现场改善 培训讲义
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现场改善_完整培训资料
標準的主要特徵
代表最好、最容易與最安全的工作方法。 提供了一個保持技巧和專業技術的最佳方法。 提供了一個衡量績效的方法。 表現出因果之間的關係。 提供維持及改善的基礎。 做為目標及訓練目的。 做為訓練的基礎。 建立成為稽查或診斷的基礎。 防止錯誤再發生及變異最小化的方法。
豐田工機公司
二﹒消除「無駄」﹝Muda﹞=「浪費」
※任何不會產生附加價值的活動就是無駄
三﹒標準化﹝Standardization﹞
※標準：做事的最佳方法
現場改善~今井正明三大理念
一﹒重視現場：任何問題都要到現場去了解，當場用最簡 單、最不花錢的方式來尋求「改善」，而 非以投入資金，從外界購買最新的科技設 備來提升工廠的水準。
六﹒全員現場改善﹝Gemba Kaizen﹞
(彼得聖吉)
改善十大格言
1.先顧大局，例外狀況例外處理。 2.不要先下結論，要嘗試做做看。 3.用頭腦改善，不是用金錢改善。 4.不在會議室討論，直接到現場改善。 5.不要解釋理由，去想出改善方法。 6.問五次為什麼，找出問題真相。 7.不要等到百分之百把握才做。 8.要精益求精，永無止境的改善。 9.不是要等待沒問題後才能改善。 10.發揮團隊精神，不要單打獨鬥。
一旦建立了標準，緊接著就是要改進這些標準。在申請認證之 前，現場改善絕對必須先做好，獲得認證之後的水準提升也是 必要的。
現場改善應當成為申請國際認證不可或缺的一部份，而且在取 得認證之後，現場改善應當做為持續提升水準的方法。
踏实，奋斗，坚持，专业，努力成就 未来。2 0.11.27 20.11.2 7Friday , November 27, 2020 弄虚作假要不得，踏实肯干第一名。0 8:28:40 08:28:4 008:28 11/27/2 020 8:28:40 AM 安全象只弓，不拉它就松，要想保安 全，常 把弓弦 绷。20. 11.2708 :28:400 8:28No v-2027 -Nov-2 0 重于泰山，轻于鸿毛。08:28:4008:28:4 008:28 Friday , November 27, 2020 不可麻痹大意，要防微杜渐。20.11.27 20.11.2 708:28:4008:2 8:40No vember 27, 2020 加强自身建设，增强个人的休养。202 0年11 月27日 上午8时 28分20 .11.272 0.11.27 追求卓越，让自己更好，向上而生。2 020年1 1月27 日星期 五上午8 时28分 40秒08 :28:402 0.11.27 严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020 年11月 上午8时 28分20 .11.270 8:28No vember 27, 2020 重规矩，严要求，少危险。2020年11 月27日 星期五8 时28分 40秒08 :28:402 7 November 2020 好的事情马上就会到来，一切都是最 好的安 排。上 午8时28 分40秒 上午8 时28分0 8:28:40 20.11.2 7 每天都是美好的一天，新的一天开启 。20.11. 2720.1 1.2708:2808:28 :4008:2 8:40No v-20 务实，奋斗，成就，成功。2020年11 月27日 星期五8 时28分 40秒Fr iday , November 27, 2020 抓住每一次机会不能轻易流失，这样 我们才 能真正 强大。2 0.11.27 2020年 11月27 日星期 五8时2 8分40 秒20.11. 27
《现场改善手法》课件
避免资源浪费
实施措施
执行改善方案，监 控效果，确保改善
效果持续
优化方案
制定针对性的改善 方案，提升生产效
率和产品质量
01 常见故障原因
分析生产中常见的故障原因，及时解决问题
02 解决方案
提出科学有效的解决方案，确保故障不再发生
03
质量控制
在生产过程中，质量控制是确保产品质量的关键。各种质量 控制方法包括质量管理体系、质量检验、质量改进等，有效 控制各个环节的质量，提升产品合格率和客户满意度。
知识回顾
在学习现场改善手法的过程中，重要的是要不断回顾已学 习的知识点，加深理解和掌握。通过知识回顾，可以更好 地应用所学的现场改善手法于实际工作中，并取得更好的 效果。
● 02
第二章 现场改善手法的基本 原理
5S原理
5S原理是现场管理的基础，包括整理、整顿、清扫、清 洁、素养。整理是根据需要保留的物品，整顿是给每个物 品找到合适的位置，清扫是保持工作环境清洁，清洁是确 保设备和工具干净，素养是养成良好的工作习惯和态度。
课程内容
现场改善手法 的定义
明确改善手法的基 本概念
现场改善手法 的应用范围
探索在不同领域中 的应用
现场改善手法 的分类
了解不同类型的改 善手法
为什么学习现场改善手法
提高工作效率
通过改善手法优化 流程，节省时间和
成本
改善工作环境
创造良好的工作氛 围，提升员工士气
减少生产成本
有效管理资源，降 低生产成本
● 03
第3章 现场改善手法的具体 应用
现场布局优化
