三轮总装车间实用实用工艺方案设计设计

6 总装车间

6.1 车间任务及纲领

a. 车间任务

本车间承担盘式系列、及把式系列电动三轮车的整车装配、调整，车厢总成、盘式车驾驶室总成等分装任务。

b. 生产纲领

全年单班生产整车8万辆。其中把式三轮车与盘式三轮车产量比例为7：3。

6.3 设计原则及主要工艺说明

a. 设计前提

本项目是在原有标准厂房基础上进行改造，新增生产线，形成单班年产整车8万辆三轮电动车的能力。

b. 设计原则

•车间工艺设计指导思想是以保证产品质量为中心，在工艺流程合理、物流顺畅、降低生产成本上精心设计，充分利用厂房面积，体现出平面布置优化设计。

•注重提高产品的装配水平，把确保产品装配质量放在首位，在确保产品质量的前提下，做到以人为本少投入，提高经济效益。

•装配线设计考虑较大柔性。

•装配线设计注重人机工程学，以减轻工人劳动强度。

•零部件存放及分装区采取就近布置原则，以减少车间物流距离及减少运输设备。

•进入总装车间的零部件应为合格产品，以免因零部件原因造成整车质量缺陷。

•为确保产品质量，装配工具普遍采用电动或气动工具。

•对于重量在25kg以上的零件及总成采用起重运输设备进行吊运。

•生产线设置局部照明以保证装配质量并实现节能。

•生产线旁设置岗位风扇以实现防暑降温，改善劳动环境。

•车间所有吊挂设备、设施均采用地面立柱结构形式。

c. 主要工艺说明

•本次设计总装车间利用原有标准厂房进行改造，车间西侧为涂装车间。

•封闭总装车间与北侧厂房之间通道用于总装车间外协件存放，总装车间南侧接建

9m厂房用于总装车间办公生活间及外协件存放。

驾驶室总成按一天的生产量储存（存放267辆份），其他外协件的存放面积均不足，应由业主考虑缩短储存周期或另外设置一处外协件仓库。

•总装车间总体布局：厂房中间为整车装配区，装配线西侧靠近涂装车间设置车架及车厢存放区，装配线东侧为整车下线调整区，南北两侧主要为外协件存放区。

•车厢、车架为厂内自制件，由涂装车间通过轻型积放悬链输送至总装车间，其中车架为总成，车厢需要在总装车间由箱板合装为车厢总成后上总装线。总装车间其他零部件均为外协。

•设置2条整车装配线，平行布置，均采用板式带支架形式，其中后支架固定在板式带上用于支撑后桥，前支架为活动式以方便不同轴距车型调整支撑点。南侧为把式车装配线，车位间距3.5m，设置14个车位；北侧为盘式、把式混合装配线（以盘式车生产为主进行设计），车位间距4.2m，设置12个车位。混合装配线在吊装驾驶室之前的一段均为人员在两侧地沟内操作（地沟深度约为500mm），在吊装驾驶室工位及其以后均为正常的地面上操作。

•车架、车厢、驾驶室上线均采用电动葫芦吊运。

•盘式车驾驶室分装线设置在混合装配线北侧，分装线北侧靠近外协件存放区。分装线采用摩擦地面链小车形式，工位间距2.5m，共设置10个工位，装配完成后的驾驶室人工推至总装线旁，利用电动葫芦吊运上线。

•车厢分装线设置在车间北侧接建的厂房内，西侧为箱板存放区，南侧为总装车间内车厢总成存放区。分装线采用摩擦地面链小车形式，工位间距3m，共设置8个工位，装配完成后的驾驶室人工推至车厢存放区。

•前后风挡玻璃胶条加热方式为电加热，加热介质为水，加热水温为70℃-85℃。

•装配完成的整车调整至合格后开至停车场。

•主要工艺过程

•整车装配

装后桥总成→装板簧总成→车架上线→后桥调整→装后减震→装前灯→装全车线束→装前减震→装车把→装全车线束→装车灯→装后制动拉杆→装断电器→装前挡泥瓦→装电气元件→电气元件检验→装前轮及制动总成→装前制动拉线→装里程表芯→

装脚踏板护罩→装挡风板→装后刹车踏板→装后轮→整车螺栓检验→整车检验→货箱安装→下线。

6.4 主要设备