加工中心刀具的选择
加工中心切削参数表
加工中心切削参数表CNC加工切削刀具参数⑴一般大小的钢料开粗时尽量选用Φ30R5，较大型的钢料尽量选用Φ63R6；⑶铜公2D外形光刀，高度50mm以下选用M12刀具；高度在50-70mm 之间，选用M16刀具；高度在70-85mm之间，选用M20；高度在85-120mm 之间，选用M25；超过120mm以上用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把加工；⑷较平坦的曲面或较高的外形曲面尽量选用Φ20R4、Φ25R5、Φ40R6作为光刀刀具；5. 钢料开粗时，Z下刀量0.5-0.7mm。
铜料开粗时Z下刀量1.0-1.5mm(内部开粗1.0mm，基准边开粗1.5mm)6. 平行式精铣时，ma×imum stepover按“精加工平行式最佳等高参数表”来设定。
精铣前余留量尽量留小点，钢料0.10—0.2mm。
铜料0.2--0.5mm。
不要使用R刀精锣面积大的平面8. 快速下刀至3mm高度使用F速下刀(相对加工深度)正常下刀F 速一律300mm/m，有螺旋下刀和外部进刀的Z下刀F速一律是900 mm/ m，有踩刀地方的Z下刀F速一律150mm/m，内部快速移动F 速一律是6500mm/m（必须走G01）。
9. 使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飞刀开粗时，余量留单边0.8mm，不能出现踩刀现象，不能使用Φ63R6加工范围较小的内型框。
挖槽开完粗后，要使用同一把刀具，将较大的平面再加工，保证底部留0.2mm余量，方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。
10. 精铣前必须先用较小直径的刀将角位的余量粗清角，无法清角的地方，必须做曲面挡住，避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏2、在二次开组选用参考刀具易造成过切或撞刀" R; _, b2 g q0 ^& f解决方法﹕在选用参考刀具时我们应当设置参考的刀具S" w+ N: m$ h) g! 比实际上一把刀具的直径大2~~3MM 牛鼻刀9 @( k* |/ z# q0 L/ S的话也要比之前的R角设置大点。
加工中心常用刀具参数
加工中心常用刀具参数加工中心是一种用来进行金属材料的数控加工的机床，常用刀具参数是决定加工质量和效率的重要因素之一、以下是一些常用的加工中心刀具参数。
1.刀柄类型：加工中心常用的刀柄类型有普通刀柄、卡盘刀柄和棒料刀柄。
普通刀柄适用于一般的加工需求，卡盘刀柄适用于需要多次换刀的加工，棒料刀柄适用于棒料材料的加工。
2. 刀具直径：刀具直径是指刀具刃部的直径，常用的刀具直径有2mm、4mm、6mm等。
刀具直径的选择要根据加工件的尺寸、加工深度和加工材料的硬度等因素确定。
3.切削长度：切削长度是指刀具的刃部可以进入工件的深度。
切削长度的选择主要根据加工件的尺寸和形状来确定。
4.刀具材料：常用的刀具材料有硬质合金、高速钢和陶瓷等。
硬质合金的刀具具有较高的硬度和耐磨性，适用于加工硬度较高的材料；高速钢的刀具耐热性较好，适用于高速加工；陶瓷刀具具有良好的耐磨性和耐高温性，适用于高精度加工。
5.刀具涂层：刀具涂层可以提高刀具的耐磨性和切削性能。
常用的刀具涂层有涂层碳化物、涂层氮化物和涂层氧化物等。
不同的刀具涂层适用于不同的加工材料和加工工艺。
6.切削速度：切削速度是指刀具在切削过程中切削的线速度。
切削速度的选择要根据加工材料的硬度、刀具的材料和刀具的刃数等因素确定。
7.进给速度：进给速度是指刀具在切削过程中每分钟进给的长度。
进给速度的选择要根据加工材料的硬度、刀具的材料和加工质量要求等因素确定。
8.加工参数：加工参数是指切削深度、切削宽度和进给量等加工过程中的参数。
加工参数的选择要根据加工材料的硬度、刀具的材料和加工质量要求等因素确定。
常用刀具参数的选择要根据具体的加工要求和材料特性等因素来确定，可以通过试刀和实验等方式来确定最佳的刀具参数。
刀具参数的正确选择可以提高加工效率和加工质量，减少加工成本和损耗。
0.8mm钻头加工中心切削参数
【标题】0.8mm钻头加工中心切削参数1. 概述在现代工业生产中，加工中心广泛应用于各种金属材料的切削加工中。
而钻头是加工中心切削加工中的重要工具之一。