现场布局优化是提高工作效率的重要手段，通过合理规划 生产线和设备摆放位置，可以减少生产过程中的物料移动 距离，提升生产效率和质量。规划现场布局需考虑生产流 程、人员活动及设备安置等因素，最终达到优化生产流程 的效果。
实施措施
执行改善方案，监 控效果，确保改善
效果持续
优化方案
制定针对性的改善 方案，提升生产效
率和产品质量
01 常见故障原因
分析生产中常见的故障原因，及时解决问题
02 解决方案
提出科学有效的解决方案，确保故障不再发生
03
质量控制
在生产过程中，质量控制是确保产品质量的关键。各种质量 控制方法包括质量管理体系、质量检验、质量改进等，有效 控制各个环节的质量，提升产品合格率和客户满意度。
知识回顾
在学习现场改善手法的过程中，重要的是要不断回顾已学 习的知识点，加深理解和掌握。通过知识回顾，可以更好 地应用所学的现场改善手法于实际工作中，并取得更好的 效果。
● 02
第二章 现场改善手法的基本 原理
5S原理
5S原理是现场管理的基础，包括整理、整顿、清扫、清 洁、素养。整理是根据需要保留的物品，整顿是给每个物 品找到合适的位置，清扫是保持工作环境清洁，清洁是确 保设备和工具干净，素养是养成良好的工作习惯和态度。
课程内容
现场改善手法 的定义
明确改善手法的基 本概念
现场改善手法 的应用范围
探索在不同领域中 的应用
现场改善手法 的分类
了解不同类型的改 善手法
为什么学习现场改善手法
提高工作效率
通过改善手法优化 流程，节省时间和
成本
改善工作环境
创造良好的工作氛 围，提升员工士气
减少生产成本
有效管理资源，降 低生产成本
● 03
第3章 现场改善手法的具体 应用
现场布局优化
现场布局优化是提高工作效率的重要手段，通过合理规划 生产线和设备摆放位置，可以减少生产过程中的物料移动 距离，提升生产效率和质量。规划现场布局需考虑生产流 程、人员活动及设备安置等因素，最终达到优化生产流程 的效果。
现场质量管理和改进培训PPT课件
学员反馈
学员普遍认为培训内容实用，对实际工作有指导 意义，但也提出了一些建议和意见。
培训效果评估
通过测试和考核，大部分学员能够理解和掌握培 训内容，达到了预期的培训效果。
下一步计划和展望
制定改进计划
01
根据学员的反馈和效果评估，制定针对性的改进计划，以提高
培训质量和效果。
推广应用
02
鼓励学员在实际工作中应用所学知识和技能，推动现场质量管
通过分析和改进生产和服务过程， 提高效率和质量水平。
过程标准化
制定和执行标准操作程序，确保操 作的一致性和稳定性。
持续改进
质量目标
设定可衡量的质量目标，并不断 优化和改进以达到这些目标。
数据分析
收集和分析质量数据，识别问题 和改进机会，制定改进措施。
经验反馈
总结和分享经验教训，促进团队 学习和改进。
现场质量管理和改进培训ppt课件
contents
目录
• 引言 • 现场质量管理的重要性 • 现场质量管理的基本原则 • 现场质量管理的工具和技术 • 现场质量改进的方法和步骤 • 案例分享与讨论 • 总结与展望
01 引言
培训目的
提高员工对质量管理 的认识和重视程度， 培养质量管理意识。
促进企业质量文化的 建设，提高产品质量 和客户满意度。
降低售后维修率
通过有效的现场质量管理，可以确保 产品在生产过程中符合预定的规格和 标准，减少缺陷和误差。
质量管理的实施可以减少产品在使用 过程中出现的问题，从而降低售后维 修率，提高客户满意度。
提升产品性能
质量管理有助于优化生产流程，从而 提高产品的性能和可靠性，满足客户 对产品质量的期望。
提升客户满意度
学员普遍认为培训内容实用，对实际工作有指导 意义，但也提出了一些建议和意见。
培训效果评估
通过测试和考核，大部分学员能够理解和掌握培 训内容，达到了预期的培训效果。
下一步计划和展望
制定改进计划
01
根据学员的反馈和效果评估，制定针对性的改进计划，以提高
培训质量和效果。
推广应用
02
鼓励学员在实际工作中应用所学知识和技能，推动现场质量管
通过分析和改进生产和服务过程， 提高效率和质量水平。
过程标准化
制定和执行标准操作程序，确保操 作的一致性和稳定性。
持续改进
质量目标
设定可衡量的质量目标，并不断 优化和改进以达到这些目标。
数据分析
收集和分析质量数据，识别问题 和改进机会，制定改进措施。
经验反馈
总结和分享经验教训，促进团队 学习和改进。
现场质量管理和改进培训ppt课件
contents
目录
• 引言 • 现场质量管理的重要性 • 现场质量管理的基本原则 • 现场质量管理的工具和技术 • 现场质量改进的方法和步骤 • 案例分享与讨论 • 总结与展望
01 引言
培训目的
提高员工对质量管理 的认识和重视程度， 培养质量管理意识。
促进企业质量文化的 建设，提高产品质量 和客户满意度。
降低售后维修率
通过有效的现场质量管理，可以确保 产品在生产过程中符合预定的规格和 标准，减少缺陷和误差。
质量管理的实施可以减少产品在使用 过程中出现的问题，从而降低售后维 修率，提高客户满意度。
提升产品性能
质量管理有助于优化生产流程，从而 提高产品的性能和可靠性，满足客户 对产品质量的期望。
提升客户满意度
5S现场改善培训教材PPT课件
第三章 现场改善
2 维持厂房良好环境的5S
5S是代表5个日文字词，它是厂房环境 维持的构成要项。详细内容见第四章 5S.
