催化剂生产工艺流程

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催化重整装置生产原理及工艺流程

C
nC3H8 + iC4H10 CH3—CH2—CH2—CH—CH3 CH3
+ H2
H
C
CH3
CH3
+
H2
+ C3H8
加氢裂化反应不能获得芳烃，同时裂化反应生成裂化气，又影响汽油收率，所以工业生产中，不希望发生加氢裂化反应，避免脱戊烷油收率下降。这类反应是不可逆的放热反应。加氢是个强放热反应，裂化是个弱吸热反应，异构化的热效应很小，综合起来是放热反应。
强烈吸热，一般为2.1～2.4兆焦／公斤，反应时体积增大。五元环烷烃异构化脱氢反应这类反应首先是烃的异构，生成六元环烷烃，再脱氢生成芳烃(在一定的工艺条件下，依赖重整催化剂进行反应)。如甲基环戊烷异构生成环己烷再脱氢生成苯
C
+ 3H2 二甲基环戊烷异构生成甲基环已烷再脱氢生成甲苯
C C C
炼油厂催化重整车间
2008年2月20日
催化重整装置简述
大庆石化公司炼油厂催化重整车间是我国第一套催化重整装
置，是新中国炼油行业中的“五朵金花”之一，有着光荣的历史
传统。本装置为催化重整—抽提联合装置，于1965年12月份试车投产，由原石油工业部北京设计院负责设计。 2002年7月8日～
10月1日改造后，以初顶石脑油、加氢裂化重石脑油为原料。设
预处理部分
预分馏塔系统
预加氢系统
蒸发脱水塔系统
初顶直馏石脑油自罐区(输转87单元47罐区54＃、55＃、56＃罐)来，经预分馏进料泵（泵-101、102）升压后进入预分馏进料换热器（换-102）加热，然后进入预分馏塔（塔-101），塔顶分出不适宜重整进料的轻馏分，塔底馏出物去预加氢。塔顶馏出物经空冷103和冷凝器换-103冷凝冷却成液体，其中一部分作为塔顶回流，一部分作为轻汽油送出装置。回流罐内的不凝气靠自压去原油稳定的轻烃分离装置，或作为燃料瓦斯去低压瓦斯管网。塔底馏出物经加氢进料泵（泵-201、202）送出，与来自氢气循环压缩机（机-201、 202、203）出口的氢气混合，经过预加氢换热器（换-201）换热、预加氢炉（炉-204）加热，然后进入预加氢脱砷反应器（反201/1）、预加氢反应器（反-201），在脱砷剂(RAS－3)、预加氢催化剂(DZ-1)的作用下脱除原料油中的As、Pb、Hg、Cu、N、S、H2O等有害杂质，并使烯烃达到饱和，反应后的产物经换热、冷却与来自界区外的(加氢装置57#罐区)加氢裂化重石脑油汇合，进入预加氢油气分离罐（容-201/1），分离出的氢气经脱氯后送去二加氢车间，液相作为重整原料靠自压经换热去脱水系统。

催化剂生产工艺流程

催化剂生产工艺流程
催化剂的生产工艺流程可以分为以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择合适的原材料，包括载体、活性组分和助剂等。

