钻孔灌注桩工艺总结

重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至原状土。
1.测量放线
(1)开孔前，孔位应定位放样准确，在孔位外设置定位桩，安装护壁模板必须用孔心点校正模板位
置，并由专人负责。
(2)孔位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。安装垂直运输架时，在支架中心吊垂线使支架中
心与孔中心线一致，以准确定位提升支架。护壁支模中心线控制，系将桩位控制轴线、高程引到第一节
承压水（四）：含水层主要为卵石圆砾层，粉细砂层，中粗砾层，透水性好，静止水位标高 24.17～ 15.36m（水位埋深 23.80～32.30m），其上部隔水层主要为粉质粘土层，粘土层，此处根据附近观测井 长期观测资料，该层地下水局部静止水位标高与第三层层间潜水一致，承压水头较高，达到 10 米，本 层渗透系数大，为强透水层。
①减少每节护壁的高度（可取 0.3～0.5m），或采用钢护筒施工；
②对易发生坍方施工地层应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土；
(3)保证成孔直径、垂直度，在开挖过程中应每节严格检查技术参数；
4.3 泥浆制备 开孔使用的泥浆用优质膨润土制作，当钻进遇到粘土层时采用原土造浆。施工中经常测定泥浆比重、
人工挖探的桩位应及时做好防护措施，并在三方（钻机司机、现场技术员、监理）签好地下管线排查确
认单后方可开钻。同时填好人工挖探施工记录表。
施工流程：场地整平
放线、定孔位
挖第一节桩孔土方
支模浇灌第一节混凝土护
壁 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线 设置垂直运输架 安装手摇辘轳、吊土桶等
第二节桩身挖土 清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径 拆上节模板、浇灌第二节混凝土护壁
500 50～100 50
宜。弃土装入吊桶内吊出。垂直运输采用手摇辘轳提升，辘轳上配置防
滑定位卡具及保险绳，吊至地面后用手推车运至渣土临时堆放区。根据
现场实际情况，渣土采取临时集中堆放，夜间运出。
开挖第一节桩孔，支第一节护壁模板，灌护壁混凝土。第一节护壁
混凝土高出地面 15～20cm，便于挡水和定位。上、下护壁间的搭接长
3.施工准备 3.1 场地平整 施工前首先根据场地情况进行总体场地布置，根据场地移交进行分阶段场地硬化，由于房渣土较为 软弱，需进行改良后方可进行硬化处理。首先根据情况部分路段采用原状土掺加生石灰进行改良处理， 18T 振动压路机进行碾压处理，然后铺 30cm 沙砾层作为缓冲层，碾压后在其上绑扎钢筋进行硬化处理， 混凝土采用 C30，厚 30CM，硬化前主要做好管线预留及排水，施工过程注意标高控制。 3.2 道路硬化 根据施工要求，施工场地运输道路南北走向，路面自西向东放坡，坡度为 1%，路面顶面西侧标高 为 47.55m,东侧标高为 47.45m。道路采用 C30 商品混凝土浇筑，采用Φ14 钢筋绑扎钢筋网片。模板采 用 5cm 厚木板。道路宽度规划为 8.0m，由于拆迁影响，局部浇筑宽度为 11.0m 或 9.0m。砼厚度平均为 30cm，规划宽度内钢筋网片网格尺寸为 20cm×20cm，其他区域为素砼。 质量要求如下： （1）模板安装技术要求： 1.模板安装必须按照测量放线位置安装，不得随意改变模板安装位置 2.模板采用木板制作，安装必须平整，固定牢固，采用废旧钢筋棍，扎入垫层内作为模板固定支架， 支架间距不得大于 2.0m,插入深度不小于 20cm,模板内外两层布置。 3.模板错台不得大于 1cm。 （2）钢筋绑扎技术要求： 1.钢筋间距偏差不得大于 2cm； 2.钢筋采用钢绞线绑扎，扎点为梅花形布置，钢筋绑扎要牢固，不得有漏绑、松绑现象； 3.钢筋网砼保护层不得小于 5cm； （3）砼浇筑技术要求：
