汽车冲压厂过程检验规范

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冲压过程质量控制规范

冲压过程质量控制规范1. 引言本文档旨在规范冲压过程中的质量控制，以确保产品的质量和一致性。

准确执行本规范可提高生产效率、降低成本并满足客户需求。

2. 质量控制流程2.1 设计阶段在冲压产品设计阶段，应考虑以下因素：材料选择：选择适宜的材料，考虑产品的用途和要求。

模具设计：优化模具设计，使其能够满足产品的规格和质量要求。

工艺规程：确定适当的冲压工艺参数，包括压力、速度和冲床行程等。

2.2 原材料检查在使用原材料前，应对其进行全面的检查，包括以下内容：材料标识：检查材料标识是否清晰可读。

尺寸检查：对原材料进行尺寸测量，确保其符合规格要求。

表面质量：检查原材料表面是否存在划痕、氧化或其他不良问题。

2.3 模具安装和调试在安装冲压模具前，应进行以下步骤：模具检验：检查冲压模具的完整性和准确性。

润滑和保养：对模具进行适当的润滑和保养，以确保其正常运行。

调试过程：在实际生产前，进行冲压模具的调试和试产，确保模具运行正常、稳定。

2.4 冲压过程监控在冲压过程中，应进行以下监控措施：冲压参数监测：实时监测冲压参数，如压力、速度和行程等。

零件外观检查：检查冲压零件的外观质量，包括尺寸、表面光洁度和划痕等。

冲套磨损监测：定期检查冲套的磨损情况，并及时更换磨损严重的冲套。

2.5 产品质量检验在冲压过程结束后，对产品进行全面的质量检验，包括以下方面：外观检查：检查产品的外观质量，如表面光洁度和划痕等。

尺寸测量：对产品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。

功能性测试：进行产品的功能性测试，确保其满足设计要求。

3. 质量记录和报告在冲压过程中，应及时记录和报告以下内容：原材料检验记录。

冲压模具调试报告。

冲压过程监控数据。

产品质量检验记录。

异常情况记录和处理报告。

4. 质量改进和问题处理根据记录和报告的质量数据，及时分析和问题，并采取相应的质量改进措施，包括：模具调整和维护。

工艺参数调整。

培训和技能提升。

5.本文档详细阐述了冲压过程中的质量控制规范，从设计阶段到冲压过程监控、质量检验和质量改进等环节都进行了规范和说明。

“冲压过程质量控制”文件文集

“冲压过程质量控制”文件文集目录一、冲压过程质量控制规范二、冲压过程质量控制规范三、冲压过程质量控制四、冲压过程质量控制冲压过程质量控制规范冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业。

冲压过程质量控制对于产品性能和成品率具有重要影响。

本文旨在明确冲压过程中可能出现的问题，并提出相应的质量控制规范。

预防原则：冲压过程质量控制应坚持预防为主，通过事先分析，采取有效措施，防止问题的发生。

全面性原则：质量控制应全面考虑冲压过程中的各个环节，包括设备、材料、工艺等。

客观性原则：质量问题应客观、真实地反映，确保质量控制的可靠性和有效性。

反馈原则：冲压过程中的问题应及时反馈，以便及时采取措施，防止问题的扩大。

设备质量控制：定期检查和维护冲压设备，确保设备处于良好的工作状态。

材料质量控制：对冲压材料进行质量检查，确保材料符合规定的标准。

工艺质量控制：根据产品要求和冲压设备的特点，选择合适的冲压工艺，并严格按照工艺流程进行操作。

检验质量控制：制定合理的检验计划，对冲压过程中的各个环节进行质量检验。

设备参数调整和校准，确保设备精度符合要求。

材料质量检查，包括化学成分、力学性能等指标。

根据产品要求和设备特点选择合适的冲压工艺。

制定详细的工艺流程图和操作规程，确保操作人员能够准确掌握工艺要求。

对工艺参数进行控制和调整，确保工艺稳定和产品质量一致性。

对检验结果进行分析和记录，及时发现和处理质量问题。

对不合格品进行控制和追溯，防止不合格品流入下道工序。

本文对冲压过程质量控制规范进行了详细说明，包括设备、材料、工艺和检验等方面的质量控制方法。

在实际应用中，应根据具体情况对质量控制规范进行调整和完善，不断提高产品质量和生产效率。

未来，随着工业技术和质量管理水平的不断提高，冲压过程质量控制将更加精细化和智能化，为实现更高水平的产品质量和生产效益提供有力保障。

冲压过程质量控制规范冲压是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造业。

过程检验规范

过程检验规范1.目的：1.1阻止不良产品进入下一道工序；1.2预防不合格品产生；1.3发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；2.适用范围：适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。