原材料需要进行粉碎、筛分等处理，以获得合适的颗粒大小和分布。

2. 原料混合：将粉末状的原材料进行混合。

通常采用干法或湿法混合，通过搅拌或混合设备将原材料均匀混合。

3. 模压成型：将混合好的原料进行成型。

通常采用压片或挤出成型等方法，以产生具有一定形状和大小的颗粒。

4. 烧结处理：将成型后的颗粒进行烧结处理。

通过加热到适当的温度和时间，使颗粒中的原料发生化学反应，形成结构稳定的固体催化剂。

5. 洗涤处理：烧结后的催化剂可能含有一定的杂质和未反应的原料。

通过洗涤处理，可以去除这些杂质，提高催化剂的纯度。

6. 干燥：洗涤后的催化剂需要进行干燥处理，去除水分并固化颗粒。

7. 表面处理：根据需要，可以对催化剂的表面进行一些处理，例如添加表面活性剂、改变颗粒形态等。

8. 包装和质检：将生产好的催化剂进行包装，以防止污染和损
坏。

同时进行质量检验，确保产品满足规定的品质标准。

以上是一般的催化剂生产工艺流程，实际生产中可能还涉及其他特殊步骤和处理，具体流程会根据产品的不同而有所变化。

环氧丙烷生产工艺流程

环氧丙烷生产工艺流程
《环氧丙烷生产工艺流程》
环氧丙烷是一种重要的有机化工产品，广泛应用于涂料、树脂、粘合剂、增塑剂、表面活性剂等领域。

其生产工艺流程主要包括丙烷氧化、环氧化和裂解等步骤。

首先是丙烷氧化过程。

在该过程中，丙烷通过氧化反应转化为丙醛，并由丙醛进一步氧化生成环氧丙烷。

这一步骤是整个生产工艺的关键环节，需要在适当的温度和压力下进行催化反应，产物的纯度和收率受到反应条件的影响。

接着是环氧化过程。

在此阶段，通过环氧化反应将丙醛转化为环氧丙烷。

这一步骤需要催化剂的作用，同时在适当的温度和压力条件下进行，可以提高环氧丙烷的产率和纯度。

最后是裂解过程。

在这一步骤中，对环氧丙烷进行裂解，得到相应的产品和副产品。

裂解过程可以根据需要进行不同程度的控制，以得到理想的产物，同时避免副反应的发生。

整个生产工艺流程需要严格控制反应条件、催化剂的选择和使用、产物的分离和纯化等关键环节，以确保环氧丙烷的产率和质量。

同时，还需要考虑能源消耗、废物排放等环保问题，采取合适的措施减少对环境的负面影响。

在环氧丙烷生产工艺流程中，各个步骤之间的协调和配合至关
重要，只有全面优化生产工艺流程，才能达到高效、环保的生产目标。

催化剂生产流程

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催化裂化工艺流程

催化裂化工艺流程
催化裂化是石油炼制中常用的一种重要工艺，它通过在高温和
催化剂的作用下，将重质石油馏分分解成较轻质的产品，如汽油、
柴油等。

催化裂化工艺流程主要包括预热、裂化反应、分馏和再生
四个步骤。

首先是预热步骤，原油首先经过加热器预热至裂化温度，以保
证在裂化反应器中能够达到所需的反应温度。

预热的目的是提高原
油的流动性，使其更容易进入反应器进行裂化反应。

接下来是裂化反应步骤，预热后的原油进入裂化反应器，在催
化剂的作用下，重质烃分子发生裂化反应，生成较轻质的烃类产物。

裂化反应是在高温高压下进行的，催化剂的选择和反应条件的控制
对产品分布和质量有着重要影响。

然后是分馏步骤，裂化反应产生的混合物经过分馏塔进行分馏，将不同碳数的烃类分离出来，得到所需的汽油、柴油等产品。

分馏
过程中，需要根据产品的要求对温度和压力进行精确控制，以保证
产品的质量和收率。

最后是再生步骤，裂化反应产生的催化剂在经过一段时间的使
用后会失活，需要进行再生。

再生过程包括焙烧和再生氢化两个步骤，通过高温气体的通入和催化剂的洗涤，使催化剂重新获得活性，可以继续用于裂化反应。

总的来说，催化裂化工艺流程是一个复杂的过程，需要对原油
的性质、催化剂的选择、反应条件的控制等方面进行精确的把握。

只有在各个步骤都能够得到合理的设计和操作，才能够得到高质量
的裂化产品。

同时，随着石油资源的日益枯竭和环保要求的提高，
对催化裂化工艺的研究和改进也变得日益重要，希望在未来能够有
更多的突破和创新，为炼油行业的发展做出更大的贡献。

催化裂化工艺流程

催化裂化工艺流程催化裂化工艺流程是一种将重质石油分子裂解为较轻质产品的炼油工艺。

它主要通过在高温和高压环境下，加入催化剂催化作用以降低石油原料的分子量，从而得到更多的汽油和石脑油等较轻质产品。

下面将详细介绍催化裂化工艺的流程。

催化裂化工艺流程一般分为进料、预处理、裂化、分离和催化剂再生等几个步骤。

首先是进料过程。

石油作为原料进入装置后，首先要通过减压闪蒸，将大部分脱硫脱沥青剂蒸发掉，减少催化剂的构备和阻塞。

接下来是预处理过程。

原料经过减压闪蒸后，进入预处理装置。

预处理主要是通过加热和混合来改变原料的物理性质，提高其在催化剂床上的分散性和渗透性，以增加催化剂的接触效果。

然后是裂化过程。

经过预处理后的原料进入裂化装置，装置内部有一定数目的催化剂床。

在高温（约400至600摄氏度）和高压（10至30兆帕）的环境下，原料与催化剂发生接触和反应，其中的长链烃分子被裂解成较短链的烃分子，生成较轻质的汽油、石脑油等产品。