1.砼要密实，振捣要到位，不得有气泡、空洞； 2.路面采用人工收光，路面要平整，平整度控制在 5mm 以内； 3.需多次人工收面，收面次数不少于四次； 4.收面要及时，人员配备充足，每次收面间隔不得超过 2 小时； 5.严格控制路面标高，不得超欠；路面坡度要符合要求，不得出现反坡。 3.3 泥浆池修建 为了方便施工，并根据每根桩的砼用量，在车站主体基坑内修筑泥浆池，大小为 7×10m。用砖砌 24 墙作为结构，砂浆抹面。底板为 C20 商品混凝土。泥浆池周围做好围栏绿网防护，高度 1.2m。为防 止泥浆池坍塌及施工方便，泥浆池距离围护桩不小于 2m。 3.4 钢筋棚搭设 根据钢筋笼加工需要及场地情况，确定钢筋棚大小为 27×6m。顶棚为彩钢板，单面坡，结构柱为 直径 10cm 的钢管。 3.5 技术准备 施工前熟悉设计图纸，对工班进行施工安全、技术交底及相关技术规范要求培训。现场混凝土养护 室及设备已经到位并已配备了专业试验人员。施工测量人员复核设计图纸并按设计图纸进行桩位放样， 前期工作准备就绪,编制技术交底和安全交底，下发后即可进行钻孔桩施工。同时计算出每个桩的相应 数据，以便控制钻孔深度和砼浇筑方量。 3.6 测量准备 根据施工设计图纸，对孔位中心线进行测量放线。采用极坐标放样。 3.7 机械准备 主要机械设备配置见下表。
潜水（二）：含水层为圆砾卵石层、中粗砂层及粉细砂层，透水性好，静止水位标高 32.99～29.25m （水位埋深为 14.80～18.00m）。
层间潜水（三）：含水层主要为卵石圆砾层粉细砂层，中粗砾层，透水性好，静止水位标高 26.10～ 23.91m（水位埋深 21.90～24.00m）地层中的粉质粘土层及粘土层为其相对隔水层。
混凝土护壁上，每节十字线对中，吊大线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证孔
位，孔深和截面尺寸正确。 2.挖孔
150
150
1000
挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，
D
挖土次序为先挖中间部分后周边，挖孔直径为 1400mm，允许尺寸误差
3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以 0.5m～1.0m 为
砂 725kg，碎石 1134kg。采用人工拌制、吊桶运输、
人工浇筑。
地面
（2）第一节井圈护壁应符合下列规定：
①井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于
20mm；
②井圈顶面应比场地高出 150～200mm；
③在回填土松软易塌孔地层，在开挖完成后及时
按设计绑扎护壁钢筋。护壁的纵向筋可采用φ14 间
距为 300mm,护壁的箍筋采用φ14 间距为 200mm。护
沉埋护筒
土方外弃
测量钻孔深度、斜 度、直径 钢筋笼制作
钻机就位 钻进
清孔
测量沉碴厚度
钻孔注泥浆 泥浆循环 废浆排弃
供水 循环池 沉淀池
吊装钢筋笼 设隔水装置
泥泥浆浆回回收收
钢筋笼就位 二次清孔 灌水下混凝土 混凝土养护
拼装导管检验 导管
坍落度测试
商品砼运送
起拔护筒
商品砼生产
凿除桩头、冠梁施工
4.1 测量放线
钻孔灌注桩施工总结
【内容提要】钻孔灌注桩施工工艺可分成孔和成桩两大阶段，即钻进成孔阶段和灌注成桩阶段，彼 此平行，交叉施工，流水作业。钢筋笼制作包括钢筋丝头加工和钢筋连接。
【关键词】钻孔灌注桩、钢筋笼制作 1.工程概况 什刹海站位于地安门外大街东侧，沿地安门外大街呈“一”字形布置，为地下三层岛式车站。车站 总长 146.6m，站台宽度 12m，标准段宽度为 20.7m，呈南北走向。车站有效站台中心里程处顶板覆土厚 度为 2.5m，标准段底板埋深约 22.5m，盾构井段底板埋深约 24m。车站围护结构采用机械成孔灌注桩、 钢支撑支护体系。机械钻孔灌注桩为Φ1000@1400，主体标准段钻孔灌注桩共 164 根，盾构井钻孔灌注 桩共 90 根。钻孔灌注桩桩顶高程为 46.641m，与冠梁顶平行。 2.地质水文状况 2.1 地质状况 地层表层为人工填土，其下为一般第四纪沉积成因的粘性土、粉土、砂类土、卵石类土层构成。现 将钻孔揭露深度范围内土层从上至下主要土层分别描述如下： 人工素填土①层：该层厚度 2.00～9.00m，平均厚度 3.76m，层底标高 38.76～45.30m，层底埋深 2.00～9.00m。 粉质粘土③层：该层厚度 5.00～10.60m，平均厚度 8.04m，层底标高 32.37～36.72m，底埋深 8.50～ 14.00m。 中细砂④4 层：该层厚度 0.40～4.00m，平均厚度 1.80m，层底标高 30.77～35.22m, 底埋深 11.10～ 15.20m。 