3.职责：3.1品质部：3.1.1检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2制成考核；3.1.3提供工样样品；3.1.4进行全尺寸监视；3.1.5评估关键尺寸的制成能力；3.1.6对出现的质量问题组织相关人员进行改善；3.2技术部：3.2.1编制各岗位检验作业指导书；3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。

3.3生产部：3.3.1依照标准组织生产活动；3.3.2对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；3.3.3主管制成考核3.3.4不合格事件的改正和预防措施4.检验内容4.1首、末件检验：4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。

符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。

并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。

4.1.3每天上班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。

过程检验和试验管理办法

质量管理体系文件过程检验和试验管理办法FTG.225.023.7-2011发布日期：2011年01月04日实施日期2011年01月04日北汽福田汽车股份有限公司北京欧曼重型汽车厂过程检验和试验管理办法FTG.225.023.7-20111 目的按规定的程序对生产过程中的工序产品或在制品进行检验和试验，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。

2 范围本办法适用于整车厂在冲压(含备料)、驾驶室装焊、驾驶室涂装、车架铆接和涂装、整车装配、调试(不含整车终检)等过程的检验和试验。

3 引用文件FTG.225.030 不合格品管理办法FTG.225.031 质量信息管理办法标识和可追溯性4 术语4.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、实验所进行的符合性评价。

4.2试验：按照程序确定一个或多个特性。

4.3质量门：生产线的检验工位，检验操作者按照作业标准对质量门规定的产品质量特性进行例行检查的一个工位。

4.4单一问题清单：检验过程出现的单发质量问题。

4.5PCR报告：质量问题交流报告，解决跨部门和较复杂质量问题的管理工具。

4.6质量门例会：在生产时每日例行召开的解决质量门发生的单发质量问题和现场需解决问题的会议。

5 职责5.1质量管理部，负责：5.1.1过程检验和试验的方案策划。

5.1.2过程检验和试验人员资格的确认。

5.1.3过程检验质量标准的制订和修订。

5.2质量控制部，质检科，负责：5.2.1对所负责的质量门检验岗位指导书(SOS) 、标准化作业单 (JIS)及物料清单（MDS）等文件进行制(修)订。

5.2.2负责按标准化作业文件(SOS/JIS/MDS)要求实施过程检验。

5.2.3负责按时召开质量门例会。

5.2.4负责建立健全质量检验记录。

5.3技术中心，负责：为过程检验和试验提供最新有效的产品图样、产品标准、产品技术条件、产品特性清单等技术文件。

5.4制造技术部，负责：5.4.1为过程检验和试验提供最新有效的关键工序明细表、工艺卡和质量门设置方案等工艺文件。

冲压车间安全检查制度模版

冲压车间安全检查制度模版一、工作目的和依据本安全检查制度旨在确保冲压车间的安全生产，减少事故发生的风险，提高员工的安全意识和素质。

依据相关法律法规和安全生产要求，制定本检查制度。

二、检查对象和范围冲压车间的所有设备、工艺流程、操作规范以及员工的行为。

三、检查内容1. 设备安全：a. 定期检查设备的各项安全装置和防护装置是否完好，并确保其正常使用；b. 检查设备的接地是否良好，防止静电火花引发火灾事故；c. 检查设备的用电安全，确认电气线路是否正常，避免电气事故的发生。

2. 工艺流程安全：a. 检查工艺流程中是否存在缺陷或隐患，及时采取措施进行修复和改进；b. 检查涉及化学品的工艺环节，确保化学品的储存和使用符合相关规定；c. 检查工艺流程中涉及高温、高压等危险环境的操作规范是否正确执行。

3. 操作规范：a. 检查员工是否正确佩戴个人防护装备，并且正确使用；b. 检查操作人员是否按照标准操作流程进行工作，避免操作失误带来的安全风险；c. 检查操作人员是否经过相关培训，并持有相应的操作证书。

四、检查频次和责任人1. 监理部门负责每月对冲压车间进行一次全面的安全检查，并填写检查记录表；2. 冲压车间主任负责每周对车间进行一次安全检查，并将检查情况上报给监理部门；3. 员工自觉遵守安全生产要求，并及时汇报和整改发现的安全隐患。

五、检查结果和整改措施1. 检查结果分为合格和不合格两种情况；2. 若出现不合格情况，负责人应立即采取相应的整改措施，并在规定时间内完成整改；3. 监理部门将对整改情况进行复查，确保整改措施有效可行。

