{设备管理}设备使用管理维护管理与维修管理

{设备管理}设备使用管理维护管理与维修管理

岗前培训持证上岗定人定机定责

2建章健制

使用守则操作规程维护保养规程岗位责任3检查监督

班组长设备员

第三节设备维护管理

一设备维护保养制度：三级维护保养制

1日常维护保养（日保）

保养人：操作工人

要点：班前检查加油润滑随手清洁处理异常班后维护真实记录坚持不懈周末养护

2一级保养（一保）

保养人：操作工人（主）＋维修工人（辅）要点：定期计划重点拆解清洗检查擦拭润滑间隙调整紧固复位行为规范记录检查

3二级保养（二保）

保养人：维修人员（主）＋操作工人（辅）要点：定期计划系统检查校验仪表全部润滑修复缺陷调整精度损件更换恢复公差

消除泄漏认真记录制订对策标准验查

二设备点检制度

1点检分类

日常点检定期点检专项点检精密点检

2点检作业表

年月No.

设备编号：设备名称：检查者：审核：

检查项目允许状态月日月日月日月日月日

冷观察镜破损无裂纹及破损

水观察镜水锈无水锈

装冷却水充足

置冷却水管不泄漏

3点检准备

定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节

定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）

定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）

定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）

定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）

定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）

定表：确定点检表格

定记录：确定点检记录内容项目及相关分析

4点检实施

检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；

记录：将检查结果记录在案；

处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报

告传达给负责部门处理；

分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；

改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。

5点检管理

点检模型管理：

点检工作模型包括：点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（PDCA循环）；

点检计划模型包括：日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；

点检实绩管理：

记录管理包括：日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录，MTBF 分析记录，维修费用记录等等；

实绩分析包括：分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；

点检人员技术素质管理：点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。

第四节设备润滑管理

一润滑管理的摩擦学基础

1摩擦学的研究内容

摩擦起因磨屑形成机理润滑理论

机械运动副的摩擦学特性和失效机理摩擦磨损测试技术

减摩耐磨材料及其表面处理技术润滑材料

2指导润滑管理

设备磨损曲线

磨损量

磨合正常磨损阶段剧烈磨损阶段

磨损

阶段

T

设备磨损曲线

二润滑管理目的和内容

1目的：防止机械摩擦副异常磨损防止润滑剂污染、泄漏防止润滑故障提高可靠性降低维修成本

2内容：润滑技术管理润滑物资管理

三润滑管理实施

1建立组织，配备人员

专业润滑技术人员专职润滑管理员

日保操作人员润滑

润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）

2建章定制

岗位责任制度设备润滑制度

润滑站管理制度设备清洗换油制度

3实施有效管理

技术支持管理：润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件设备润滑卡片

设备名设备型号设备编号

所在车间总贮油量kg制造厂

设备用油脂

换油部位

润滑材料

润滑周期

油量（kg）

清洗换油计划管理：年、季、月清洗换油计划，按质换油计划；油品质量管理：入库化验，在用品定期化验；

润滑“五定”管理：定点，定质，定量，定人，定期；

润滑“三过滤”管理：领油过滤，转桶过滤，加油过滤

润滑技术管理：润滑故障解决，复杂设备润滑系统改造，旧

油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；

润滑设施管理：自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理；四计算机辅助润滑管理

1功能：设备润滑档案油品质量管理

润滑“五定”管理设备清洗换油计划管理

油品需求计划管理润滑设施管理

润滑工作检查评估润滑管理文件、卡片生成

2计算机润滑管理逻辑流程

设备润滑档案

油品质量管理润滑“五定”管理润滑设施管理

润滑管理文件、卡片生成系统

设备清洗换油计划管理油品需求计划管理

润滑工作检查评估

第五节设备故障管理

一设备故障及分类

定义：设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）1产生过程分类：突发性故障渐进性故障

2时间长短分类：间歇性故障永久性故障

3宏观原因分类：固有故障操作维护不当故障磨损故障

4功能劣化分类：潜在故障功能故障

二故障原因和模式

1宏观原因：设计缺陷材料缺陷

制造缺陷操作维护环境不当

2微观原因：弹性变形失效塑性变形（屈服）失效

塑性断裂失效脆性断裂失效

疲劳断裂失效腐蚀失效

磨损失效蠕变失效

三故障发生规律

1浴盆曲线

磨损量故障率

初发偶发故障期耗损（劣化）

故障期故障期