本文将重点探讨0.8mm钻头在加工中心中的切削参数设定，旨在帮助工程师和操作人员更好地掌握和应用切削参数，提高切削加工的效率和质量。
2. 切削参数的选择原则在选择和设定0.8mm钻头的切削参数时，需要考虑以下几个原则：2.1 切削速度(Vc)：切削速度是指刀具在单位时间内实际切削的距离，通常用m/min或m/s来表示。
在选择切削速度时，需要根据加工材料的硬度、刀具材料和刀具直径等因素进行综合考虑，确保刀具在切削过程中既能保持良好的切削质量，又能提高切削效率。
2.2 进给速度(Fn)：进给速度是指刀具在切削时沿加工轴线方向的移动速度，通常用mm/min或mm/s来表示。
进给速度的选择与切削速度有着密切的关系，需要根据刀具的结构、切削材料的性质以及所需的加工质量来进行合理的设定。
2.3 主轴转速(N)：主轴转速是指主轴在单位时间内的转动次数，通常以r/min来表示。
主轴转速的选择直接影响到刀具的切削效果和加工质量，需要根据刀具的直径、切削材料的硬度和刀具的耐磨性等因素进行合理的设定。
3. 0.8mm钻头切削参数的设定基于以上切削参数选择原则，我们可以为0.8mm钻头在加工中心中的切削参数进行如下设定：3.1 切削速度(Vc)：根据不同的加工材料硬度和刀具材料，0.8mm钻头的切削速度通常在10m/min至30m/min之间。
需要根据具体情况进行调整和优化。
3.2 进给速度(Fn)：0.8mm钻头的进给速度通常在100mm/min至300mm/min之间，具体数值也需根据具体加工需求和刀具性能进行合理的选择。
3.3 主轴转速(N)：0.8mm钻头的主轴转速通常在xxxr/min至xxxr/min之间，需要根据刀具和加工材料的情况进行合理的设定。
4. 切削参数的优化与调整在实际应用中，切削参数的设定并非一成不变的，需要根据加工材料、刀具磨损情况和加工效果进行定期检查与调整。
加工中心刀具工作原理详解
加工中心刀具工作原理详解
加工中心刀具的工作原理是通过切削刀具在工件上进行切削、铣削、钻孔、镗削等加工操作，实现工件形状、尺寸和表面质量的精确加工。
具体工作原理可分为以下几个步骤：
1. 夹紧工件：首先，将待加工的工件夹持到加工中心的工作台上。
工作台通常是多轴旋转的，可以在不同的角度上固定工件以便于进行多个方向上的加工。
2. 选择合适刀具：根据具体的加工任务和要求，选择适当的切削刀具。
切削刀具的选择包括刀具类型（例如铣刀、钻头、镗刀）和刀具的材质、形状、尺寸等。
3. 刀具路径规划：根据加工任务和工件的几何形状，通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，对刀
具的运动路径进行规划。
路径规划一般考虑切削刀具的进给速度、转速，以及加工深度等参数。
4. 进行切削加工：按照事先规划好的刀具路径，将切削刀具移动到正确的位置，然后启动加工中心进行切削加工操作。
加工中心的主轴通常是高速旋转的，切削刀具通过主轴进行驱动。
5. 冷却润滑：在加工过程中，切削刀具会因为摩擦而产生高温，为了保证加工质量和刀具寿命，需要使用冷却润滑剂进行冷却和润滑。
6. 控制与监测：加工中心通常可以通过计算机数控（CNC）
系统进行精确控制。
CNC系统可以控制刀具的运动路径、进给速度、切削力等参数，以及对加工过程实时监测和检测，如工件尺寸、表面粗糙度等。
通过以上步骤，加工中心刀具可以对工件进行精确高效的加工操作。
加工过程中，刀具的切削、铣削、钻孔等操作可根据具体的工件需求进行不同的组合，实现各种复杂的形状和结构的加工。
加工中心所用铣刀的种类
加工中心所用铣刀的种类铣刀主要用于卧式铣床加工平面。
圆柱铣刀一般为整体式。
铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。
铣刀有粗齿和铣刀的种类很多，这里只介绍几种在数控铣床上常用的铣刀。
(一)圆柱铣刀圆柱铣刀主要用于卧式铣床加工平面。
圆柱铣刀一般为整体式。
铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。
铣刀有粗齿和细齿之分。
粗齿铣刀的齿数少，刀齿强度大，容屑空间也大，可重磨次数多，适合于粗加工。
细齿铣刀的齿数多，工作平稳，适合于精加工。
圆加工中心柱铣刀的直径范围d 二50—100mm，齿数一般为z二6～14齿，螺旋角口二30‘—45*。
(二)面铣刀面铣刀主要用于立式铣床加工平面和台阶面等。
面铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱面上或圆机床电器锥面上，副切削刃分布在铣刀的端面上。
面铣刀按结构可以分为整体式面铣刀、硬质合金整体焊接式面铣刀、硬质合金机夹焊接式面铣刀、硬质合金可转位式面铣刀等形式。
(1)整体式面铣刀。
由于这种面铣刀的材料为高速钢，所以其切削速度和进给量都受定的限制，生产率较低，并且由于该铣刀的刀齿损坏后很难修复，所以整体加工中心式面铣刀的应用较少。
(2)硬质合金整体焊接式面铣刀。
这种面铣刀由硬质合金刀片与合金钢刀体焊接而成，结构紧凑，切削效率高。
由于它的刀齿损坏后很也难修复，所机床电器以这种铣刀的应用也不多。
(3)硬质合金可转位式面铣刀。
这种面铣刀是将硬质合金可转位刀片直接装夹在刀体槽中，切削刃磨钝后，只需将刀片转位或更换新的刀片即可继续使用。
硬质合金可转位式面铣刀具有加工质量稳定、切削效率高、刀具寿命长、刀片的调整和更换方便以及刀片重复定位精度高特点，所以该铣刀是生产上应用最广的刀具之一。
(三)立铣刀立铣刀是数控铣削加工中应用最广的一种铣加工中心刀。
它主要用于立式铣床上凹槽、台阶面和成型面等。
立铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱表面上，切削刃分布在铣刀的端面上，并且端面中心有中心孔，因此铣削时一般不能沿铣刀轴向作进给运动，而只能沿铣刀径向作进给运动。
加工中心波纹刀使用技巧
加工中心波纹刀使用技巧加工中心波纹刀是一种常用的切削工具，广泛应用于金属加工行业。
在使用加工中心波纹刀时，需要掌握一些使用技巧，以确保安全高效地完成工作。
首先，正确选择刀具。
根据加工材料和加工要求，选择合适的刀具型号、刀具尺寸和刀具材质。
刀具材质应与被加工材料相匹配，以提高切削效率和刀具寿命。
其次，进行仔细的刀具安装。
在安装波纹刀时，要注意将刀具锁紧螺母旋紧，并检查刀具是否平行于工作台面。
刀具安装时要确保切削刀具与工作台面接触紧密，以减少振动和刀具偏斜的情况，确保加工质量。
第三，掌握合适的进给速度和转速。
进给速度和转速是影响加工效果的重要因素。
过高的进给速度和转速可能导致切削过程中产生大量热量，从而影响刀具寿命和加工质量。
通过实际加工试验和根据切削负荷调整进给速度和转速，以达到最佳加工效果。
第四，加工过程中要注意切削润滑。
切削润滑可减少加工过程中的摩擦和热量，并延长刀具寿命。
在加工过程中，可以使用切削液进行切削润滑，保持切削刀具和被加工材料之间的冷却效果。
第五，合理选择切削深度和切削宽度。
切削深度和切削宽度是影响切削效果和刀具寿命的重要因素。
一般来说，切削深度和切削宽度应根据被加工材料的硬度、刀具性能和加工要求来选择，不可过大或过小。
此外，加工中心波纹刀在使用过程中还应注意以下几点：1. 定期检查和维护刀具，如定期清理切削刀具的切削屑和切削润滑。
2. 注意切削过程中的安全事项，确保使用个人防护设备，如护目镜、手套等。
3. 在加工过程中保持机床的稳定性，避免过度振动和震动。
总之，加工中心波纹刀的使用技巧对于提高加工质量和刀具寿命非常重要。
通过掌握合适的刀具选择、安装方法，调整合适的进给速度和转速，加工过程中注意切削润滑和安全事项，以及定期检查和维护刀具，可以有效提高加工效率和质量，延长刀具寿命，降低生产成本。
数控加工技术题库答案1
一、选择题：一、加工中心自动换刀装置选择刀具的四种方式中，以下哪一种方式刀库中的刀具在不同的工序中不能重复利用？AA．顺序选择B．刀具编码选择C．刀座编码选择D．任意选择二、有关数控机床坐标系的说法，正确的说法是AA．主轴旋转的顺时针方向是按右旋螺纹进入工件的方向。
B．Z轴的正方向是使刀具趋近工件的方向。
C．工件相关于静止的刀具而运动的原那么。
D．一样取与主轴轴线平行的坐标轴为X轴。
3、关于立式数控铣床，垂直布置的坐标轴是BA．X轴B．Y轴C．Z轴D．A轴4、开环操纵的数控机床，其伺服执行机构通常利用BA．交流同步电动机B．功率步进电动机C．交流笼型感应电动机D．直线电机5、目前，绝大多数进给伺服系统采纳的是BA．功率步进电动机B．交流伺服电动机C．直流伺服电动机D．直线电动机6、假设三相步进电动机三相三拍运行时步距角为，那么三相六拍运行时步距角为AA．B．C．3 D．67、以下数控车床利用地址符的可变程序段格式中，写法错误的选项是B A．G01 X120 W80 S500 M08B．G90 G00 U20 Z-30 R40 M08C．G02 X60 Z-80 P70 Q-60 H0D．G01 X100 Z-50 A-308、有关数控机床坐标系的说法，错误的是DA：刀具相对静止的工件而运动的原那么。