接下来是分离过程。

裂化产物经过冷却后进入分离塔，根据烃分子的沸点不同，采用分馏的方法将产品进行分离。

这样可以得到汽油、石脑油、液化气等不同产品。

而裂解后生成的气体在塔顶被收集并冷凝回收，而液体则通过不同的出口流出。

最后是催化剂再生过程。

随着催化剂的使用，其活性会逐渐降低。

因此，需要对催化剂进行再生。

催化剂再生的方法有多种，常用的方法包括烧结再生和煅烧再生。

再生后的催化剂可以继续使用。

催化裂化工艺流程是一种高效、可靠的炼油工艺，能够将重质石油分子裂解成较轻质的产品，提高汽油和石脑油等产量。

然而，催化裂化工艺也存在一些挑战，例如对催化剂的选择和再生过程的控制等。

因此，在实际生产中，需要不断优化和改进工艺流程，以提高产量和质量，降低能耗和环境污染。

简述催化裂化工艺流程

简述催化裂化工艺流程催化裂化的流程主要包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。

原料喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。

反应温度480～530℃,压力0.14~0.2MPa （表压）。

反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器(简称旋分器)，分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。

裂化气经压缩后去气体分离系统。

结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。

5.1反应部分原料经换热后与回炼油混合经对称分布物料喷嘴进入提升管，并喷入燃油加热，上升过程中开始在高温和催化剂的作用下反应分解，进入沉降器下段的气提段，经汽提蒸汽提升进入沉降器上段反应分解后反应油气和催化剂的混合物进入沉降器顶部的旋风分离器（一般为多组），经两级分离后，油气进入集气室，并经油气管道输送至分馏塔底部进行分馏，分离出的催化剂则从旋分底部的翼阀排出，到达沉降器底部经待生斜管进入再生器底部的烧焦罐。

5.2再生部分再生器阶段，催化剂因在反应过程中表面会附着油焦而活性降低，所以必须进行再生处理，首先主风机将压缩空气送入辅助燃烧室进行高温加热，经辅助烟道通过主风分布管进入再生器烧焦罐底部，从反应器过来的催化剂在高温大流量主风的作用下被加热上升，同时通过器壁分布的燃油喷嘴喷入燃油调节反应温度，这样催化剂表面附着的油焦在高温下燃烧分解为烟气，烟气和催化剂的混合物继续上升进入再生器继续反应，油焦未能充分反应的催化剂经循环斜管会重新进入烧焦罐再次处理。

最后烟气及处理后的催化剂进入再生器顶部的旋风分离器进行气固分离，烟气进入集气室汇合后排入烟道，催化剂进入再生斜管送至提升管。

5.3烟气利用再生器排除的烟气一般还要经三级旋风分离器再次分离回收催化剂，高温高速的烟气主要有两种路径，一、进入烟机，推动烟机旋转带动发电机或鼓风机；二、进入余热锅炉进行余热回收，最后废气经工业烟囱排放。

(工艺流程)催化工艺流程简述

工艺流程简述1、反应-再生部分原料油由装置外原料油储罐进入本装置原料油罐（V2201），经原料油泵(P2201/A、B)升压与轻柴油(E2211/A、B)、循环油浆(E2207)换热，换热后温度至200℃左右，与回炼油混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R2101A），回炼油浆经原料油喷嘴上方单独的—组喷嘴进入提升管反应器，在此与高温再生催化剂接触并迅速升温、汽化，催化剂沿提升管向上流动的同时，原料不断进行反应，生成汽油、轻柴油、液化气、干气、中段油、回炼油、油浆等气相产物，同时生成的焦炭覆盖在催化剂表面，使其裂化活性、选择性逐步降低，成为待生催化剂，反应油气与待生催化剂经提升管反应器出口粗旋迅速分离。

进入沉降器（R2101）之后，夹带有少量催化剂的油气经单级旋风分离器分离催化剂后，离开沉降器进入分馏塔（T2201）。

为促进氢转移等二次反应和减少热裂化反应，降低干气、焦炭产率，提高轻质油品收率，在提升管中上部（第一反应区出口）设置有常压直馏汽油、自产粗汽油或除氧水作为反应终止剂的注入点，以增加操作灵活性和弹性。

