.1 A…D = +/-0.1
冲压件尺寸认可过程
4. 形面测量 测量要通过运行一个CNC自动测量程序来完成，偏差值要在 形面法线方向给出偏差的方向（+/-），要有一个草图表示 其含义，另外要做出一些间隔的截面线，来描述整个形面的 状态。所有定位面及功能区要增加测量点的密度。其余形面 的测量点密度及截面线的数量选取的原则是，尽量能够反映 出这些形面的薄板几何形状的尺寸状态。 总之：保证重要的功能区（例如各焊接连接面）有较密的测 量点，在非功能区则用较少的测量点（每个形面区至少4个 测量点）。 所有的功能尺寸要测量形状和位置度偏差，并所有的圆角要 测量并存档。
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冲压件尺寸认可过程
所提供样件的数量应由用货厂和供货厂共同商定。担首 批样件检验基本上至少需5件。供货厂对这5件应进行完整 地检验并把结果写入检验报告中。 因为首批必须是用有批量生产能力的生产过程制造出来 的，所以供货厂应生产一个较大的批次（大约n=25或n=50 件），这样对供货厂有利。首批样件从中抽样。 首批样件的测量报告必须以基准点系统（RPS）为基准。 这些基准点就是名义尺寸（无公差）。这些名义尺寸是由 该件在整车中无公差的标准位置来确定的。尤其对外表面 件和内饰及系统模块都应以基准点系统为基准进行测量。
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外 表 面 件 （ 钣 金 件 ） 都 将 在 用 货 厂 的 Meisterbock 和 Cubing上进行检验。 供货厂有义务对样件进行检验。为此供货厂就应有相应 的检验装备和能使用这些装备的人员。 一． 供货厂家的测量 1. 测量点的位置、数量及理论值，参见PMP，某些尺寸偏 差已经有被批准的SKD卡的，以其为准。 2. 测量定位系的检查 测量基础是零件按PRS点建立定位系统。额外的定位和加紧 位置由经过批准时SK—D卡来确定。
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
步骤2 用孔D定位钻孔C (这时基准由孔A变为孔D) 公差 D…C = +/-0.1 孔B、孔C距离公差结果 A…B = +/-0.1 A…D = +/-0.1 D…C = +/-0.1 B…C= +/-0.3
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
比较两种情况可以看出，加工孔C时基准不变比基 准变换造成的公差减小了+/-0.1mm。
上面例子给我们的提示是：为避免基准变换，
必须事先规定好在制造和测量过程中的基 准点。不允许各部门自作主张随意找基准点进行工作。
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
一 RPS系统的定义和作用 系统的定义和作用
RPS系统就是规定一些从开发到制造、检测直至 批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点 及其公差要求。
在确定这些定位点时必须遵循RPS系统的规则。
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定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
RPS系统的作用主要体现在下面三个方面：
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冲压件尺寸认可过程
2. 匹配评价的时间 该匹配评价要在第一次提供PVS供货前完成，该匹配结果及 单件测量结果，用来制定零件返修措施，及制定措施优先次 序，改进模具的缺陷。进一步的匹配评价要在改进后的模具 制造出的零件完成后，用新的批次零件相互匹配评价，并进 一步制定和实施整改措施。零件达到要求之后，才能为0S （零批量生产）工件，之后模具可以发运到一汽——大众。
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冲压件尺寸认可过程
附加：外精测样架（Aussenmeisterbock） 外精测样架是利用已调整好定位及夹紧点的内部样架，将实 际生产中的冲压单件或焊装总成以及外表面装饰件（前后灯， 前后保险杠等）按照生产工艺，通过三坐标测量机按RPS点 进行调整，匹配出完整的车身外表面。因其匹配所用零件的 批次、状态均与现生产的相同，可视为目前现生产状况下零 件匹配所能达到的最佳状态，通过测量相关零件之间的间隙 及平度等数据，即可得知目前零件的制造情况及整车所能达 到的匹配质量，因此作为标准从而对冲压模具的修改、焊装 夹具的调整、总装的装配起到其他方法所无法承担的指导作 用。即匹配得出的结果，就是生产车间所能达到也必须达到 的目标。
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冲压件尺寸认可过程
——当除了主定位RPS（RPS1~RPS6）之外还存在辅助的 RPS点时：首先要求辅助RPS不进行夹紧，保持自由状态， 测量记录各辅助RPS点处的偏差以及相应的零件形状变化的 偏差（如扭转、弯曲、回弹等）。之后再夹紧所有辅助RPS 定位点，零件重新测量。 ——当零件整个形面与孔位偏差较大时： 可以定义一个用零件的形面建立的坐标系来进行额外的分析 测量。 3. 测量支架的展示 在厂家提供的第一份测量报告中，要附带测量支架的结构图 纸或支架的数码相片，展示出各定位加紧器及定位销。如果 发生RPS更改或重新确定支架的RPS点时，新的结构一定要 5 记录存档。
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冲压件尺寸认可过程
这也说明生产过程的质量能力还不稳定，还需继续努力改进 才能制造出合格的零件。