B：标准的坐标系是一个右手直角笛卡尔坐标系。
C：主轴旋转的顺时针方向是按右旋螺纹进入工件的方向。
D：Z轴的正方向是使工件远离刀具的方向。
9、一样情形下，编程人员在数控编程时，所成立的坐标系称为 CA：机床坐标系B：机床参考坐标系C：编程坐标系D：工件坐标系10、立式加工中心编程中，工件坐标系XY如图。
刀具在XY坐标系中坐标为(15，10)，假设生成新坐标系X”Y“如图示，应利用指令BA：G92 X15 Y10B：G92 X100 Y105C：G92 X90 Y90D：G92 X-90 Y-9011、立式加工中心編程中，工件坐标系XY如图。
数控铣(加工中心)的刀具选用
千里之行，始于足下。
数控铣(加工中心)的刀具选用
在数控铣床(加工中心)中，刀具的选择对加工效率和加工质量有着重要的
影响。
下面将就刀具材料、刀具形状、刀具涂层等几个方面来探讨数控铣床刀
具的选用。
1. 刀具材料：常见的刀具材料有高速钢、硬质合金和刚玉等。
高速钢刀具具有较好的塑性和切削性能，适用于切削材料比较软的工件；硬质合金刀具具
有较高的硬度和耐磨性能，适用于切削材料比较硬的工件；刚玉刀具则在超硬
材料加工中具有较好的切削性能。
2. 刀具形状：常见的刀具形状有平头刀、球头刀、角形刀和弧形刀等。
平头刀适用于平面铣削和侧面铣削，常用于粗加工；球头刀适用于曲面加工和球
面加工，常用于精加工；角形刀适用于开槽和切割等操作；弧形刀适用于轮廓
加工和复杂曲线加工。
3. 刀具涂层：刀具涂层能够提高刀具的硬度、耐磨性和润滑性，从而延长刀具寿命和提高加工质量。
常见的刀具涂层有TiN、TiC、TiCN、AlTiN等。
TiN 涂层主要用于加工不锈钢、铸铁和铝合金等材料；TiC涂层适用于加工高硬度
材料；TiCN涂层具有较好的耐磨性和润滑性能；AlTiN涂层具有良好的耐热性
和耐磨性能，适用于高温和高硬度材料加工。
在选择刀具时，还需考虑工件材料、加工要求和加工稳定性等因素。
另外，刀具的刃数、刀具直径和切削参数等也需要根据具体情况进行选择。
在刀具的
使用过程中，还需注意及时更换磨损的刀具、合理设置刀具余量和刀具进给速
度等，以保证加工效率和加工质量。
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法兰克加工中心寸动移动参数设置
法兰克加工中心寸动移动参数设置法兰克加工中心是一种高效、精度高的机床设备，能够完成工件的多种加工操作。
在使用法兰克加工中心时，合理的寸动移动参数设置对于保证加工质量、提高生产效率至关重要。
本文将从工件特性、切削参数和加工条件三个方面介绍法兰克加工中心寸动移动参数的设置。
一、工件特性：1.材料：法兰克加工中心可用于加工金属、塑料及其他材料，但不同材料的硬度、韧性、切削性能等特性不同，因此在设置寸动移动参数时需根据工件材料特性进行调整。
2.尺寸：不同大小的工件对于寸动移动参数的设置也有一定的影响。
一般来说，较大的工件需要较大的进给速度和进给量，而较小的工件则相对较小。
二、切削参数：1.进给速度：进给速度是法兰克加工中心进行高速运动的速度，一般用mm/min来表示。
合适的进给速度能够保证切削过程的稳定性和加工质量。
进给速度设置过快会导致切削过程中产生震动，影响加工质量；进给速度设置过慢则会延长加工周期，降低生产效率。
因此，在设置寸动移动参数时需要根据工件特性进行合理的进给速度选择。
2.切削深度：切削深度是法兰克加工中心刀具进入工件的深度，一般用mm来表示。
由于切削深度与加工时间和切屑的排除有关，因此在设置寸动移动参数时需要根据工件的要求和加工条件进行适当选择。
3.切削速度：切削速度是法兰克加工中心刀具切削工件时的速度，一般用m/min来表示。
切削速度过快会使刀具与工件之间的摩擦和磨损加剧，甚至导致刀具断裂；切削速度过慢则会降低加工效率。
因此，在设置寸动移动参数时需要根据切削性能和工件材料进行合理的选择。
三、加工条件：1.刀具选择：法兰克加工中心刀具种类繁多，包括铣刀、钻头、车刀等，不同的刀具适用于不同的加工操作。
刀具的选择应根据工件的形状、材料和加工要求进行合理的选择。
2.冷却液：在法兰克加工中心加工过程中，冷却液的使用可以起到冷却刀具和工件的作用，减少切削温度和摩擦，延长刀具寿命。