卵石⑤9 层：该层厚度 0.40～8.10m，平均厚度 3.77m，层底标高为 25.80～34.28m, 底埋深 15.7～ 19.2m。 粉质粘土⑥层：该层厚度 2.50～8.60m，平均厚度 4.73m，层底标高为 21.57～27.26m, 底埋深 20.1～ 24.8m。 卵石⑧9 层：该层厚度 0.40～13.60m，平均厚度 5.43m，层底标高 9.70～26.40m, 底埋深 24.00～ 35.50m。 2.2 水文状况 上层滞水（一）：含水层主要为房渣土层及粉土层，透水性较差，静止水位标高为 41.29～38.43m （水位埋深为 6.60～9.20m）。
图 1 钻孔桩施工工艺图
地面按设计标高平整后进行测量放线，桩位按设计图纸桩位外放 10cm，桩位轴线采取在地面设十
字控制网，基准点。施工期间保护好孔位四周的护桩。桩位偏差轴线方向为±50mm，垂直轴线方向为
+30mm，0（只允许向基坑外偏差）。
4.2 人工挖探
为保证地下管线安全和防止孔口地表回填土坍塌，围护桩采用人工挖孔作为导孔，以挖到原状土为
准且不小于 3m。人工挖探成孔直径为 1100mm，护壁砼采用 C20 早强混凝土，厚度不小于 10cm，且护
壁模板的拆除宜在 24 小时之后进行，两节护壁之间的连接必须牢固。护壁顶标高必须高出地面标高
20cm。孔位偏差轴线方向为±50mm，垂直轴线方向为+30mm，1（只允许向基坑外偏差）。对于完成
线较近时，除了符合以上规定外，挖孔深度还应不小于管底基础 1m。
3.护壁
（1）混凝土护壁模Leabharlann Baidu采用厚度δ=4mm 的组合式钢模板拼装组合而成，拆上节，支下节，循环周
转使用，模板间用 U 形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混
凝土施工配合比为水：水泥：砂：碎石=0.66:1:2.22:3.48，每立方混凝土材料用量为水 215kg，水泥 326kg，
机械设备名称
规格型号
单位
数量
旋挖钻机
R250D
台
1
铲车
台
1
发电机
250KW
台
1
汽车吊
25t
台
1
钢筋切割机
CQ40
台
2
交流电焊机
BX-400
台
3
钢筋弯曲机
GW40
台
1
钢筋调直机
JM1
台
1
挤压钳
台
1
钢筋剥肋滚压直螺纹成型机
GHB-40
台
3
3.8 工程材料 （1）钻孔灌注桩混凝土：水下 C30 商品混凝土； （2）钢筋：HRB335 25，HRB335 20，HRB335 14
图 1 挖探施工示意图
挖探开挖、支护分段图（单位：mm）
度不得小于 50mm。中心线应与桩孔轴线重合，其轴线的垂直度允许偏差不大于 0.3%。每三节进行桩
的垂直度检查一次，以保证桩的垂直度。挖探施工示意如图图 1 所示。逐层往下循环作业，将深度挖至
原状土且不小于 3m，清除虚土，由监理、现场技术员、钻机司机现场确认后即可开钻施工。若距离管
壁加筋示意图见图 2。
（3）修筑井圈护壁应遵守下列规定： ①上下节护壁的搭接长度不得小于 50mm；
图2 护壁加筋示意图
②每节护壁均应在当日连续施工完毕；
③护壁混凝土必须保证密实，根据土层地质情况添加速凝剂；
④护壁模板的拆除宜在 8 小时之后进行；
⑤同一水平面上的井圈任意直径的级差不得大于 50mm；
（3）水泥：425 普通硅酸盐水泥。
4.施工技术要求及措施
钻孔灌注桩施工工艺可分成孔和成桩两大阶段，即钻进成孔阶段和灌注成桩阶段，彼此平行，交
叉施工，流水作业。其中，钻孔采用跳孔施工。钻孔过程中应做好钻孔灌注桩施工记录表。钻孔桩施工 工艺如图 1 所示。
施工准备
平整场地、降水
桩位放样
管线探测、改移
加工护筒
⑥灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹竿木棒反复插捣振捣，保证护壁混凝土密实。
4.成品保护
已挖好的桩孔必须用防护罩或钢板覆盖，悬挂警示标志，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、
塑料布虚掩。
5.注意事项
(1)开挖前应准确定位，做好引桩，保证空位偏差在设计范围内；
(2)遇到松软回填土或含水量较大的粘土时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理：