第三章 现场改善
3 消除Muda(浪费)
日文“Muda”意指浪费；此字也蕴含着 ：任何事情或活动，不会产生附加价值的 均称为Muda。
在现场，仅有两种活动在进行：“有附 加价值的”和“没有附加价值的”。
5S现场改善讲义
我们的目标是：
实施以品质为中心，以成本为中心 的经营。
同时我们要创造一个干净整洁的，有 序的，高效的，能目视管理的工厂。
第一章 丰田生产方式
丰田生产方式在西方被称作精益生 产方式，其特征是彻底地消除浪费， 即不断改善，把那些不必要的消除掉 ，从而实现以低成本制造出产品的高 附加价值。
技巧的结晶，代表最好，最容易和最安 全的工作方法；也是提供维持和改善的 基础。
标准化，将工程师所规定技术上和 工程上的条件，转换成作业员天天所 需要的标准操作规程(SOP)。
第三章 现场改善
遵守标准即为维持，而提高标准则为改 善。
水平
O
维持与改善
时间
第三章 现场改善
每次一有问题或不正常现象发生时 ，先加以调查，确定原因和修正现行 标准，或实行新标准，防止问题再度 发生。
吗？我们是否把这当成我们每天例行工作 的一部分。
第四章 5S
5素养(自律)： 我们接受5S培训了吗？在工作中，我们
是否已将5S习惯运用。我们正确穿着工作 服了吗？戴发网、耳塞和防撞帽了吗？我们 正确使用手套和安全带了吗？…… 这些是 我们需共同遵守的规则。
第四章 5S
良好的5S，意谓着只要机器一运转，即 能生产出良好质量的产品。
压物品。 实施要点： 落实整理工作。 确定放置场所，要求先进先出。 规定放置方法，包括位置和数量。 画线定位。 标识场所物品。 大量使用目视管理。
现场管理和改善培训PPT课件
•解决问题 – 利用问题板追踪项目进程 – 张贴帕累托图来展示存在的最大问题
•标准操作流程 – 采用示意图明确标准流程 – 张贴操作规范，以便全体人员都能看到
•快速换线 – 色标系统和模子以解决标识问题 – 确定换线小组，提高“紧迫意识”
•5S – 采用颜色和标牌，明确标示操作部位 – 运用图表公布5S 检查结果
统一
目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象
简约 鲜明 实用 严格
各种视觉显示信号应易懂，一目了然 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清 不摆花架子，少花钱、多办事，讲究实效 现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明
目视管理精益现场的典型应用
目视 管理
测量 * 你如何检查流程是否正常运转？量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感
测出是否产生过热的现象。 * 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，以及工业意外事故的降低。
目视管理5项直接效果及其常见措施
1、提高工作环境的改善 2、提高安全管理的措施 3、提高品质管理的水准 4、提高设备TPM的水准 5、提高现物管理精度
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
协调和标准化目视控制 制订目视化控制计划
1. 确定目视控制需求 2. 识别每一个控制的需求种类 3. 确定控制装置的位置 4. 确定控制装置 5. 同其它人一起回顾计划
目视化工作现场的建立
建立目视化控制持续改进计划 检验和修正目视控制 创建和实施目视控制
4、提高设备TPM的水准
管理方向
现场改善培训课件(PPT 99页)
11
算出
Step
2
6
9
3
决定/核准
9
Step
7
3
决定
一个循环时间
Step1、2
－
44 46 48 44 47 47 47 45 48 49
CT=44
Step 4
算出
Step 5
决定
观测作业时间注意事项
•观测者必须经过严格的训练才能熟练测时 •观察时机理想时段应选择上午10：00和下午15：00左右 •作业者的作业必须是反复相同顺序的作业，未进行标准 作业的生产线必须先建立反复相同的作业顺序再测时 •以改善为目的的观测时间，最好选一个最熟炼和一个不 熟炼的员工分别观测，找到问题点 •以制定标准时间为目的观测时间，选取的对象最好是效 率在平均水平以上 •设备加工时间的测定应从启动到返回原位置的自动加工 时间，观测两、三次即可
周期时间（Cycle Times）
机器周期时间Machine Cycle Time (MCT) 机器自动时间Machine Automatic Time
卸Unload/装Load/启动Start
检查Inspection
包装Pack 操作工周期时间Operator Cycle Time (OCT)
等待 Wait