因此，在设置寸动移动参数时需要适当加液，以提高加工效果和切削质量。
加工中心刀具的材料
3.2.2 加工中心刀具的材料⑴ 高速钢（High Speed Steel）自 1906 年 Taylor 和 White 发明高速钢以来，通过许多改进至今仍被大量使用着，大体上可分为W系和M O系两大类。
其主要特征有：合金元素含量多且结晶颗粒比其他工具钢细，淬火温度极高（12000C）而淬透性极好，可使刀具整体的硬度一致。
回火时有明显的二次硬化现象，甚至比淬火硬度更高且耐回火软化性较高，在6000C仍能保持较高的硬度，较之其他工具钢耐磨性好，且比硬质合金韧性高，但压延性较差，热加工困难，耐热冲击较弱。
因此高速钢刀具仍是数控机床刀具的选择对象之一。
目前国内外应用WM O、WM O AI、WM O C O为主，其中WM O AI是我国所特有的品种。
⑵ 硬质合金（Cemented Carbide）硬质合金是将钨钴类WC，钨钦钴类WC-TiC ，钨钦钽（铌）钴类WC TiC-TaC等硬质碳化物以C O为结合剂烧结而成的物质，于1926年由德国的Krupp公司发明，其主体为WC-C O 系在铸铁、非铁金属和非金属的切削中大显身手。
1929～1931 年前后，TiC以及TaC等添加的复合碳化物系硬质合金在铁系金属的切削中显示出极好的性能，从而使硬质合金得到了很大程度的普及。
按ISO标准，主要以硬质合金的硬度，抗弯强度等指标为依据，将硬质合金刀片材料分为P、M、K三大类，大致如下。
a. WC+Co;K类、YG类b. WC+ TiC+ Co，P类、YT类：c. WC+ TiC+TaC+Co:;M类、YW类。
K类（相当与旧牌号YG）适于加工短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料，如铸铁、淬硬钢，铜铝合金、塑料等。
主要成分为碳化钨和3%～10%的钴，有时还含有少量的碳化钮等添加剂。
P 类（相当与旧牌号YT）适于加工长切屑的黑色金属,如钢，铸钢等。
主要成分为碳化钦、碳化钨和钴（或镍），有时还加人碳化担等添加剂。
M类适于加工长切屑或短切屑的黑色金属和有色金属。
加工中心刀具的选用
加工中心刀具的选用一般意义上的加工中心是指带刀库和换刀装置的数控镗铣床。
刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容。
数控加工中的刀具选择是在人机交互状态下完成的，这就要求编程人员必须掌握刀具选择的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。
本文从加工中心的特点出发对数控编程中必须面对的刀具选择问题进行探讨，给出若干原则和建议。
一、加工中心的工艺特点1. 加工精度高而稳定，表面质量好。
2. 软件适应性强。
3. 效率高。
二、加工中心主要加工对象加工中心最适宜加工形状复杂、加工内容多、精度要求高、需多种机床及多种刀具且需多次装夹才能完成的零件。
主要的加工对象有以下几种：1. 既有孔系又有平面的零件。
2. 结构形状复杂、普通机床难以加工的零件。
3. 外形不规则的异形件。
4. 精度要求高的小批量零件。
5. 新产品试制件。
三、加工中心刀具及其选择1.对加工中心刀具的基本要求。
由于加工中心主轴转速高出普通机床2~5倍，因此加工中心所用刀具必须具有更高的强度、刚度与耐磨性。
选择刀具时先要选择适当的材料，然后选择合理的刀具几何参数。
对材料的选择，一般选硬质合金;刀具几何参数选择要考虑刀具材料、工件材料、工件形状、加工方式等多方面因素。
2.加工中心常用刀具及其选择。
加工中心刀具种类较多，应用最广的是各种表面及孔加工刀具。
平面、曲面的加工刀具多用各种型式的铣刀，而孔加工刀具根据所加工孔的形状、位置、精度要求等可选择钻头、扩孔钻、铰刀、镗刀等。
加工中心刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
本文仅讨论铣刀选择的原则与方法，并对部分孔加工刀具作一简介。
(1)铣刀的选择。
主要是选择结构类型及几何参数。
铣刀类型的选择：选择时主要考虑零件表面形状与尺寸：如大平面加工选择面铣刀;平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工模具型腔、空间曲面多选模具铣刀;加工封闭键槽用键槽铣刀;对一些立体型面和有较大转接凹圆弧的过渡加工多选用球形铣刀;加工变斜角面应选鼓形铣刀;加工特殊孔及各种型面应用成型铣刀等。