积炭的待生催化剂自粗旋料腿及沉降器单级旋风分离器料腿进入汽提段，在此与过热蒸汽逆流接触，以置换催化剂所携带的油气，汽提后的催化剂经待生立管、待生塞阀、待生立管套筒进入再生器（R2102）的密相床，在690℃的再生温度、富氧、CO助燃剂存在的条件下进行逆流完全再生，催化剂活性得到恢复后，经再生立、斜管及再生滑阀进入提升管反应器底部，在予提升蒸汽（干气）的提升下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触循环使用。

再生过程的过剩热量由内取热器取走恒定热量后，仍然过剩的热量由外取热器（R2103）取走。

再生器的部分催化剂由外取热入口管进入外取热器壳程，在流化风的作用下，呈密相向下流动在流经翅片管束间降温冷却，冷却后的催化剂经外取热器返回管由提升风提升返回再生器密相床层中部，外取热器流化风、提升风由增压机(B2103/A、B)提供。

催化剂生产工艺流程

催化剂生产工艺流程催化剂生产工艺流程催化剂是一种能够促使化学反应发生，提高反应速率和选择性的物质。

在化工工艺中，催化剂扮演着重要的角色。

下面将介绍一种常见的催化剂生产工艺流程。

1. 原料准备：催化剂的制备通常需要使用一些原料，如金属盐、有机化合物等。

首先，需要按照配方准确地称取这些原料，并进行粉碎、干燥等处理，使其达到制备催化剂的要求。

2. 催化剂伴载物的制备：在一些情况下，为了提高催化剂的性能，需要将活性组分负载在一种或多种材料上，形成催化剂的载体。

例如，使用氧化铝、硅胶等作为载体材料。

制备载体通常需要将原料溶解或悬浮在适当的溶剂中，然后进行混合、搅拌、烘干等步骤，最后得到均匀的载体。

3. 活性组分的制备：活性组分是催化剂的核心部分，它决定了催化剂的催化性能。

活性组分的制备通常需要将金属盐或有机化合物与适当的溶剂进行溶解或反应，得到金属离子或有机活性物质。

然后，通过对溶液进行调节、过滤等步骤，得到纯净的活性组分。

4. 催化剂的制备：将载体与活性组分进行混合，形成催化剂的前驱体。

混合过程中需要控制各组分的比例和时间，以确保活性组分均匀地分散在载体上。

然后，将混合物进行干燥、煅烧等处理，以去除溶剂和形成稳定的催化剂。

5. 催化剂的形状处理：根据不同的应用需求，催化剂需要具有特定的形状，如颗粒、丝状、块状等。

通过粉碎、造粒、压制等方法，将催化剂前驱体加工成所需的形状。

6. 催化剂的活化：催化剂的活化是为了提高其催化性能。

活化过程通常需要在适当的温度和气氛下进行，以去除催化剂表面的杂质或不稳定物质，使催化剂表面具有更高的催化活性。

7. 催化剂的包装和存储：将制备好的催化剂进行包装，以防止因外界环境的影响导致催化剂质量下降。

催化剂通常存放在干燥、防尘的条件下，以延长其有效使用期限。

总之，催化剂的生产工艺流程涉及原料准备、载体制备、活性组分制备、催化剂制备、形状处理、催化剂的活化以及催化剂的包装和存储等步骤。

催化裂化工艺流程简述

催化裂化工艺流程简述催化裂化工艺是炼油工业中最重要的生产工艺之一，其主要目的是将原油分解成较小的石油产品，如汽油、柴油和石蜡等。

下面将详细介绍催化裂化工艺的流程。

首先，原油在经过预热后进入预分离器。

预分离器的作用是将原油分离成气态、液态和固态组分。

气态组分主要是轻质油气，液态组分是重油和油脂，而固态组分主要是沥青和杂质。

然后，气态组分进入催化裂化器，该装置包含了催化剂床。

催化剂是由稀土和金属组成的固体颗粒，其具有促进油品分解反应的催化作用。

气态组分在催化剂床上通过催化剂时，原油中的长链烃分子会被分解成较短的分子链。

这个过程是通过裂解反应实现的，主要是通过热裂解和催化裂解两种方式。

催化裂化的裂解反应需要一定的温度和压力条件。

通常，裂化温度在480至540摄氏度之间，压力大约在1.5至3.5兆帕之间。

此外，还需要适量的氢气作为反应介质，以提高催化裂化过程的效果。

在裂解过程中，长链烃分子被分解为较短的分子链，并产生了大量的烃气。

这些烃气通过催化裂化反应器床顶部的气体出口进入分离器，以将轻质油气和重质油气进行分离。

分离后的轻质油气进一步冷凝成液体石油产品，如汽油和柴油。

而重质油气则返回到催化裂化器进行进一步的分解。