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
Time 时间
5 精益工厂
-节拍时间不常变化, 取决于需求
4
-周期时间与节拍时间相适应
3
2
节拍时间取决于需求
1 周期时间
A
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
需求数决定T.T
（按售出速度进行生产）
根据需要量(可销售量)计算T.T(节拍时间), 然后根据T.T安排所需作业人员,给作业者制订 “标准作业”，明确作业方法，这一连串的活动 就是基本原则“根据需求数量决定TT”的内容
现场改善培训课件
同推进现场改善。
以事实为基础
以实际数据和事实为基础，进 行科学分析和决策，确保改进
措施的有效性和可行性。
02
现场改善工具与方法
5S管理
01
02
03
5S管理定义
5S管理是一种基于整理、 整顿、清扫、清洁和素养 五个步骤的现场管理方法 。
5S管理目的
通过规范现场，提高工作 效率，降低成本，保障安 全，提高员工素质和提升 企业形象。
降低生产成本
通过优化生产流程、减少浪费、提 高生产效率等手段，降低生产成本 。
现场改善的基本原则
01
02
03
04
关注顾客
以顾客的需求为导向，关注顾 客的反馈和意见，不断改进产 品和服务，满足顾客的需求。
持续改进
不断寻找改进点，持续进行改 进和优化，提高生产效率和质
量。
团队合作
建立良好的团队合作氛围，鼓 励员工之间的交流和合作，共
培养多方面能力
在培训中注重培养员工的 问题解决能力、创新思维 、团队协作等多方面能力 ，提升员工的综合素质。
提供实践机会
为员工提供参与现场改善 项目的机会，让员工在实 践中学习和成长。
定期评估与改进
定期检查
定期对现场改善工作进行检查和评估，了解现场 改善的进展情况，及时发现问题并进行调整。
经验总结
3. 改进后现场布局 提高了工作效率， 减少了搬运距离和 等待时间。
案例二：生产流程改进
详细描述
2. 采取调整工序顺序、合并相关 工序等方式进行流程改进。
总结词：通过优化生产流程，提 高生产效率和质量。
1. 分析现有生产流程，找出瓶颈 和影响质量的环节。
3. 改进后生产流程提高了生产效 率和质量，降低了废品率。
以事实为基础
以实际数据和事实为基础，进 行科学分析和决策，确保改进
措施的有效性和可行性。
02
现场改善工具与方法
5S管理
01
02
03
5S管理定义
5S管理是一种基于整理、 整顿、清扫、清洁和素养 五个步骤的现场管理方法 。
5S管理目的
通过规范现场，提高工作 效率，降低成本，保障安 全，提高员工素质和提升 企业形象。
降低生产成本
通过优化生产流程、减少浪费、提 高生产效率等手段，降低生产成本 。
现场改善的基本原则
01
02
03
04
关注顾客
以顾客的需求为导向，关注顾 客的反馈和意见，不断改进产 品和服务，满足顾客的需求。
持续改进
不断寻找改进点，持续进行改 进和优化，提高生产效率和质
量。
团队合作
建立良好的团队合作氛围，鼓 励员工之间的交流和合作，共
培养多方面能力
在培训中注重培养员工的 问题解决能力、创新思维 、团队协作等多方面能力 ，提升员工的综合素质。
提供实践机会
为员工提供参与现场改善 项目的机会，让员工在实 践中学习和成长。
定期评估与改进
定期检查
定期对现场改善工作进行检查和评估，了解现场 改善的进展情况，及时发现问题并进行调整。
经验总结
3. 改进后现场布局 提高了工作效率， 减少了搬运距离和 等待时间。
案例二：生产流程改进
详细描述
2. 采取调整工序顺序、合并相关 工序等方式进行流程改进。
总结词：通过优化生产流程，提 高生产效率和质量。
1. 分析现有生产流程，找出瓶颈 和影响质量的环节。
3. 改进后生产流程提高了生产效 率和质量，降低了废品率。
“现场改善”培训课件
成本 交期 企业内部建立良好的沟通 企业和顾客之间建立良好的沟通 企业目前在市场上QCD的地位
13
PDCA/SDCA
改善的过程和维持的过程
维持 计划 A 查核
计划 执行
改进 处置 P D 执行
处置
处置 查核
标准化
A
C
执行
S
D
标准化 执行
查核 处置
C
查核
图1-3 PDCA循环
图1-4 SDCA循环
30
A P C D A S C D
改 进 A S C D
A P C D
时间 图4-1改进的SCDA与PDCA之历程
31
标准的主要特征
代表最好、最容易与最安全的工作方法 提供了一个保存技巧的专业的最佳方法 提供了一个衡量绩效的方法 表现出因果之间的关系 提供维持及改善的基础 作为训练的基础 建立成为稽查或论断的基础 防止错误再发生及变异最小化的方法
现场改善
课程简介：
精品培训课程