加工中心斜孔加工方法
加工中心斜孔加工方法
加工中心是现代机械制造中广泛应用的高精度数控机床，它能够进行多种类型的加工，其中包括斜孔加工。
斜孔加工是指在工件上加工一个斜角度的孔，这种加工需要进行特殊的加工方法和工艺。
斜孔加工一般需要使用专门的刀具和夹具，以保证加工精度和质量。
在加工过程中，刀具必须与工件表面垂直，并沿着一定的斜角度旋转，从而形成一个斜角度的孔。
在进行斜孔加工时，需要注意以下几个方面：
1.刀具的选择：选择合适的刀具可以大大提高加工效率和质量。
一般来说，斜孔加工需要使用具有良好切削性能的刀具，例如硬质合金钻头或抛光钻头。
2.夹具的设计：夹具的设计必须考虑到工件的形状和尺寸，以确保刀具能够准确地进入工件并进行斜孔加工。
3.加工参数的设置：在进行斜孔加工时，需要根据工件材料、刀具类型和加工要求等因素来设置加工参数，如转速、进给速度和冷却液的使用等。
斜孔加工是制造业中比较繁琐和复杂的一种加工方法，但是它可以满足一些特殊工件的加工需求，如倾斜角度的孔洞等。
通过正确的刀具选择、夹具设计和加工参数的设置，可以保证斜孔加工的高精度和高质量。
- 1 -。
加工中心调刀按键操作方法
加工中心调刀按键操作方法加工中心调刀按键是指在机床操作中，用于调整和设置加工中心刀具的操作按键。
正确的操作方法对于保障加工质量和提高生产效率非常重要。
下面将详细介绍加工中心调刀按键的操作方法。
1. 确认安全在进行加工中心调刀操作之前，首先要确认设备处于停止状态，并且进行必要的安全检查。
确保电源已经关闭、主轴已停止旋转，并且没有其他工件或障碍物影响操作。
2. 打开控制面板将加工中心控制面板打开，确保显示屏幕正常，并且按键和按钮处于可操作状态。
3. 进入刀具管理界面在控制面板上找到刀具管理菜单或功能，并进入该界面。
通常在主菜单或设置菜单中可以找到这一功能。
4. 选择刀具根据加工需求和刀库中的刀具情况，选择需要调整和设置的刀具。
通常可以通过按键或者触摸屏来实现刀具的选择和切换。
5. 调整刀具参数根据实际加工要求，调整刀具的参数，包括刀具长度、半径补偿、补偿方向等。
可以通过按键或者旋钮来输入和调整参数值，也可以通过触摸屏来进行相应的操作。
6. 确认调整在进行刀具参数调整之后，需要确认参数的正确性和有效性。
通常可以通过显示屏上的参数数值来确认，也可以通过模拟程序或试切来验证刀具参数的有效性。
7. 保存设置如果刀具参数调整正确无误，需要及时保存设置。
通常可以通过按键或者菜单操作来保存刀具参数的设置。
8. 测试运行在调整和设置刀具之后，需要进行测试运行来验证刀具的切削性能和加工效果。
在测试运行时，需要注意观察切削情况，并根据实际情况进行调整和修正。
9. 关闭控制面板在完成刀具调整和测试运行之后，需要关闭控制面板，并及时清理和整理工作场地。
10. 完成操作记录在完成加工中心调刀操作之后，需要及时进行操作记录和数据保存。
记录包括刀具参数设置、测试运行情况、加工效果评估等内容。
总之，加工中心调刀操作是加工中心使用过程中非常重要的一环，正确的操作方法可以提高加工质量和生产效率，避免因刀具参数错误导致的损失。
通过以上详细介绍，相信大家对加工中心调刀按键操作方法有了更深入的了解。
如何配置CNC加工中心的刀具及配件解析
如何配置CNC加工中心的刀具及配件解析如今，很多公司因业务及工作要求重新购置新的机器。
如：CNC 加工中心、CNC高速机、精雕机。
那么在买了这类机器设备的同时，使用它们还要采购什么工具及配件才能在工作中有条不紊呢！那些工具及配件的综合性价比较好呢？一、工具及配件清单：1：配置CNC机床工具配件有：万能磨刀机1台、BT强力刀头2个、锁台座1个、锁刀板手及锁工件板手各1个、ER延长杆一套、E R直筒弹性筒夹2组、对刀器1个、虎钳1个、主轴清洁棒1个、偏心式分中棒2个、万能夹具（螺丝、螺帽）2套、百分表1个、工件治具板2－3块（可自已加工）等，这些具体各型号与规格都有不同。
2：CNC刀具的配置：刀具柜1个、钨刚铣刀平刀与球刀（R刀）各种规格备5－10支之间、飞刀杆各种规格备2－3支、刀粒各型号5－10盒。
二、选配工具、配件、刀具的原则与要点：1：选购工具配件时应充分了解公司机床类别，各种配件的规格与型号，公司要求购买的品牌，找有实力的刀具及配件公司进行咨询，最好供应商有专业CNC技术工程师可以根据公司的要求进行配置方案，既省事又称心。