最后，经过一系列分离、冷凝和脱硫处理的液体石油产品被收集和储存。

而废气中的硫化氢、氯化氢等有害气体会进行处理，以保护环境。

总的来说，催化裂化工艺是一种高效且经济的原油加工工艺，可以将原油转化为各种石油产品。

其具有重要的意义，可以满足社会对汽油、柴油等石油产品的需求。

通过合理控制工艺参数，优化催化剂的选择和管理，可以进一步提高催化裂化工艺的效果，实现更高的产量和更好的产品质量。

因此，催化裂化工艺在炼油工业中具有重要的应用价值。

浅谈PTA生产技术及工艺流程——002

浅谈PTA生产技术及工艺流程目前世界PTA生产厂家采用的技术虽有差异，但归纳起来，大致可分为以下两类：(1)精PTA工艺此工艺采用催化氧化法将对二甲苯（PX）氧化成粗TA，再以加氢还原法除去杂质，将CTA精制成PTA。

这种工艺在PTA生产中居主导地位，代表性的生产厂商有：英国石油（BP）、杜邦（Dupont）、三井油化（MPC）、道化学－因卡（Dow-INCA）、三菱化学（MCC）和因特奎萨（Interquisa）等。

（2）优质聚合级对苯二甲酸（QTA、EPTA）工艺此工艺采用催化氧化法将PX氧化成粗TA，再用进一步深度氧化方法将粗TA精制成聚合级TA。

此工艺路线的代表生产厂商有三菱化学（MCC）、伊斯特曼（Eastman）、杜邦（Dupont）、东丽（Toray）等。

生产能力约占PTA总产能的16％。

两种工艺路线差异在于精制方法不同，产品质量也有所差异。

即两种产品所含杂质总量相当，但杂质种类不一样。

PTA产品中所含PT酸较高（200ppm左右），4－CBA较低（25ppm左右），而QTA（或EPTA）产品中所含杂质与PTA相反，4－CBA较高（250ppm左右），PT酸较低（25ppm以下）。

两种工艺路线的产品用途基本相同，均用于聚酯生产，最终产品长短丝、瓶片的质量差异不大。

目前，钴-锰-溴三元复合体系是PX氧化的最佳催化剂，其中钴是最贵的，所以目前该方面的一直进行降低氧化催化剂能耗的研究。

PTA生产过程中所用TA加氢反应催化剂为Pd/C，目前研究的主要问题是如何延长催化剂的使用寿命。

工业化的精对苯二甲酸制备工艺很多，但随着生产工艺的不断发展，对二甲苯高温氧化法成为制备精对苯二甲酸的最主要的生产工艺，这种工艺在对苯二甲酸的制备工艺中占有绝对优势。

对二甲苯高温氧化工艺是在高温、高压下进行的，副反应较多；而且由于温度高、压力大对设备本身的要求就高。

因此工艺改进主要就集中在降低氧化反应温度和降低氧化反应的压力两个方面。

工业催化原理工业催化剂的制备和成型

4、流化喷洒浸渍法
对于流化床反应器所使用的细粉状催化剂，可在流化床中使载体在流化状态下直接喷洒浸渍液进行浸渍操作，然后进行干燥焙烧和活化，即可制备出催化剂。可见，这种方法可使浸渍、干燥、分解、活化等操作在流化床中一次完成，因此具有工艺流程简单、操作方便等优点。
化工资源有效利用国家重点实验室 18
浸渍法的最大优点是催化剂的活性组分利用率高，用量少。因为活性组分大多仅分布在载体的表面，这对贵金属催化剂有为重要。同时，浸渍法的操作工艺相对较为简单，制备步骤也较少。
化工资源有效利用国家重点实验室 14
第二节浸渍法
一、浸渍法的工艺流程
催化剂载体催化剂活性组分浸渍干燥
焙烧
负载型催化剂
化工资源有效利用国家重点实验室 15
（2）催化剂的制备用预定量的铂化合物（如氯铂酸或氯铂酸铵），铼化合物（如高铼酸或高铼酸铵），盐酸，去离子水混合成浸渍液，浸渍液与载体 γ-Al2O3的体积比为1.0-2.5，在室温下浸渍12-24 h，然后过滤，60-80℃干燥6-10 h， 100-130℃干燥12-24 h，干空气中450-550℃，气剂比为500-1200的条件系活化2-12 h，H2中400-500℃还原4 h，即得铂铼重整催化剂制备。
1
化工资源有效利用国家重点实验室
第一节沉淀法
制备 γ-Al2O3实例：工艺流程示意图
化工资源有效利用国家重点实验室
2
第一节沉淀法
制备 γ-Al2O3实例：具体过程
将工业硫酸产品粉碎，于 60-70℃温水中溶解，制成相对密度为 1.21-
1.23的Al2(SO4)3溶液，同时配制质量含量为20%的Na2CO3溶液。将此
第一节沉淀法