现场改善（Gemba Kaizen)最初来源于日本质量管理大师今井正明的代表作《现场改善： 低成本管理方法》。 此次培训课程主要结合导师多年现场管理经验，系统阐述现场改善的 理念及方法，深刻解释不用或少用资金投入，利用现场 改善方法使 我司质量提高的同时 带来的丰厚利润。
5
第一章 改善概论
主要的改善观念
主要的改善活动
6
主要的改善观念
改善与管理 过程与结果 遵守PDCA循环/SDCA循环 把质量放在第一位 用数据说话 下一流程就是顾客
7
改善与创新
所谓改善,是由于持续不断的努力,所产生的诸
13
PDCA/SDCA
改善的过程和维持的过程
维持 计划 A 查核
计划 执行
改进 处置 P D 执行
处置
处置 查核
标准化
A
C
执行
S
D
标准化 执行
查核 处置
C
查核
图1-3 PDCA循环
图1-4 SDCA循环
30
A P C D A S C D
改 进 A S C D
A P C D
时间 图4-1改进的SCDA与PDCA之历程
31
标准的主要特征
代表最好、最容易与最安全的工作方法 提供了一个保存技巧的专业的最佳方法 提供了一个衡量绩效的方法 表现出因果之间的关系 提供维持及改善的基础 作为训练的基础 建立成为稽查或论断的基础 防止错误再发生及变异最小化的方法
现场改善
课程简介：
精品培训课程
现场改善（Gemba Kaizen)最初来源于日本质量管理大师今井正明的代表作《现场改善： 低成本管理方法》。 此次培训课程主要结合导师多年现场管理经验，系统阐述现场改善的 理念及方法，深刻解释不用或少用资金投入，利用现场 改善方法使 我司质量提高的同时 带来的丰厚利润。
5
第一章 改善概论
主要的改善观念
主要的改善活动
6
主要的改善观念
改善与管理 过程与结果 遵守PDCA循环/SDCA循环 把质量放在第一位 用数据说话 下一流程就是顾客
7
改善与创新
所谓改善,是由于持续不断的努力,所产生的诸
现场改善培训课件
现场改善不仅关注企业内部生产现场的改善，还注重企业整 体运营的持续改进。
现场改善的重要性
提高工作效率
通过消除浪费、简化流程、优 化操作，提高生产效率和质量
。
降低成本
通过减少浪费、提高效率、优化 采购等方式，降低企业运营成本 。
改善质量
通过源头抓质量、加强过程控制、 优化产品设计等方式，提高产品品 质和客户满意度。
对改善活动进行检查和 总结，及时发现问题并 采取措施解决。
建立现场改善文化
树立理念
树立现场改善的理念，让员工认识 到改善的重要性。
强化意识
强化员工的改善意识，让员工从自 身做起，积极参与改善活动。
建立制度
建立现场改善的相关制度，为改善 活动提供制度保障。
营造氛围
营造积极向上的改善氛围，让员工 在轻松愉悦的氛围中参与改善。
生产维护
生产维护定义
通过对设备进行预防性维护和保 养，保证设备处于良好的工作状 态，提高设备利用率和减少维修 成本的一种管理方法。
生产维护的作用
提高设备利用率、降低维修成本 和延长设备使用寿命。
生产维护的实施步骤
建立设备档案、制定设备维护计 划、实施设备维护作业、进行维 护效果评估和持续改进。
价值流图
跨部门协同
加强生产、技术、质量、采购等部门之间的协同配合。
建立跨部门的问题协调和信息共享机制，确保生产过程顺利 进行。
培养员工多能工
通过培训和技能提升，培养员工掌握多种技能和工种，提 高员工的适应性和灵活性。
建立员工技能评价体系，鼓励员工学习和掌握新技能，提 高个人和团队的生产效率。
03
现场改善常用方法与工具
THANK YOU.
2023
现场改善的重要性
提高工作效率
通过消除浪费、简化流程、优 化操作，提高生产效率和质量
。
降低成本
通过减少浪费、提高效率、优化 采购等方式，降低企业运营成本 。
改善质量
通过源头抓质量、加强过程控制、 优化产品设计等方式，提高产品品 质和客户满意度。
对改善活动进行检查和 总结，及时发现问题并 采取措施解决。
建立现场改善文化
树立理念
树立现场改善的理念，让员工认识 到改善的重要性。
强化意识
强化员工的改善意识，让员工从自 身做起，积极参与改善活动。
建立制度
建立现场改善的相关制度，为改善 活动提供制度保障。
营造氛围
营造积极向上的改善氛围，让员工 在轻松愉悦的氛围中参与改善。
生产维护
生产维护定义
通过对设备进行预防性维护和保 养，保证设备处于良好的工作状 态，提高设备利用率和减少维修 成本的一种管理方法。
生产维护的作用
提高设备利用率、降低维修成本 和延长设备使用寿命。
生产维护的实施步骤
建立设备档案、制定设备维护计 划、实施设备维护作业、进行维 护效果评估和持续改进。
价值流图
跨部门协同
加强生产、技术、质量、采购等部门之间的协同配合。
建立跨部门的问题协调和信息共享机制，确保生产过程顺利 进行。
培养员工多能工
通过培训和技能提升，培养员工掌握多种技能和工种，提 高员工的适应性和灵活性。
建立员工技能评价体系，鼓励员工学习和掌握新技能，提 高个人和团队的生产效率。
03
现场改善常用方法与工具
THANK YOU.