在这一行中每样的工具配件都有好几种品牌如：日本的、台湾的、欧美的、国内的、价格品质各有千秋。
2：刀具选购应事先定位公司的机加工要求及品质、加工材料等，是选择日本的、台湾的、欧美的、国内的。
同时采购员不要一再对比价格而不进行综合性价比。
钨刚铣刀一般的、普通的满天飞。
很难采购好这一项目并具繁锁，应选择一些有自己生产车间、有技术工程师配刀及一些技术支持的公司进行合作，这样一来保证了交期、质量、了解技术参数的同时保证了公司的生产品质。
3：以上具配件和刀具的部分品牌有：韩国韩松HANSONG刀具、日本（MITSUISHI三菱、HITACHI日立刀具、SUMITOMO住友、DIJET 黛杰、BIG大昭、STK、OSG、NT精密刀头等）台湾：（PARFAITE普慧、SYIC正河源、AKENJYC、亚肯精机数控铣刀杆、铣刀盘、AWACRO W安威（丸荣）精密刀头、搪孔器、E－CHENSUNROXM益诠数控车床车刀杆、DHF钨钢铣刀、HKF、西门德克、STS、TTK等）。
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔是一种常用的加工方法，下面是一些常用的方法和技巧：
1. 选择合适的刀具：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的铰刀。
通常使用硬质合金铰刀，能够提供更好的切削质量和寿命。
2. 铰孔前的工件准备：将工件固定在加工中心上，并确保工件表面光洁，并且没有任何杂质。
合适的刀具和夹具夹紧力度也要得当，以确保铰孔的精度和质量。
3. 铰刀进给量控制：通过合适的进给量控制，可以保证铰孔的质量和精度。
进给量太大可能导致刀具损坏或工件表面质量不佳，进给量太小则可能导致切削效率低下。
4. 切削速度控制：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的切削速度。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，切削速度过低则可能导致铰孔质量不佳。
5. 切削润滑：使用适当的切削润滑剂可以降低刀具和工件的摩擦，提高切削质量和工具寿命。
选择合适的切削润滑剂并按照规定的用量进行涂抹。
6. 切削过程监控：在加工过程中，及时监控刀具和工件的状态，如果发现异常情况，及时进行调整或更换刀具。
7. 铰孔之后的后续工艺：铰孔完成后，可能需要进行清洁、测量和其他后续处理工艺。
根据具体情况进行相应的处理。
加工中心刀片型号【大全】
数控刀片上一般都会有一连串的字母加数字来作为数控刀片的型号，对于专业的人员来说，看懂这些字母以及数字的含义非常简单，但是对于很多商家来说这些字母都认识，字母代表的意义却是截然不知道的。
数控刀具是指与数控机床(包括加工中心、数控车床、数控镗铣床、数控钻床、自动线以及柔性制造系统)相配套使用的各种刀具的总称,是数控机床不可缺少的关键配套产品。
在国外数控刀具发展很快,品种很多,已形成系列。
在我国,由于对数控刀具的研究开发起步较晚,数控刀具成了工具行业中最薄弱的一个环节。
数控刀具的落后已经成为影响我国国产和进口数控机床充分发挥作用的主要障碍。
数控刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点,一般应包括刀具及连接刀柄:刀柄要连接刀具并装在机床的动力头上,因此已逐渐标准化和系列化。
近年来,快速发展的数控加工技术促进了数控刀具的发展。
每当一种新型数控刀具产品的面市,会使数控加工技术跃上一个新台阶,产生巨大的经济和社会效益。
数控刀具的分类方法很多。
一般可按下列方法进行分类。
1.按刀具切削部分的材料分按刀具切削部分的材料可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼刀具、金刚石刀具和涂层刀具等。
2.按刀具的结构形式分按刀具的结构形式可分为整体式、镶嵌式和特殊形式等。
(1)整体式。
整体式包括钻头和立铣刀等。
(2)镶嵌式。
镶嵌式包括刀片采用焊接和机夹式等。
(3)特殊形式。
特殊形式包括复合式和减振式等。
3、按切削加工工艺分按切削加工工艺可分为车削刀具、铣削刀具、钻削刀具和镗削刀具等。
(1)车削刀具。
车削刀具包括外圆车刀、内孔车刀、切槽(断)刀、端面车刀、螺纹车刀等:(2)铣削刀具。