六、检查记录和报告1. 每次安全检查都应填写检查记录表，详细记录检查内容、发现的问题和整改情况；2. 检查记录表应保存备查，并在必要时上报相关部门。

七、安全奖惩制度1. 对遵守安全规范的员工进行表彰和奖励；2. 对安全事故责任人进行追责并给予相应处罚；3. 不遵守安全规定的员工按照规定进行教育和警示。

冲压车间安全检查制度[2]

冲压车间安全检查制度一、制度目的为了确保冲压车间的运行安全，保障员工的人身安全和设备设施的完好，订立本安全检查制度。

本制度旨在规范冲压车间的安全检查流程和责任分工，提高安全意识，削减事故和生产事故对企业和员工造成的损失。

二、适用范围本制度适用于冲压车间的全部相关人员，包括冲压车间主管、作业人员、物料管理员等。

三、管理标准1. 安全检查频率和内容1.1 定期安全检查冲压车间主管应每周进行一次全面的安全检查。

检查内容包括但不限于：设备设施的完好与否、操作规程的执行情况、作业区域的乾净和杂物的清理情况、紧急应急设备的运行状态等。

1.2 不定期安全检查冲压车间主管可随时进行不定期的安全检查，以检查特定问题或适应实际需要。

这些检查可以包括设备检修、紧急应急设备的测试、作业人员的安全培训等。

2. 安全检查记录与报告2.1 安全检查记录冲压车间主管应认真记录每次的安全检查情况，包括检查时间、地点、检查内容、发觉的问题以及整改情况等。

安全检查记录应存档备查，保留时间不少于两年。

2.2 安全检查报告冲压车间主管应依据安全检查记录撰写安全检查报告，向上级主管汇报。

报告内容应包括安全检查的总体情况、问题发觉和整改情况等。

3. 安全事故处理与记录3.1 安全事故处理冲压车间主管在发生安全事故后，应第一时间实行紧急措施保护人员和设备，并立刻上报公司主管。

同时，应搭配公司的安全管理部门进行事故调查，以查明事故原因和责任。

3.2 安全事故记录冲压车间应建立安全事故记录档案，认真记录每起安全事故的时间、地点、伤者情况、事故原因等信息。

这些记录对于事故的分析和防备有紧要意义，应保存不少于五年。

4. 员工培训与教育4.1 培训计划订立冲压车间主管应定期订立员工安全培训计划，并依据员工的职责和作业特点进行量身定制。

4.2 安全培训内容安全培训内容重要包括但不限于：冲压设备的操作规程、紧急应急措施、事故案例共享等。

培训内容应针对不同岗位和不同操作风险的员工进行分级培训。

冲压过程检验规范

5.3 常规外观缺陷要求：
外观缺
陷ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ型
允许范围
A级表面
B级表面
C级表面
D级表面
基材花斑
不允许
不允许
S总≤被测面积的5%
连续花斑面积不超过10%，
离散花斑总面积不超过20%
浅划痕
不允许
L≤50×0.4，P≤2
P≤5
不限制
深划痕
不允许
不允许
不允许
限度样板
凹坑
不允许
直径≤0.5，P≤2
不限制
不限制
凹凸痕
2级：零件加工边角均无易脱落的毛刺及碎片，毛刺最大高度：
板厚≤1.5mm的，不超过板厚的5﹪且无锋利割手现象；
板厚﹥1.5mm的，不超过0.08mm且无锋利割手现象。
此类毛刺通常由模具落料产生，有一定的方向性且锐边较整齐。产品组装时不易刮伤手，零件毛刺面匀设计在折弯内侧，部分产品毛刺方向设计由最终客户的使用而定。
4.3 该批产品加工完成后由生产部先自检，确认合格后填写报检单至品质部进行转序检验，检验员按照图纸及工艺要求结合抽样计划对该批量进行检验，对于检验合格的产品标贴绿色合格标识等待转序；对于不合格批量标贴红色不良标识，出具《纠正与预防措施报告》要求该工序处理完成后才能转序.
4.4 材质为冷板工件要求在转序前进行防锈处理，所有工件在数冲工序去除毛刺.
1.0目的：
明确冲压工序对产品的加工及质量控制要点，提升产品质量状况。
2.0适用范围：
适用于冲压组对部件加工及质量控制。
3.0 作业前准备工作：
3.1佩戴好各自的防护用品，要求操作员及检验员均戴手套操作.
3.2检查材质是否符合图纸要求.
3.3检查材质厚度是否符合图纸要求，要求为标准厚度材料，公差在负0.05范围内.