2023
精益生产现场改善PPT培训讲义
步步为营
供应链
价值流
制程分析
5S
改善不是一步登天
三 现场改善的实施步骤
实施 步骤
现场改善的实施步骤
1观测 2分析，BF&AF表单填写 3改善 4改善效果追踪 5标准工时与作业指导书的修订
到现场去
◆现场观测 ◆数据分析（收集相关基础数据，工时， 不良率） ◆问题汇总 ◆方案分析，制定计划 ◆方案执行 ◆ 效果验证，标准化
加工
检验
搬运
成
品
搬运
销售
去掉时间浪费，缩短生产周期
维修
均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
提高流程的效率，改善平面布置图
重排（Rearrange）：重组也称为替换。
十适合工大序步订分单析骤，的大一一批般量顺，生序产展。 开预备调查，使问题明确化。
研-同究一牵步工涉序到骤有几多个二人不作同，业工时作分，站分或解别地测点工取之作流程业动时关。间系。,藉将以找工出改程善的内地方容. 按要素项目进行分解。
，从而有效地消除重复现象。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不 均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
重排（Rearrange）：重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先
后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换为 脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。
精益生产现场改善
二 现场改善的基本原则
LR
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高
完整版现场管理改善讲义.ppt
顧客對良好品質的需求→銷售量增加 良好品質可消除浪費 →成本降低
結果
利潤 = 銷售收入 - 成本
上
上
升
升
下 降
.精品课件.
32
生產過程之品管作業可分為
1 生產開始前 2 生產過程中 3生產完成後 --------------- → --------------- → --------------
進料品管(IQC) 製程品管(IPQC) 出貨品管(OQC)
系统资源管理
过程 生产管理 P
及产 出管
质量管理 Q
理类 交期管理 D
成本管理 C
员工管理 M
安全环境管理
主要内容 员工的考核、选拔、聘用、培训、任用、评价 物料购买管理和存量管理 预算管理、成本核算和控制 设备完好状态的保持、设备投资的评价和控制 客户服务、客户满意度 各类管理系统的维护和改善 生产计划控制、对客户承诺生产量的管理 投入和产出质量的控制、工作过程质量的控制 对客户承诺交货期的控制、 工作过程中交货期的控制 生产成本的控制、管理和销售成本的控制
------有效地增加生产面积 和生产能力；
2、分析问题，提出现 场改善的方案；
------改善劳动条件，确保
3、定置管理方案设计；
人身安全。
.精品课件. 4、组织实施和考核。21
定置管理的范围与要求
• 车间的定置管理
车间定置按着物流状态，以工艺路线调整设备位置，将物划分成A、
B、C、D四个区域定点放置。通过对分厂（车间）场地、工序、工位、 机台定置，生产现场做到物归其位，清洁、整齐，道路通畅。
欢迎参加
现场管理与改善实务 培训课程
制作：康建平
.精品课件.
现场改善培训课件(PPT 69页)
利用聲音、顏色、燈號來降低作業者 的頭部擺動，眼睛飄動和精神負荷。 •注意作業者的工作舒適性有安全性，例如燈 光、座椅等﹔防爆、防火、防割傷等裝置。
7
現場作業的步驟
步驟5 省力化
←最省時、省力、快
工作的設計盡可能使工作者用手 指、手腕的動作等級
8
現場作業的步驟
步驟6 順暢化
• 觀察作業是否順暢。例如下圖開關的位置
留意點
•1.次只拿一套套裝材料， 原則上要依據產距時間
•安排的方式要使水蜘蛛 容易取材料
•倉庫盡量靠近生產線
•作業員要能容易地取得 材料
•只有在標准在制品改變 時才改變時間差
•人選必須是下一次的班 長合格候選人
17
水蜘蛛
❖水蜘蛛的實施
• 逐漸的減少水蜘蛛的人數和擴充其工作范圍。 • 改善水蜘蛛的動作經濟性，使他到達每個供料
5
現場作業的步驟
步驟3 手離化→ 人離化(人、機分離)
• 利用夾具、治具，消除手的扶持加工物動作。 • 利用機器加工的時間同時執行其他的作業(人、機作業的分離) • 作業者有空手步行嗎？ • 作業者只是站著或坐著監控機器碼？
機器作業
機器作業
人的作業
人的作業
6
現場作業的步驟
步驟4 舒適化
• 頭部動作左右、上下擺動？ • 眼睛要左右移動,或一直注意加工狀態？
2.決定作業改善方向
--進行A.B.C.D之間工作的調整;也就是作業的 消除、合并、重組、簡化(E.C.R.S),使A.B.C. 的工作內容和T/T平衡。 --消除D的12‘‘ --消除所的的浪費、不均勻、勉強
3
現場作業的步驟
3.現場改善作業
步驟1
作業分類：將沒有規則性、偶發性的作業分 離，例如領取材料、整理材料
7
現場作業的步驟
步驟5 省力化
←最省時、省力、快
工作的設計盡可能使工作者用手 指、手腕的動作等級
8
現場作業的步驟
步驟6 順暢化
• 觀察作業是否順暢。例如下圖開關的位置
留意點
•1.次只拿一套套裝材料， 原則上要依據產距時間
•安排的方式要使水蜘蛛 容易取材料
•倉庫盡量靠近生產線
