超声波检测工艺规程

超声波检测工艺规程

适用范围

1.1 本工艺适用于板厚为6的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于，管径为57碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。

1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。

1.3 引用标准

JB4730/T-2005《承压设备无损检测》

SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》

GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》

JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》

JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》

GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》

对检测人员的要求

2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。

2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。

2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。

检测程序

3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。

3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。

3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。

3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。

3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。

3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。

3.8 返修后，按要求重新进行检测。

3.9 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。

探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求

4.1 探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为0.5-10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。

4.2 探头晶片有效面积一般不应超过2,且任一边长不应大于。单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2º，主声束垂直方向不应有明显的双峰。

4.3 探伤仪和探头的系统性能

在达到所探工作的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于

10dB。

仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5 MHz的探头，其占宽不得大于；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于。

直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。

4.4 超声波检测的一般要求

检测时，应尽量扫查到工作的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15％。

探头的扫查速度不应超过/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。

扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。

应采用透声性好且不损伤受检设备表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。

检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。

在制作距离--波幅曲线时，应考虑各种耦合补偿。

4.5 校准

校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。

仪器在开始使用时，应对其水平线性进行测定。使用中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。

斜探头使用前，应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。直探头使用前检查始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力。

4.6 仪器和探头系统的复核

复核的时机：

每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下列情况应随时进行重新校核：

校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；

检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；

连续工作4小时以上时；

工作结束时。

每次检查结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10％，则扫描量程应予以重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复验。

每次检查结束前，应对扫查灵敏度进行复核，距离--波幅曲线的校核一般不少于3点。校核时，如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。

4.7 试块

试块应妥善保管，各种缺欠孔要经常清理。

试块选择应注意外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块的厚度应与被检工作的厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其最大厚度来确定。

现场检测时，可以采用其它型式的等效试块。

4.8 探伤仪、探头、试块和系统性能测试按《超声波探伤仪调试作业指导书》进行。

5 钢板的超声检测

本条适用于板厚6～的板材的超声检测和缺欠等级评定。

5.1 探头的选用按下表进行。

5.2 标准试块

用双晶直探头检测壁厚小于或等于的钢板时，采用CBⅠ标准试块。

用单晶直探头检测壁厚大于的钢板时，采用CBⅡ标准试块。试块厚度与被检钢板厚度相近。

5.3 检测时机

对于要求淬火、正火或回火处理的钢板，检测应在热处理后进行。

5.4 检测灵敏度

板厚小于或等于时，用CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50％，再提高10dB作为基准灵敏度。

板厚大于时，应将CBⅡ试块Ф5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50％作为检测灵敏度。

板厚大于探头的三倍近场区时，也可取钢板无缺欠的完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与5.4.2条相一致。

5.5 检测方法

检测面

可选钢板的任一轧制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。

扫查方式

a) 探头沿垂直于钢板压延方向，按间距不大于的平行线进行扫查。在钢板剖口预定线两侧各（当板厚超过时，以板厚的一半为准）内应作100％扫查。

b) 根据合同、技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。