催化剂需要再生反应的工艺流程

催化剂需要再生反应的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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催化重整工艺生产过程概述

催化重整工艺生产过程学院：班级：学号：姓名：指导教师：编制日期：名目1.概论 (5)1.1催化重整简介 (5)1.2催化重整在石油加工中的地位 (5)1.3催化重整开展史 (5)1.4催化重整工艺过程 (6)生产高辛烷值汽油方案 (7)1.4.2生产芳烃方案 (8)2.催化重整化学反响机理 (8)2.1芳构化反响 (8)六元环脱氢反响 (8)五员环烷烃异构化成六员环烷烃 (8)2.1.3烷烃的脱氢环化反响 (9)2.1.4.芳构化反响特点 (9)2.2异构化反响 (9)2.3加氢裂化反响 (10)2.4积炭反响 (10)3.催化重整催化剂 (10)3.1催化重整催化剂类型及组成 (10)活性组分 (10)助催化剂 (11)3.1.3载体 (12)3.2.催化重整催化剂评价 (12)3.2.1化学组成 (12)3.2.2物理性质 (12)3.2.3使用性能 (12)3.3催化重整催化剂使用 (14)3.3.1开工技术 (14)反响系统中水氯平衡的操纵 (15)3.3.3催化剂的失活操纵与再生 (16)4.催化重整原料选择及处理 (19)4.1原料的选择 (19)4.1.1馏分组成 (19) (19)4.1.3杂质含量 (19)4.2重整原料的预处理 (20)4.2.1预分馏 (20)4.2.2预加氢 (20)4.2.3预脱砷 (20)脱金属 (21)4.2.5脱氯 (21)5.催化重整的具体工艺工程 (22)5.1世界有两种工业化连续重整技术 (22)5.1.1美国环球油品公司〔UOP〕 (22)5.1.2法国石油研究院〔IFP〕 (23)5.2原料及产品 (24)5.2.1原料 (24)5.2.2产品 (24)5.3工艺流程 (25)5.3.1生产高辛烷值汽油流程 (25)5.3.2生产芳烃流程 (25)5.4原料预处理 (25)5.4.1预分馏 (26)5.4.2预加氢 (26)5.4.3预脱砷 (26)5.5催化重整 (26)5.5.1固定床半再生式工艺流程 (26)5.5.2移动床连续再生式工艺流程 (27)5.5.3催化重整反响器 (28)5.6芳烃抽提工艺流程 (28)5.7芳烃精馏工艺流程 (29)5.8麦格纳重整工艺流程 (29)5.9重整反响的要紧操作参数 (29)反响温度 (29)反响压力 (30)5.9.3空速 (30)5.9.4氢油比 (30)5.10催化重整工艺特点 (30)6.催化重整的重要部位及设备 (31)6.1重要部位 (31)6.2重要设备 (31)反响器 (31)6.2.2高压不离器 (31)6.2.3氢气压缩机 (31)6.2.4进料换热器 (32)6.2.5多流路四合一加热炉 (32)6.2.6在生器 (32)6.2.7重整反响器 (32)7.重整装置能耗分析 (33)7.1半再生重整装置能耗分析 (33)7.2连续重整装置能耗分析 (35)7.3两种重整工艺能耗比照分析 (36)8.落低重整能耗的措施 (37)8.1提高加热炉热效率 (37)8.1.1余热回收 (37)8.1.2提高加热炉热效率 (37)8.2落低循环氢压缩机功率 (37)8.3优化工艺流程 (37)落低临氢系统压力落 (37)8.3.2.加热炉增加并联流路 (38)8.4选用高效设备 (38)8.5能耗总结 (38)9.平安设施设置的考虑 (38)9.1重整循环氢低流量的联锁 (38)9.1.1重整循环氢要紧作用 (38)9.1.2重整循环氢断流或流量过低对装置造成的危害 (39)9.1.3重整循环氢压缩机保卫措施 (39)9.2离心式重整循环氢压缩机防喘震系统的考虑 (39)9.3重沸炉的多流路操纵与低流量保卫 (39)9.4平安环保系统的考虑 (40)10.催化重整危险因素分析及其防范措施 (40)开停工时危险因素及其防范 (40)停工过程中危险因素及其防范 (40)开工过程中危险因素及其防范 (41)正常生产中危险因素及其防范 (41)10.2.1设备防腐 (41)10.2.2催化重整装置常见事故处理原那么 (42)装置易发生的事故及其处理 (42)10.3.1重整单元常见事故处理方法 (42)10.3.2抽提单元常见事故处理 (43)10.3.3精馏单元常见事故处理 (43)1．概论催化重整：在有催化剂作用的条件下，对汽油馏分中的烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程喊催化重整。

