日照钢铁节能

日照钢铁把循环经济和环境保护作为公司由大转强发展战略的两个支点，按照“减量化、资源化、再利用”的原则，大力发展循环经济，形成了资源与废弃物循环利用体系。公司累计在循环经济体系建设方面的资金投入达30.2亿元，形成了“冶金渣和含铁尘泥零排放、高炉煤气零排放、生产废水零排放、余热余压回收利用、蒸汽闭路利用”的资源与废弃物循环利用体系。

日照钢铁按照资源高效利用、能源高效转换、废弃物的高效再生的循环理念，建设了综合污水处理厂、废气利用发电工程、钢渣超细粉项目、矿渣水泥项目、固废回收综合利用项目，这些循环经济项目每年共创造工业产值24.9亿元，达到国内领先水平。自2005年至2010年，循环经济体系已累计为日钢创造产值77.9亿元。2010年度，在全国钢铁行业整体亏损的情况下，日照钢铁集团实现利润45亿元，其中50%来自于循环经济。

日照钢铁加大节能减排力度建设全流程清洁生产企业

一、渗透节能减排理念推行清洁环保生产

日照钢铁以观念创新为先导，坚持“消耗减量、资源再生、循环利用、达标排放”的原则，在实践中逐步形成了“污染物和废物是放错了位置的资源”、“只有落后的技术，没有废弃的资源”、“发展循环经济是企业可持续发展的必由之路，是当代企业家的历史责任”等一系列理念，提出了控制产能、调整产业结构、发展循环经济的发展道路。

2007年7月29日，日照钢铁与中冶南方工程技术有限公司、北京神雾热能技术有限公司、中国京冶工程技术有限公司举行盛大签约仪式，成功签署了包括非高炉炼铁、钢渣细磨项目在内的系列环保协议。

实践中，公司坚持走新型工业化道路，把环境保护、节能减排提高到企业生存和促进社会和谐发展的高度，按照“减量化、资源化、再利用”的原则，积极开展清洁生产审核工作，不断优化生产工艺，实施了“炼钢全连铸、钢坯全热送、轧钢全一火成材、提高高炉风温”、“钢渣、水渣和含铁尘泥零排放、高炉煤气零排放、生产废水基本零排放、余热蒸汽闭路利用”等清洁生产工艺。减少了物耗、降低了成本、提高了效益。

按照清洁生产源头控制的原则，公司修订铁矿粉、原煤采购标准，同时加强对铁矿石、焦炭、喷吹煤等原料质量的控制，严抓入库检测关，从源头控制含硫物质入场；采取原料替代的方案，提高焦炭消耗量，减少原煤消耗量。在2008年1月份，省环保厅组织的清洁生产工作绩效考评工作中，公司综合成绩优异，清洁生产工艺达到国内领先水平。

公司每年与日照市政府签订节能目标责任状并全面完成， 2008年指标10.57万吨标煤，实际13.47万吨标煤，提前完成“十一五”17.61万吨标煤的节能目标；2009年计划节能指标14.09万吨标煤，实际完成14.57万吨标煤；2010年计划节能指标17.61万吨标煤，实际完成19.03万吨标煤。

二、夯实节能减排基础做足清洁生产文章

八年来，公司在循环经济上累计投入资金30.2亿余元，拥有了高炉煤气发电机组、TRT发电装置、转炉余热发电、烧结余热发电、水渣超细粉、钢渣超细粉、综合污水处理厂、固废综合利用装置、烧结脱硫装置等全套循环经济体系项目，实现吨钢污水排放量为0.005m3，吨钢烟粉尘排放量为0.88㎏，吨钢二氧化硫排放量为1.43㎏，均低于《现有钢铁生产企业环境保护核查办法(试行)》中规定的主要污染物的产排污强度。附属产品每年产值充分释放可以达到24.9亿元，除去其自身创造的经济效益，产生的社会效益、环境效益更是不可估量。

日钢在实践中选准四个突破口，纵深前行。

1.废气全部回收发电。在废气利用发电上，公司主要抓了三个环节，即高炉余压(TRT)透平发电、煤气回收燃烧发电、余热蒸汽发电。

日照钢铁的所有高炉全部配备TRT发电机组。TRT是利用高炉炉顶煤气具有的压力能和热能，使煤气通过透平膨胀作功驱动发电机发电，进行能量回收的一种装置。该装置不产生任何污染，可实现无公害发电，是现代国际、国内钢铁企业公认的节能环保装置。日发电110万千瓦时，回收了高炉鼓风机30%的电耗。

高炉煤气全部回收燃烧发电。公司投资14亿元建设了煤气发电系统，采用高炉煤气为燃料与净化加压后的空气混合进入燃气锅炉燃烧，产生的蒸汽进入汽轮机做功，带动发电机组发电。现已形成8炉8机，总装机容量400MW，是目前国内冶金企业规模最大的高炉煤气综合利用发电厂，年发电量28亿千瓦时，年综合利用110亿立方米高炉煤气，实现高炉煤气零放散，保护了环境。

针对转炉余热蒸汽，公司投资5000万元建设了目前国内单机容量最大的12MW低温饱和蒸汽补汽式蒸汽发电机组，回收利用炼钢生产过程中产生的富余蒸汽，年发电量达到8000万千瓦时。利用烧结环冷机烟囱废气中的余热，通过余热锅炉产生的蒸汽发电，年发电量1.28亿千瓦时，每年可以减少相当于燃烧8.07万吨标准煤产生的有毒气体的排放。

2.废水全部闭环处理。水是钢铁企业的命脉，是钢铁企业发展循环经济中资源回收利用的重点。

公司炼铁、炼钢及各轧材工序均有独立的水处理系统，生产废水经处理后循环使用，循环利用率达到98.3%。2007年公司投资建设了综合污水处理厂，日处理能力3万m3，出水COD小于30mg/L。项目于2010年被山东省环境保护厅和山东省环保产业协会联合评定为“山东省环境保护示范工程”。公司目前已经实现了工业生产用水闭环利用，2010年公司共回用中水481万吨，实现吨钢耗新水2.78m3，基本实现了废水零排放。

3.废物全部再生利用。在生产过程中，公司最大限度地利用各种可再生资源，包括废钢、渣钢和各种含铁尘泥、粉尘等，实现了废弃物的资源化和无害化。

高炉瓦斯灰、除尘灰、转炉钢渣等全部转入烧结与球团充分利用；各分厂水处理系统沉淀下来的含铁尘泥送到烧结厂回收作为烧结原料；炼钢转炉污泥、轧钢氧化铁皮等通过造球机械形成20-40mm直径的球团，转入转炉回收使用；各种炉窑产生的废弃耐火材料，外售厂家进行回收；高炉副产品水渣作为水泥制造的添加剂，销售到下游生产企业。建厂以来，从未向外抛弃任何废弃物，做到了全部回收利用。

目前，投资8亿多元的水渣超细粉项目，采用国际先进、成熟的集烘干、粉磨、选粉于一体的立磨工艺，将炼铁过程中产生的水渣处理成细度为450㎡/㎏矿渣微粉，年处理水渣550万吨，生产矿渣微粉480万吨，是国家鼓励发展的新型建筑材料。

投资3.1亿元的钢渣微粉项目，采用余热自解闷处理工艺，经三级破碎、磁选后，钢豆送到炼钢厂回收利用，尾渣送入法国进口的磨机制粉，是国家鼓励的资源再生高科技环保项目。