3分意味着须后续改进！ 3分意味着改进后应对原来不合格的特征进行复检并出示完 整的检验报告。 3分意味着还有希望，风险不是很大。各种偏差应在检验报 告中特别注明。所有不合格项都应有相应的措施。对须重复 检验认可的项目应限期整改！
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尺 寸 分 数 3 加 反修
BK
BK 指零件有明显的缺陷（B-缺陷），必 须在模具上作改正（K=修改）。零件相对 于技术资料存在明显偏差，在以后的生产 工序中，零件的装配仅有在额外处理后才 能实现，若不返修用户会辨认出缺陷，须 对零件及在后续生产工序中进行反修。 注：功能尺寸或关键功能尺寸处于公差限 75%以外，但在公差限内。 AK指零件有明显缺陷（A-缺陷），必须在 模具上作改正（K=修改）。零件显示出相 对于技术资料存在严重偏差，不可能在以 后的生产工序中作件的装配，否则无法向 用户销售。 注：功能尺寸或关键功能尺寸超出公差。
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冲压件尺寸认可过程
五. 测量报告 a．各个厂家在测量件之前，要展示给一汽——大众测量技术 组其报告的形式。 报告中各测量点的公差带要符合图纸及SK-D卡，第一份报告 中要附带测量机精度报告。 b．重要内容是如下数据： 1． 各RPS点偏差（检验定位系） 2． 零件形面偏差 3． 零件周边偏差 4． 零件孔位偏差
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冲压件尺寸认可过程
6. 孔位测量 原则上所有孔都要测量，所有的标称尺寸，功能尺寸及孔位 置度偏差都要测量记录。 四. 模具厂家利用辅助支架对零件功能检查。 1． 零件尺寸测量的同时相关零件之间的匹配是必要的。这样 可以评价零件之间是否及各单件尺寸误差相互影响。匹 配时，各单件按RPS点来固定，评价各偏差的影响时，单 件按正常的叠放顺序相互匹配并在焊点连接面上用螺钉 紧固，每匹配一处都做好测量并记录。一般地，就要使 用匹配精测样架（如FMB；AMB）
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冲压件尺寸认可过程
在圆角、翻边、打号区自身内部，对与其它件连接的连接 区要检查并记录。 最后，材料减薄也记录进报告。 5．周边测量 零件全部周边都要有足够密的测量点来测量记录（最大测 量间隔为25mm），凸缘高度，法兰长度和功能尺寸也都 对应相邻的形面部分进行测量和记录。 如果供货商同时制造成套冲压件，必须对各零件相互连接 处的周边的通过性进行检查并记录。
(2) 加工时基准不变化 步骤1 用孔A定位钻出孔B 和孔D 公差 A…B = +/-0.1 A…D = +/-0.1 步骤2 板件仍以孔A定位钻孔C (基准没有变化) 公差 A…C = +/-0.1 孔B、孔C距离公差结果 A…B = +/-0.1 A…C = +/-0.1 B…C = +/-0.2
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冲压件尺寸认可过程
这种状态的零件不能用于用货厂的批量生产！ 零件可以有条件地用于用货厂地生产试制批量（PVS）。 零件地所有要求的功能必须具备！ 试装必须合格通过！ 在零件批量生产前必须对不完全合格的单项进行重复认 可！ 零件可用性的条件提出来（如：数量限制，限期，模具须 改进，返修，分选等类似的条件）。有限期的偏差许可必 须以书面的形式备档。
所有有偏差的重要点的改进措施及期限也要单独列出附在 报告中。
六． 评价标准 所有样件的测量结果将与PMP上要求的尺寸进行比较。 下面的尺寸在尺寸评价中尤其重要： ——功能尺寸 ——影响功能的尺寸 ——用功能检具检验的尺寸 ——特定的检验尺寸
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冲压件尺寸认可过程
1 分：所有首批样件的实际尺寸必须在75％的公差范围 内。 标准是标称尺寸（Nennmass）！不应把充分利用公差 范围作为目标。如果每个件都充分利用公差范围（都往一 个方向偏），那么这些件就无法装配到一起。 3 分：如果以下各项的实际值在75％公差限外，但还在 公差限内，尺寸评价就会的3分： ——功能尺寸 ——影响功能的尺寸 ——功能检具检验的尺寸 ——须出示证据的尺寸
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冲压件尺寸认可过程
． 5. 零件各截面偏差 c．报告首页包含下列内容： 1.模具厂家 2.报告编号 3． 3.零件号、图纸名称、图纸号 4． 4.CAD数据状态（日期），图纸日期，SK-D卡编号 5． 5.零件批次（周）号 6． 6.测量日期 7． 7.测量原因 8． 8.冲压批量
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冲压件尺寸认可过程
AK
6 偏差许可 转为3分
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二：定位方法——RPS系统 RPS系统 RPS
随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变， 零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部 门的事情，而是要从产品开发阶段就开始考虑了。RPS系 统就是出于这种思想被发明出来并被世界各大汽车公司投 入到使用当中。发明者是率先采用流水线作业而带来世界 汽车工业革命的美国福特公司。 在大众公司，RPS系统被制定成公司标准VW01055。RPS 是德语单词Referenzpunktsystem(定位点系统)的缩写。 从A4车开始，没有填写RPS表格的图纸就得不到认可的批 准。由此可见RPS系统的重要地位。 下面从几个方面对RPS系统作以介绍，以便与大家共享。