催化重整工艺生产过程概述

催化重整工艺生产过程学院：班级：学号：姓名：指导教师：编制日期：目录1.概论......................................................... (5)1.1催化重整简介.................................................................. . (5)1.2催化重整在石油加工中的地位 (5)1.3催化重整发展史.................................................................. (5)1.4催化重整工艺过程.................................................................. .. (6)1.4.1生产高辛烷值汽油方案.......................................................................... .. (7)1.4.2生产芳烃方案................................................................... . (8)2.催化重整化学反应机理 (8)2.1芳构化反应.................................................................. .. (8)2.1.1六元环脱氢反应.......................................................................... . (8)2.1.2五员环烷烃异构化成六员环烷烃 (8)2.1.3烷烃的脱氢环化反应................................................................... ..92.1.4.芳构化反应特点................................................................... . (9)2.2异构化反应.................................................................. (9)2.3加氢裂化反应.................................................................. . (10)2.4积炭反应.................................................................. (10)3.催化重整催化剂......................................................... (10)3.1 催化重整催化剂类型及组成 (10)3.1.1 活性组分................................................................... .. (10)3.1.2 助催化剂................................................................... .. (11)3.1.3载体................................................................... .. (12)3.2.催化重整催化剂评价.................................................................. . (12)3.2.1化学组成................................................................... (12)3.2.2物理性质................................................................... (12)3.2.3使用性能................................................................... (12)3.3催化重整催化剂使用.................................................................. . (14)3.3.1开工技术................................................................... (14)3.3.2反应系统中水氯平衡的控制 (15)3.3.3催化剂的失活控制与再生 (16)4.催化重整原料选择及处理 (19)4.1原料的选择.................................................................. .. (19)4.1.1馏分组成................................................................... (19)4.1.2族组成................................................................... . (19)4.1.3杂质含量................................................................... (19)4.2重整原料的预处理.................................................................. .. (20)4.2.1预分馏................................................................... . (20)4.2.2预加氢................................................................... . (20)4.2.3预脱砷................................................................... . (20)4.2.4 脱金属................................................................... .. (21)4.2.5脱氯................................................................... (21)5.催化重整的具体工艺工程 (22)5.1世界有两种工业化连续重整技术 (22)5.1.1美国环球油品公司（UOP） (22)5.1.2法国石油研究院（IFP） (23)5.2 原料及产品.................................................................. . (24)5.2.1原料................................................................... .. (24)5.2.2产品................................................................... .. (24)5.3工艺流程.................................................................. (25)5.3.1生产高辛烷值汽油流程 (25)5.3.2生产芳烃流程................................................................... . (25)5.4原料预处理.................................................................. .. (25)5.4.1预分馏................................................................... . (26)5.4.2预加氢................................................................... . (26)5.4.3预脱砷................................................................... . (26)5.5催化重整.................................................................. (26)5.5.1固定床半再生式工艺流程 (26)5.5.2移动床连续再生式工艺流程 (27)5.5.3催化重整反应器................................................................... (28)5.6芳烃抽提工艺流程.................................................................. .. (28)5.7芳烃精馏工艺流程.................................................................. .. (29)5.8麦格纳重整工艺流程.................................................................. . (29)5.9重整反应的主要操作参数 (29)5.9.1反应温度................................................................... (29)5.9.2反应压力................................................................... (30)5.9.3空速................................................................... .. (30)5.9.4氢油比................................................................... . (30)5.10催化重整工艺特点.................................................................. (30)6.催化重整的重要部位及设备 (31)6.1重要部位.................................................................. . (31)6.2重要设备.................................................................. . (31)6.2.1反应器................................................................... .. (31)6.2.2高压分离器................................................................... (31)6.2.3氢气压缩机................................................................... (31)6.2.4进料换热器................................................................... (32)6.2.5多流路四合一加热炉 (3)26.2.6在生器................................................................... .. (32)6.2.7重整反应器................................................................... (32)7.重整装置能耗分析......................................................... (33)7.1 半再生重整装置能耗分析 (33)7.2连续重整装置能耗分析.................................................................. .357.3 两种重整工艺能耗对比分析 (36)8.降低重整能耗的措施......................................................... .378.1提高加热炉热效率.................................................................. . (37)8.1.1余热回收................................................................... .. (37)8.1.2提高加热炉热效率................................................................... .378.2降低循环氢压缩机功率 (3)78.3优化工艺流程.................................................................. (37)8.3.1降低临氢系统压力降 (37)8.3.2.加热炉增加并联流路 (38)8.4选用高效设备.................................................................. (38)8.5 能耗总结.................................................................. . (38)9.安全设施设置的考虑......................................................... .389.1重整循环氢低流量的联锁 (38)9.1.1重整循环氢主要作用 (38)9.1.2重整循环氢断流或流量过低对装置造成的危害 (39)9.1.3重整循环氢压缩机保护措施 (39)9.2 离心式重整循环氢压缩机防喘震系统的考虑 (39)9.3 重沸炉的多流路控制与低流量保护 (39)9.4 安全环保系统的考虑.................................................................. ..4010.催化重整危险因素分析及其防范措施 (40)10.1开停工时危险因素及其防范 (40)10.1.1停工过程中危险因素及其防范 (40)10.1.2开工过程中危险因素及其防范 (41)10.2正常生产中危险因素及其防范 (41)10.2.1设备防腐................................................................... (41)10.2.2催化重整装置常见事故处理原则 (42)10.3装置易发生的事故及其处理 (42)10.3.1重整单元常见事故处理方法 (42)10.3.2抽提单元常见事故处理 (43)10.3.3精馏单元常见事故处理 (43)1．概论1.1催化重整简介催化重整：在有催化剂作用的条件下，对汽油馏分中的烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程叫催化重整。