冲压件检验指导书

冲压件检验指导书引言：冲压件是一种重要的工程零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等行业。

为了确保冲压件的质量和稳定性，对冲压件进行检验是十分必要的。

本文档旨在提供一份详尽的冲压件检验指导书，以帮助检验人员进行正确的冲压件检验流程。

一、检验前的准备工作1. 确定冲压件的检验标准：根据客户要求及相关规范，明确冲压件的检验标准和检验项目，如尺寸、外观、材质等。

2. 准备必要的检验设备：包括千分尺、卡尺、显微镜、硬度计等。

确保这些设备在检验前已经校准并处于良好状态。

3. 准备检验记录表：准备相关的检验记录表，用于记录每个冲压件的检验结果，确保数据的准确性和追溯性。

二、冲压件尺寸检验冲压件的尺寸是决定其可用性的重要参数。

在尺寸检验中，需要使用千分尺、卡尺等工具，按照设计图纸和客户要求进行检验。

具体步骤如下：1. 按照设计图纸确定冲压件的关键尺寸，并记录在检验记录表中。

2. 使用千分尺或卡尺测量冲压件的各个尺寸，确保测量结果的准确性。

3. 对比测量结果与设计要求的尺寸，判断冲压件是否合格。

如有超出范围的情况，需及时记录并进行分析处理。

三、冲压件外观检验冲压件的外观质量对于其使用效果和美观度有着直接影响。

在外观检验中，需要使用显微镜和裸眼观察等方法进行检验。

具体步骤如下：1. 仔细检查冲压件的表面是否有划痕、凹陷、氧化等缺陷，记录在检验记录表中。

2. 使用显微镜观察冲压件的微观结构，查看是否存在裂纹、伤痕等质量问题。

3. 确保冲压件外观符合设计要求和客户要求，对于存在缺陷的冲压件，进行记录并进行追踪及处理。

四、冲压件材质检验冲压件的材质直接影响其力学性能和耐久性。

材质检验可以通过硬度计等工具进行。

具体步骤如下：1. 确定冲压件的材质及可接受的硬度范围，并记录在检验记录表中。

2. 使用硬度计对冲压件进行硬度测试，确保测试结果的准确性。

3. 比对测试结果与可接受的硬度范围，判断冲压件的材质是否符合要求。

对于不合格的情况，需要进行记录并进行原因分析及处理。

冲压过程检验规范(签发)

河北御捷车业有限公司ZY/YC-H-01冲压车间过程检验规范共3页版本：A编制：审核：批准：发文号：实施日期：年月日河北御捷车业有限公司1河北御捷车业有限公司1目的1.1 阻止不良产品进入下一道工序；1.2 预防不合格品产生；1.3 对制程管制的结果进行制程能力分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品质量。

2 适用范围适用于御捷一厂冲压车间生产的全过程检验。

3 职责3.1车间质检员3.1.1 检验产品，合格品转入下一工序；3.1.2 不良品开不合格品处置单，进行隔离返修或报废；3.1.3 对在制品进行质量控制，包括首末件的定期检查；3.2 技术质量主管3.2.1 编制各岗位的工序作业指导书；3.2.2 对在制品进行质量监控，巡回检查；3.2.3 对出现的质量问题组织相关人员进行改善；据现有条件评估关键产品的制程能力；3.3 生产主管3.3.1 根据生产任务，依照标准，组织现场正常作业。

4 检验内容4.1 首件/末件检验每道工序均要求首末件检查，当设备维修后以及模具、夹具调试维修后均要首检；操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力以及设备的状况及模具的状况，适合产品型号、规格的要求，对照作业指导书以及检具，对开始加工的第一件产品必须进行首检，2反复检验，做到认真、仔细、负责。

符合质量要求后，经检验员确认，继续生产，并填写《首末件检验记录表》；每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在《首末件检验记录表》上；每批生产的最后一件合格产品检验后同模具一同保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后该末件转入焊接车间正常使用。

4.2 过程检查/巡回检查在生产过程中，操作工对自己加工的每件产品的外观，按照作业指导书要求进行目测；检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果记录在《巡检记录表》上；生产主管及技术质量主管对各工序，每天至少进行一次巡回检查，并将检查结果记录在《巡检记录表》上。

冲压件的检验质量的方法都有哪些

冲压件在工业领域中常用于汽车产品的加工与生产，在汽车上有接近60%—70%的零件是冲压件，因此，冲压技术对于汽车整体质量有很大的影响，同时，对于生产率以及生产成本也会有一定的影响。