•作業員要能容易地取得 材料
•只有在標准在制品改變 時才改變時間差
•人選必須是下一次的班 長合格候選人
17
水蜘蛛
❖水蜘蛛的實施
• 逐漸的減少水蜘蛛的人數和擴充其工作范圍。 • 改善水蜘蛛的動作經濟性，使他到達每個供料
5
現場作業的步驟
步驟3 手離化→ 人離化(人、機分離)
• 利用夾具、治具，消除手的扶持加工物動作。 • 利用機器加工的時間同時執行其他的作業(人、機作業的分離) • 作業者有空手步行嗎？ • 作業者只是站著或坐著監控機器碼？
機器作業
機器作業
人的作業
人的作業
6
現場作業的步驟
步驟4 舒適化
• 頭部動作左右、上下擺動？ • 眼睛要左右移動,或一直注意加工狀態？
2.決定作業改善方向
--進行A.B.C.D之間工作的調整;也就是作業的 消除、合并、重組、簡化(E.C.R.S),使A.B.C. 的工作內容和T/T平衡。 --消除D的12‘‘ --消除所的的浪費、不均勻、勉強
3
現場作業的步驟
3.現場改善作業
步驟1
作業分類：將沒有規則性、偶發性的作業分 離，例如領取材料、整理材料
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Problem
Measures Taken
Results
1.结果数据化 2.完成状况
Current Complain flow
Suggested Complain flow
画图
画图
心得
:
Signature
:
PRE-FORM-007
步骤 八
改善成果展示
改善前
改善后
步骤 九
制 作 “遗 留 问 题 ”
Team No : ______________________
No.
Problem
Do What
Who
Date : ___________________
By When
()
步骤 十
改善心得体会
步骤 十一
文 件,流 程 標 准 化
如 :標 准 作 業
1.代表最好、最容易、與最安全的工作方法 2.提供了一個保存技巧和專業技術的最佳方法 3.提供了一個衡量績效的方法 4.表現出因果之間的關係 5.提供維持及改善的基礎 6.做為目標及訓練目的 7.建立成為稽查或診斷的基礎 8.防止錯誤再發生及變異最小化的方法
思想篇
改善
改善的经历
3）合作
1）怀疑
2）了解
負面對抗
正面對抗
改善 改善
----是须要有勇气否定現狀
思想篇
改善须要我们----1）勇气
2）吸收 3）抛弃 4）创新
思想篇
改变僵固的思维模式
思想篇
坐而道论改善，不如起而行改善
思想篇
适应环境的变化
思想篇
努力不一定能成功
思想篇
敢于面对问题/不怕困难/团队协作
改善詞匯 (1)
周期時間(cycle time) 完成一項完整操作的時間。如果一個完整工藝過程中的每個
操作的周期時間相同于節拍時間，產品就可以用單件流方式生產。
时 间 2 6 66 64
秒 45
C/T
AB CD
T.T (60) 人
2020/6/4
改善詞匯 (2)
五個為什么(five whys) 這是大野耐一的做法。當發現一個問題時，總要問五次“
No.
Problem
Kaizen news paper
Do What
Who
Date : ___________________
By When
()
步骤 七
制 作“ 改 善 项 目 表 ”
Kaizen title (
) : ________________
Date(
) : ________
Operator Number
1.目前流程是什 么樣? 2.存在什么問題?
1.目前庫存多少? 2.存在什么問題?
步骤 四
确定改善目標
生产 力提高30%? 品质 (DPM下降) 流程时 间 缩 短50%
步骤 六
处 理在现 状 收集时,发 现 的问 题
制作改善新闻汇总
Team No : ______________________
現狀
1）主动 完成的
過程
转变----1）主动
2）被动
2）被逼 达成的
時間
思想篇
• 什么是转变?------- 转变就是改变现状
• 最坏的转变,不是不变,而是变得更坏
– 不进则退 – 进退两难 – 往后的一成不变
• 所以我们须要的是
正面改善
负面改善
思想篇
不愿意 不能
踢/换 培訓/推
不知
引导/沟通
利用不同的方法/手段，达到目的
概念篇
S･P･S
新技术生产系统 ～用正确的方法来制造
及时
在必要的时间按必 要的数量来生产必 要的产品
自働化
人
标准作业
及时生产
(Autonomation)
以上如果发生异常 自动停止
物
标准在制品 看板
单件流超市
机器
行灯 可动率
牵引系统
平准化生产
消除浪费, 降低成本
用正确的方法来制造
智慧
成为[有智慧的人],而不是[有知识的人]
思想篇
思想篇
正确的姿态
1)积极的心态 2)正确的方法 3)正确的条件
认识浪费
认识浪费
七大浪费-----1)过量生产
认识浪费
认识浪费
七大浪费-----2)库存
认识浪费
七大浪费-----3)不良品
认识浪费
七大浪费-----4)搬运
认识浪费
七大浪费-----5)等待
正确的加工位置 2020/6/4
错误 的加工位置
改善詞匯 (4)
快速換模(Single Minute Exchange of Dies[SMED]) 由新鄉
重夫最早實行的一系列技術，使生產設備換產時間不超過10分鐘。一按即得(one-tough-setup) 換產調 整時間少于1分鐘時用的詞。
现场改善系列培训
课程内容
1) 前言 2) 现场改善理念 3) 认识浪费 4) 改善的基本原则 5) 改善的基本方法
思想篇
?