FCC催化剂理论和制作基础

精心整理FCC 催化剂基础知识催化剂制作1、分子筛生产工艺流程的时间（18～22小时），生成NaY 晶种。

23123456答：催化剂的机械强是用磨损指数来表示的。

磨损指数是使催化剂强化磨损后产生产小于15微米的颗粒重量占催化剂总重量的百分比。

磨损指数越小，意味着催化剂的机械强度越好。

7围，0-20μm ；0-48答：灼减即灼烧减少量，就是催化剂在800℃灼烧一小时后减少的重量，它代表着催化剂中水分及挥发性物质的含量。

合成洗涤过滤晶化 100℃/24-60h一次交换过滤液9、催化裂化催化剂灼减的指标是多少？灼减为什么要控制在指标以下？答：通常催化裂化催化剂灼减的指标是不大于15%。

部分用户有要求指标不大于13%。

灼减代表催化剂中的水分及可挥发性物质的含量。

催化剂中含有一定量的水分是很有必要的，这些水分在催化裂化过程中起到助催化剂的作用，它会使催化剂的活性大大提高，但含有过多的水分，催化剂在使用过程中高温下会产生“热崩”现象，使催化剂的粒子变细，造成催化剂的跑损，影响催化裂化的正常操作和催化剂的活性。

10、催化剂的比表面是如何表示的？答：比表面就是单位重量的催化剂内、外表面各之和，以平方米/克（m2/g）为单位。

11、催化剂的孔体积是如何表示的？12答：13答：是为14答：即小颗FCC粉剂催化裂化催化剂在发展中形成了无定性硅酸铝催化剂和沸石分子筛微球催化剂两大类。

其中沸石分子筛微球催化剂按原料和制造过程可分为：白土基质部分结晶成沸石（即原位晶化）的全白土催化剂，以及沸石和基质分别制备的全合成沸石催化剂和半合成沸石催化剂。

5.1催化剂的组成催化裂化催化剂主要由基质和活性部分（分子筛）组成，有时还要借助粘结剂的作用，目前催化裂化所用的催化剂是由分子筛、基质(也称担体)以及黏结剂组成.半合成沸石催化剂就是采用粘结剂把天然高岭土（二者合成为基质）和稀土Y型沸石粘合在一起制成的。

催化剂中基质占大部分，沸石含量随催化剂品种不同而不同，一般在10～40%，沸石含量高的催化剂通常制造成本也高。