那么，在进行冲压加工后，冲压件的质量检验方法都有哪些呢？1、性能检验性能检验包括两个方面，一个是刚性检验，另一种为材质确认。

（1）刚性检验：一般由专业的实验室进行，作为研发部门在重点实验室进行的项目，如果没有实验室，可以通过整车路试进行验证。

（2）材质确定：冲压件使用材质由工程研究相关部门提供初始材料定义，工艺部门在工艺开发时进行确认和修改，再下发后执行。

冲压件生产部门按照确定材料进行采购，材料在进厂后进行材质化验和性能测试，材质合格投入生产；生产时按照工艺卡使用的材质进行确定。

正常情况下冲压件的材质和料厚在不发生变化的情况下，冲压件的性能可以得到保证，生产过程中不对性能进行检验，但是需要在固定时间内对冲压件的性能进行标定。

2、冲压件外观的检验冲压件的外观检查包括以下内容：毛刺、起皱、擦伤、冲击、模具压伤、压痕、棱线滑移、凹坑、凸包、锈蚀、麻点、裂纹、厚度变薄、冲孔塌陷、圆角的光顺性、波浪、连续波浪、波纹等。

3、冲压件的几何尺寸检验冲压件的几何尺寸检验指的是零件在检具上进行几何尺寸测量，没有检具的零件采用常规工具，例如钢板尺、游标卡尺、角度仪等进行检验。

4、冲压件的检验方法（1）没有检具检验方法：对于没有检具的零件在进行检验的时候，将零件摆放在平台上，利用通用工具进行检验并将相关数据做好记录，按照图纸公差要求判定零件是否符合标准。

（2）有检具检验方法：自然状态下，采用主副定位销将零件完全定位后，记录零件与基准面是否贴紧。

基准孔的公差按照检查基准书要求进行公差管理。

在夹紧状态下，确认零件与基准面贴紧状态，发现间隙时将间隙测量值记录到检测记录中。

根据检查基准书的检测点位置要求，将测量后采集的数据记录在检查表中。

冲压车间安全检查制度

冲压车间安全检查制度冲压车间是一个重要的生产环节，而安全是生产工作的首要任务。

为了确保冲压车间的安全生产，必须建立健全的安全检查制度。

下面将介绍冲压车间安全检查制度的内容和要求。

一、安全检查的目的和重要性冲压车间是一个高风险的工作环境，存在着各种潜在的安全隐患。

安全检查的目的是及时发现和排除安全隐患，确保员工的人身安全和财产安全。

安全检查的重要性体现在以下几个方面：1.保证员工的人身安全和健康。

2.防止事故的发生，减少经济损失。

3.提高企业的形象和信誉。

二、安全检查的内容和要求1.设备检查（1）检查冲压设备是否正常运转，是否存在异常声响和振动。

（2）检查设备的电气安全，是否存在漏电和短路等问题。

（3）检查设备的压力系统，确保系统正常工作，不发生泄漏。

（4）检查设备的操作台和控制系统，确保操作便捷，安全可靠。

2.工作环境检查（1）检查车间的通风设施和照明设备，确保员工工作环境良好。

（2）检查车间地面的平整度和防滑性，防止发生摔倒事故。

（3）检查临时堆放物品的安全性，防止物品倒塌造成伤害。

（4）检查应急通道和消防设施，确保畅通无阻。

3.生产操作检查（1）检查操作人员的个人防护用品是否齐全，如安全帽、手套、护目镜等。

（2）检查操作人员是否按照操作规程进行作业，是否存在违章操作行为。

（3）检查设备的操作标志和警示标识是否齐全明确。

（4）检查操作人员的职业健康状况，确保适龄、健康的员工从事冲压作业。

4.安全教育检查（1）检查员工的安全意识和紧急情况处理能力。

（2）检查员工的安全培训记录，确保所有员工接受过相关培训。

三、安全检查的任务分工和频次1.安全检查应由专人负责，每个班组设置一名安全检查员。

2.安全检查员需定期进行安全检查，每天进行一次日常检查，每周进行一次周检查，每月进行一次月度检查，并及时填写检查记录。

3.检查结果应及时通报车间主任和安全员，问题应立即整改，确保安全隐患得到消除。

四、安全检查的纪律执行和问责机制1.安全检查应履行纪律性，检查员必须按时、按规定进行检查，并严格按照规定程序填写相关记录。

冲压注塑操作员自主检验规范

文件制修订记录
1、自检方案：不定时对在制品进行外观检查。

2、自检依据：操作员根据产品工艺卡、作业指导书、首检样件进行生产检验。

3、工作频率：随时对本工作岗位物料进行自主检查、其他工序流入互检。

4、工作职责：所有操作员均有义务对本岗位加工或流通的半成品或装配完工产品进行自主检验。

5、外观检查
操作员应对首检合格后批量生产的产品进行外观自主检查，检查产品是否存在如下不良：
①五金件：
A、主要缺点：材料错误、结构不符、混料、裂纹、多料、缺损、偏芯、变形、脱层、加工损坏、压痕等不良。

