乙苯、苯乙烯安全生产要点标准版本

文件编号：RHD-QB-K3507 （操作规程范本系列）

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乙苯、苯乙烯安全生产要点标准版本

乙苯、苯乙烯安全生产要点标准版

本

操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。

1工艺简述

包括用苯烷基化制取乙苯和用乙苯脱氢法生产苯乙烯。工艺过程由烷基化、洗涤、乙苯精馏、脱氢、苯乙烯精馏等工序组成。

简要工艺过程是将原料苯干燥使之含水小于

10ppm，配入助催化剂无水氯化氢，同乙烯和三氯化铝催化剂络合物进入烷基化/烷基转移反应器，在温度180℃、压力0.91MPa下进行烷基化/烷基转移反应。

反应的物料经闪蒸回收氯化氢，再进入串联的三

级洗涤系统，除去三氯化铝和氯化氢。洗涤后的烷基化液送入精馏系统，烷基液被分离成苯、乙苯、多乙苯和残油。苯和多乙苯返回烷基化/烷基转移反应器，乙苯产品送贮罐。

将乙苯和初级蒸汽过热后与主蒸汽混合（蒸气：乙苯=1.3：1）进入第一级反应器。在入口温度628℃、出口压力0.0486MPa和催化剂作用下进行脱氢反应，然后于入口温度631℃、出口压力

0.04MPa下在第二级反应器中继续脱氢生成苯乙烯，脱氢混合物经废热锅炉、过热蒸汽降温器、空调器降温、冷凝。分离器出来的脱氢液进精馏系统，分离苯乙烯、乙苯、苯、甲苯得到苯乙烯产品。乙苯、苯返回使用。付产品甲苯送罐区。

本装置生产过程的物料乙苯、苯、苯乙烯、多乙苯、氢气等都具有易燃、易爆、有毒、有害的特性，

有些具有强腐蚀性，如氢化氢，催化剂络合物等。

2重点部位

2.1烷基化反应系统它是乙苯生产的核心部位。反应时温度、压力较高，反应条件较苛刻，物料易燃、易爆且有强腐蚀性。反应器需使用性能良好的防腐隔热衬砖为衬里。其它设备和阀门、管线均采用特殊防腐材料，但仍存在着跑、冒、滴、漏的危险。该类装置曾发生反应器被腐蚀而泄漏的事故。另外，一旦水进入反应器会使催化剂络合物中毒，并造成设备、管线堵塞。某厂苯乙烯装置因该反应器出料口堵塞而被迫停车。

2.2催化剂络合物配制系统该系统用苯、多乙苯、三氯化铝、无水氯化氢配制催化剂络合物供烷基化/烷基转移反应使用。物料具强腐蚀性；系统若进水会使催化剂失活并分解产生沉淀堵塞管线，威胁整

个烷基化反应。某厂苯乙烯装置曾因配制系统反应器出口堵塞被迫停车清理。

2.3脱氢反应系统脱氢反应器是脱氢单元的核心部位。反应器的进料乙苯和蒸汽是在高温、负压下操作。水比过低，频繁开停车会缩短催化剂寿命。催化剂床层进水浸泡会彻底毁坏催化剂。脱氢尾气含80%（分子比）的氢气，系统中若有空气进入是很危险的，空气进入反应器使催化剂床层产生过热点，有烧坏催化剂和设备的危险。空气进入尾气系统则形成爆炸混合物，当尾气作燃料气时有回火危险。尾气压缩机出故障时，脱氢单元只得正压低负荷生产，并且尾气排入大气，增加了危险性。整个系统物料中均含有苯乙烯。苯乙烯易自聚产生堵塞，严重时被迫停车清理。蒸汽过热炉烧嘴火焰和炉温控制不好会烧坏炉管，损坏炉墙造成停车。某厂苯乙烯装置开车时曾发

生过催化剂床层大量进水被迫更换新催化剂；乙苯蒸发系统被大量苯乙烯聚合物堵塞；苯乙烯蒸汽过热炉飞温使整个过热炉烧毁等事故。

2.4无硫阻聚剂配制系统本系统配制乙苯，苯乙烯塔所用的阻聚剂。如果本系统出故障，会使塔釜中阻聚剂含量迅速降低，有造成苯乙烯自聚的危险。配制用料2，4──二硝基苯酚毒性大，干燥时易燃易爆。溶剂用苯乙烯或乙苯，配成20%溶液，当低于40℃时可结晶析出，堵塞管路、设备和阀门，某厂曾发生过配制系统管路堵塞被迫停车和配制系统动火引燃保温层中积存的阻聚剂造成烧伤的事故。

3安全要点

3.1烷基化反应系统

3.1.1应严格监视反应器的温度、压力，进料苯和多乙苯中的水含量应小于10ppm。反应器开停车

应严格控制开、降温速度；反应器系统的联锁必须正常投入使用，定期校验联锁并有记录。

3.1.2岗位巡检时，应加强对反应器的监视。定期用特殊的红外测温仪测定反应器有无过热点，发现过热点必须立即紧急处理；反应器降温用的喷淋水必须保持随时可用，至少每月试验一次。

3.1.3应严格进行检查反应器开车前的气密试验和干燥。

3.1.4应经常检查易被腐蚀的设备、管线、阀门、仪表的腐蚀情况。防腐衬层、设备及管线的壁厚。发现问题及时修理或更换。

3.1.5酸性物料泄漏时要用碱中和后，再放入废油。在地下废水槽及事故槽中工作时，应穿戴相应的防护用品，事故槽应经常保持无液面或低液面。

3.2催化剂络合物配制系统

3.2.1应保持多乙苯和苯中含水小于10ppm，氯化氢含水小于50PPppm。

3.2.2受潮分解结块的三氯化铝禁止再用于生产。

3.2.3催化剂配制开车时，尾气吸收系应保持正常开车。

3.3脱氢反应系统

3.3.1严格控制反应器入口温度。进料蒸汽：乙苯不得低于1.3：1。乙苯中二乙苯含量小于

10ppm，尽量减少开、停车次数，防止催化剂破碎。反应器最初开车应首先用氮气加热升温，床层温度达200℃以上时方可通入蒸气。尾气压缩机入口压力应保持为0.0276MPa。反应器、蒸汽过热炉、尾气压缩机的联锁系统必须正常投用，并定期校验和记录。

3.3.2安全阀应每年定压一次，防爆膜应每年检查一次，发现问题要及时更换或修理。

3.3.3尾气系统三台在线氧分析器都应正常投用，当有两台指示值超过1%时联锁应动作，使系统升为正压操作。尾气在负压操作时需排入火炬系统，不准排入大气。

3.3.4反应器床层发现热点时应立即查找原因，必要时停车处理。

3.3.5应防止蒸汽过热炉超温。对过热炉火嘴要经常调整火焰，不要直接接触炉管和炉墙。反应系统由正压变为负压操作应缓慢进行，防止负荷突然加大，过热炉管骤冷损坏炉管。

3.3.6水、脱氢混合液分离器界面应严格控制在70%，防止脱氢液中带水或水中带脱氢液。

3.3.7乙苯蒸发器停车前2小时应先停循环乙苯