改喜 改善
放大
5Why
动手
成就感
1)---动手 2)---变化
思想篇
变化
1）等变化 2）创造变化
思想篇
思维
是什么？
态度
行动
愿意干
态度----改善的基石
思想篇
5 4 3 2 1
切 換 時 間
改 善 前
2020/6/4
外
外
內
步內 驟外 一作
業 分 离
內
步變 驟內 二因
為 外 因
外
內
步縮 驟短 三內
因 時 間
外
內
步縮 驟短 四外
因 時 間
T/T 转拉
改善詞匯 (5)
A AAA
转机 A A A
B 转机 A A
2020/6/4
B B 转机 A B B B 转机 B BBB
步骤 一 确定改善的對象
5 Why (第個為什么
為什么磨損了呢
因為沒有安裝過濾器 混進了鐵屑
2020/6/4
改善詞匯 (3)
防錯法(poka-yoke) 一個防止錯誤的方法或程序。制造的例子是在沿著組裝線的零件
箱中裝光電管，以防止漏裝零件就把部件送到下一道工序的情況。防錯法的設計是：光束被工人的手所 隔斷，部件向下道工序移動。防錯法有時稱為“防止犯傻(paka-yoke)”。
品质改善的4项原则
1.正确的姿态 2.亲自到现场(三现主义)去看每一部坏机 3.亲自观察发生不良的现象 4.亲自模拟坏机的现象
技能篇
5Why
1) 1Why~4Why是原因 2) 第5个Why才是真因
解决问题的根本方法
技能篇
7种方法
开发创意。大但提出你的任何方案
技能篇
把握现状 发现问题
发现问题
為什么”。這是為了找到發生問題的根源，尋找有效的對策并加以改進。
1 Why (第個為什么
為什么机器停了
因為超負荷保險絲斷 了
2 Why (第個為什么
為什么超負荷了呢
因為軸承部分的潤滑 不夠
3 Why (第個為什么
為什么潤滑不夠
因為潤滑泵吸不上油 來
4 Why (第個為什么
為什么吸不油來呢
因為油泵軸磨損松動 了
生產力提升? 流程加速? 庫存減少? 品質提升?
步骤 二
成 立 现 场 改 善 小 组, 决 定 改 善 周 期(一 周 一 次 )
项目组长
组 员1 IE
组 员2 PROD 组 员 3 管 理 PE
组员4 修理
组员5 生产员工
步骤 三 收集目前的現狀
1.目前生產力 水平整体,個体? 2.存在什么問題?
标准作业
改善 思考的方法..?
根要原 因
技能篇 现有作业方法 否定
改 善 思 维 模 式
取消 Yes
No 内容 Yes 变更
No Yes
方法 变更
废除
简单化 标准化
自动化 集中化 移走
技能篇
新PDCA
Acknowledge
A
Problem
P
Clear
C
D Display
技能篇
站在現場 識別浪費 先實踐一下 回顧一下 再改進
思想篇
找 方法 找 籍口
改善----1）成功找方法
2）失败找籍口
概念篇
一个流
思想篇
放大问题
思想篇
1
你是怎么理解这个1?
思想篇
平均/差不多
思想篇
新鲜的不良
思想篇
下一工序就是客户
思想篇
改善不须要用钱
思想篇
? =
想....无结果.
做….有结果!
思想篇
不可能,不可续改善
思想篇
等动
1)动起来 2)在自已范围内,做一些力所能及
的改善及推广,为员工服务.
思想篇
你看到了什么?
思想篇
……! 你明白了吗?
回答
……!
你怎么回答呢?
思想篇
不要奢求……
万能药
……!
1)不要生搬硬套 2)要加进自已的改善
思想篇
不要等别人给你….. 答案
答案要自已动手去找……
思想篇
知识 转化
认识浪费
七大浪费-----6)动作
认识浪费
七大浪费-----7)加工
认识浪费
消除浪费的四步曲
改善的基本原则
1.观念的转变 2.亲自到现场(三现主义) 3.从员工的角度去考虑问题 4.运用身边的事物模拟试验,在改善的开始就知道改善结果 5.改善不可影响生产线的出数 6.改善不可影响生产线的品质 7.改善不可影响员工的操作 8.低成本 9遇到问题,问5个WHY. 10.团队协作 11.改善标准化