B、次要缺点：毛刺、垫伤、划痕等轻微外观不良现象。

②塑胶件：
A、主要缺点：材料错误、塑件槽孔、开口及各配合部位是否有断芯、结构不符、颜色不符、开裂、错位、多料、缺料、收缩、变形、杂削等不良现象。

B、次要缺点：表面发白、水花、飞边、杂色、表面不光洁等不良现象。

③组装件：
A、各生产环节组装不得出现，混料、错装、漏装、漏铆、铆压不到位、裂痕、变形、杂物、发白、损坏、断裂、电镀不良、油污、受潮、粉尘等不良现象。

B、装配过程中及装配完工产品必须进行自检合格后方可送检。

6、完工品标识
自检及巡回检验合格制程完工产品，操作员应对产品名称，操作员姓名，生产日期，生产批号，数量等进行标识，并将产品整齐摆放于待检区。

7、处理
操作员在自检中若发现产品出现不良应立即报告车间领导，由车间会同IPQC 进行确认，并对不良品进行隔离，标识，若需要，由操作员进行筛选。

(具体不合格处理按《不合格品控制程序》)
8、记录操作员应对产品自检状况进行如实记录，并上交车间领导予以审批，存档。

汽车冲压件检验标准

汽车冲压件检验标准汽车冲压件是汽车制造中不可或缺的零部件，其质量直接关系到汽车的安全性和性能。

为了确保汽车冲压件的质量，制定了一系列的检验标准，以保证汽车冲压件的质量达到国家标准和行业要求。

首先，对于汽车冲压件的材料要求，检验标准主要包括材料的化学成分、力学性能和物理性能。

材料的化学成分是决定其性能的基础，必须符合国家标准的要求，才能保证冲压件的质量。

同时，力学性能和物理性能的检验也是非常重要的，包括抗拉强度、屈服强度、延伸率、硬度等指标，这些指标的合格与否直接关系到汽车冲压件的使用寿命和安全性。

其次，对于汽车冲压件的外观质量要求，检验标准主要包括表面质量、尺寸偏差和形位公差等方面。

冲压件的表面质量对汽车的外观和气密性有着直接的影响，因此必须进行严格的外观检验，包括表面平整度、无损伤、无气泡、无氧化等指标。

此外，尺寸偏差和形位公差的检验也是必不可少的，只有保证冲压件尺寸的精准度和形位的精度，才能保证其在汽车制造中的装配质量。

再次，对于汽车冲压件的工艺要求，检验标准主要包括成形工艺、热处理工艺和防腐蚀工艺等方面。

成形工艺的合理性直接关系到冲压件的内部质量，必须进行严格的成形工艺检验，包括成形难度、成形余量、成形应力等指标。

同时，热处理工艺和防腐蚀工艺的检验也是非常重要的，只有保证冲压件经过合理的热处理和防腐蚀处理，才能保证其在汽车使用中的稳定性和耐久性。

最后，对于汽车冲压件的环境适应性要求，检验标准主要包括耐热性、耐寒性和耐腐蚀性等方面。

汽车冲压件在使用过程中会受到各种环境的影响，因此必须进行严格的环境适应性检验，只有保证冲压件在各种恶劣环境下的稳定性和耐久性，才能保证汽车在各种复杂的使用环境下的安全性和可靠性。

综上所述，汽车冲压件的质量直接关系到汽车的安全性和性能，因此制定了一系列严格的检验标准，以保证汽车冲压件的质量达到国家标准和行业要求。

只有严格执行这些检验标准，才能保证汽车冲压件的质量和可靠性，为汽车制造业的发展提供有力的保障。

冲压件检验作业指导书

冲压件检验作业指导书一、背景介绍冲压件是指利用冲压设备对金属板材进行冲压成型的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。

为了保证冲压件的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。

本作业指导书将介绍冲压件检验的相关要点和标准，以便操作人员能够正确、高效地进行检验工作。

二、检验过程1. 检查外观首先对冲压件的外观进行检查。

注意检查零件表面是否有划痕、变形、生锈等缺陷，以及是否有遗漏冲压孔、裂纹等质量问题。

根据相关标准对外观缺陷进行分类和评估，并记录检查结果。

2. 尺寸测量对冲压件的尺寸进行测量，包括长度、厚度、宽度等尺寸参数。

使用适当的测量工具，如千分尺、卡尺等，保证测量的准确性。

根据图纸和产品规范，对尺寸参数进行评估，并记录测量结果。

3. 强度测试某些冲压件需要进行强度测试，以确保其承受特定负荷时不会发生破裂或变形。

根据产品规范，使用适当的测试设备，如拉力试验机、压力机等，对冲压件进行相应的强度测试，并记录测试结果。

4. 表面处理检查冲压件的表面处理对其防腐蚀、美观度等具有重要影响。

在检验过程中，需要检查冲压件的表面处理是否符合要求。

例如，对于喷塑涂层，可以通过检查涂层的平整度、附着力、颜色等进行评估。

5. 性能测试根据冲压件的特性和用途，进行相应的性能测试。

例如，对于汽车行业的冲压件，可能需要进行密封性测试、抗震性测试等。

根据产品规范，使用适当的测试设备进行测试，并记录测试结果。

三、检验标准冲压件的检验标准根据产品的要求和行业标准确定。

在进行检验工作时，必须熟悉并遵守相应的标准。

根据不同的冲压件，一般会涉及外观标准、尺寸标准、强度标准、表面处理标准、性能标准等。

四、记录与汇报在进行冲压件的检验过程中，需要及时、准确地记录测试结果。

选择适当的记录表格，将检验所得的数据和结果填写进去，并签字确认。

此外，如果发现任何问题或异常情况，应及时向相关主管报告，并采取相应的措施。

五、安全事项在进行冲压件检验的过程中，必须遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。

冲压过程质量控制规范

冲压过程质量控制规范
冲压过程质量控制规范是制造过程中的一项重要控制手段，旨在确保冲压件的质量符合要求。

以下是一些常用的冲压过程质量控制规范：
1. 设定合理的工艺参数：包括冲压速度、压力、温度等，根据材料性质和冲压件要求进行调整。

确保冲压过程中的参数稳定，并达到制定的要求。

2. 物料选择和检验：选择合适的冲压材料，经过严格的物料检验，保证材料质量符合要求。

对每批物料进行抽样检验，确保不合格材料不进入冲压生产线。

3. 模具设计和制造：合理设计模具结构，确保冲压过程中的尺寸精度和表面质量。

制造过程中进行严格的模具检验，并对模具进行必要的维护和修复。

4. 冲压过程监控和控制：通过安装传感器、仪表等设备，监控
并控制冲压过程中的关键参数，如压力、温度、位移等。

及时调整
和修正，确保冲压过程的稳定性和一致性。

5. 现场巡检和记录：定期进行现场巡检，对冲压设备、模具和
冲压件进行检查，及时发现和修复问题。

记录冲压过程中的关键参
数和质量信息，建立质量数据档案。

6. 抽样检验和质量评估：对冲压件进行抽样检验，包括尺寸、
表面质量、力学性能等方面。

根据检验结果进行质量评估和分析，
找出问题原因并采取相应措施。

7. 不合格品处理和改进措施：对于不合格冲压件，及时进行分
类处理，如返工、报废等。

分析不合格品的原因，并采取改进措施，避免类似问题发生。

以上是一些常用的冲压过程质量控制规范，具体需要根据不同
企业和产品进行具体的制定和执行。

冲压件检验标准国家标准

冲压件检验标准国家标准冲压件是指通过模具对金属板材进行冲剪、弯曲、拉伸等加工工艺，制成各种形状的零部件。

在工程制造中，冲压件广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了保证冲压件的质量和安全性能，制定了冲压件检验标准国家标准，对冲压件的质量进行严格把控。

首先，冲压件的尺寸和外观质量是检验的重点之一。

国家标准规定了冲压件的尺寸公差范围，以及表面的光洁度、平整度和无损伤等外观质量要求。

通过对冲压件尺寸和外观的检验，可以确保冲压件在安装和使用过程中能够满足设计要求，达到预期的功能效果。

其次，冲压件的材料和力学性能也是检验的重点内容。

国家标准对冲压件所采用的材料进行了严格的要求，包括材料的化学成分、力学性能和热处理状态等。

同时，对冲压件的抗拉强度、屈服强度、延伸率和冲击韧性等力学性能进行了详细的检验方法和要求，以确保冲压件在使用过程中能够承受所需的载荷，并具有足够的安全性能。

另外，冲压件的装配和连接性能也是国家标准所关注的内容之一。

冲压件在实际使用中往往需要与其他零部件进行装配和连接，因此其装配和连接性能直接关系到整个产品的质量和可靠性。

国家标准对冲压件的装配间隙、连接强度和连接方式等进行了详细的检验要求，以确保冲压件在装配和连接过程中能够满足设计要求，保证产品的整体性能。

最后，冲压件的表面防护和环保要求也是国家标准所关注的内容之一。

由于冲压件通常处于外部环境中，因此其表面防护性能对于产品的耐久性和美观度具有重要影响。

国家标准对冲压件的表面防护层厚度、耐蚀性和耐磨性等进行了详细的检验要求，同时也对冲压件所采用的防护材料和处理工艺进行了环保要求，以确保冲压件在生产和使用过程中能够符合环保要求，保护环境和人身安全。

综上所述，冲压件检验标准国家标准对冲压件的尺寸和外观质量、材料和力学性能、装配和连接性能、表面防护和环保要求等进行了详细的规定和检验方法，以确保冲压件的质量和安全性能。

制定和执行冲压件检验标准国家标准，对于提高冲压件的质量和可靠性，推动工程制造行业的发展具有重要意义。

冲压车间质量控制流程

1.目的本细则规定了冲压车间零件的质量控制过程，以保证产品的质量。

2.编制和适用范围本文件由冲压车间编制，适用于冲压件制造过程。

3.责任冲压车间负责生产过程中的冲压件质量控制。

4.规定4.1卷料检验4.1.1收到卷料应进行下述内容的检查：卷料质量保证书、基材规范、卷料内径、卷料宽度、卷料厚度等信息，卷料是否发生物理损坏、锌层脱落，污斑及外观锈迹等。

4.1.2不合格卷料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。

4.2焊接板检验(若有)4.2.1工厂现场收到板料时，对每垛板料均应检查是否具备材料质量保证书；卸车后检查板料是否有污斑、锈迹、凸起、凹坑、褶皱等缺陷，并且进行测量板料位置。

4.2.2不合格板料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。

4.3铝板检验4.3.1工厂现场收到板料时，应确认包装的完整性,对每垛板料均应检查是否具备材料质量保证书，确认铝板是否时效过期；卸车后检查板料是否有污斑、凸起、凹坑、褶皱，测量板料尺寸：板料长度、宽度及厚度等。

4.3.2不合格板料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。

4.4落料检查4.4.1检查每堆垛最上片料，检查内容包括：表面、边缘状态及落料尺寸,具体要求按《板料质量检查单》来执行。

4.4.2 发现落料不合格时，应将其所在整堆材料进行特别的标识和隔离，以待进一步处理。

4.5压机参数4.5.1在每一次换模时，使用模具工程师提供的模具参数工艺卡核对参数。

4.5.2验证模具参数：闭合高度、气垫压力、传感器数量等。

4.5.3当压机设定参数不满足《模具参数工艺卡》时，立即停机通知模修工程师，由模具工程师提供的参数进行生产并签字确认。

检查所生产的零件，如果不符合要求，则应将本次生产的所有零件都进行特别标识和隔离。

4.5.4具体参数的更改调整参照《模具工艺参数管理流程》。

4.6冲压件的检验4.6.1循环检查：按照JES进行每一次完整的检验过程。

冲压车间操作规程

冲压车间操作规程一、引言冲压车间是创造行业中重要的生产环节之一，为确保生产过程的安全、高效和质量稳定，制定冲压车间操作规程是必要的。

本操作规程旨在规范冲压车间的操作流程，保障员工的安全与健康，提高生产效率和产品质量。

二、安全措施1. 穿戴个人防护装备：进入冲压车间前，所有操作人员必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。

2. 机械设备安全检查：操作人员在使用机械设备之前，必须进行安全检查，确保设备正常运行，无异常情况。

3. 电气设备操作规范：操作人员必须按照操作手册要求，正确操作电气设备，禁止擅自拆卸或者修理设备。

4. 紧急事故应急预案：冲压车间应制定紧急事故应急预案，并进行员工培训，以应对突发情况。

三、操作流程1. 准备工作a. 确认生产计划：操作人员在开始工作前，需查看生产计划，了解当天的任务量和产品要求。

b. 清理工作区域：操作人员需保持工作区域整洁，清除杂物和障碍物，确保安全和工作效率。

c. 检查冲压设备：操作人员需检查冲压设备的工作状态，确保设备正常运行。

2. 冲压操作a. 加工准备：根据生产计划，操作人员需准备好所需的模具、工装和原材料。

b. 调整设备参数：操作人员根据产品要求，调整冲压设备的参数，如压力、速度等。

c. 进行冲压加工：操作人员将原材料放置在冲压设备上，并按照操作手册指导，启动设备进行冲压加工。

d. 检验产品质量：冲压完成后，操作人员需对产品进行质量检验，确保符合要求。

e. 清理设备和工作区域：操作人员在冲压完成后，需清理设备和工作区域，保持整洁。

3. 故障处理a. 设备故障：如遇到设备故障，操作人员应即将停机，并向维修人员报告故障情况。

b. 安全事故：如发生安全事故，操作人员应即将采取紧急措施，确保人员安全，并及时报告上级领导。

四、质量控制1. 定期检查设备：冲压车间应定期进行设备维护和检查，确保设备的正常运行和稳定性。

2. 原材料检验：操作人员在使用原材料之前，应进行检验，确保原材料符合质量要求。