铣削刀具包括面铣刀、立铣刀和螺纹铣刀等。
(3)钻削刀具。
钻削刀具包括钻头、铰刀和丝锥等。
(4)镗削刀具。
镗削刀具包括粗镗刀和精镗刀等。
数控加工刀具可分为常规刀具和模块化刀具两大类。
模块化刀具是发展方向。
发展模块化刀具的主要优点：减少换刀停机时间，提高生产加工时间；加快换刀及安装时间，提高小批量生产的经济性；提高刀具的标准化和合理化的程度；提高刀具的管理及柔性加工的水平；扩大刀具的利用率，充分发挥刀具的性能；有效地消除刀具测量工作的中断现象，可采用线外预调。
加工中心常用刀具
武经理你好：
昨天与你说的有关立式加工中心的刀的事项，我问公司设备工程师说，你们公司的设备调试人员讲，需要配备刀与装夹头，才能调整机头，那么按照你说的，根据编程操作人员配置说的再配呢。
加工中心常用刀具介绍
刀具按工件加工表面的形式可分为五类：
■ 加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；
■ 孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；
■ 螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；
■ 齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；
■ 切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和TPSG 挤压丝锥TIN。
加工中心铣键槽编程实例
加工中心铣键槽编程实例加工中心铣键槽是一个相对复杂的加工过程，需要精确的编程和操作技巧。
以下是一个简单的加工中心铣键槽的编程实例，包括加工步骤、刀具选择、切削参数和程序编写等。
一、加工步骤零件固定：将零件安装在加工中心工作台上，确保零件位置准确，并固定好。
刀具选择：根据零件材料和键槽尺寸选择合适的刀具类型和刀具直径。
切削参数设置：设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。
程序编写：根据加工步骤和切削参数编写加工程序。
加工操作：在加工中心上运行程序，进行铣键槽操作。
检验：对加工完成的键槽进行检验，确保其尺寸精度和表面质量符合要求。
二、刀具选择根据零件材料和键槽尺寸，选择合适的刀具类型和刀具直径。
以下是几种常见的刀具类型和适用范围：圆柱形铣刀：适用于铣削直槽和键槽，常用的刀具直径有6mm、8mm、10mm等。
球头铣刀：适用于铣削曲槽和键槽，常用的刀具直径有6mm、8mm、10mm等。
立式铣刀：适用于铣削直槽和键槽，常用的刀具直径有6mm、8mm、10mm等。
键槽钻头：适用于钻削直槽和键槽，常用的钻头直径有6mm、8mm、10mm等。
三、切削参数切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等，应根据刀具类型、零件材料和键槽尺寸等因素进行调整。
以下是几种常见的切削参数设置：切削速度：根据刀具类型、零件材料和切削深度等因素进行设置。
一般来说，铣削速度在100~200m/min之间，钻削速度在50~100m/min 之间。
进给速度：根据切削深度和刀具直径进行设置。
一般来说，铣削进给速度在50~100mm/min之间，钻削进给速度在20~50mm/min之间。
切削深度：根据键槽尺寸和零件厚度进行设置。
一般来说，铣削切削深度在0.5~2mm之间，钻削切削深度在0.5~1.5mm之间。
四、程序编写根据加工步骤和切削参数编写加工程序，以下是一个简单的程序编写示例：G28.1 X0 Y0 Z0：将工作台移至X、Y、Z轴原点位置。
加工中心刀具切削参数
加工中心刀具切削参数1. 切削速度（Cutting Speed）：切削速度是指刀具在切削工件时的线速度，一般以米/分钟（m/min）为单位。
切削速度的选择应根据材料的性质和硬度来确定，以保证刀具在切削过程中不过热或不磨损。
切削速度过高容易导致刀具过热，切削速度过低则会损伤刀具刃口。
切削速度的选择是一个经验性问题，需要根据实际情况进行调整。
2. 进给速度（Feed Rate）：进给速度是指加工中心在进行切削过程中刀具的前进速度，一般以毫米/转（mm/rev）为单位。
进给速度的选择需考虑切削过程中刀具的刃口磨损和工件表面光洁度。
进给速度过高容易导致刃口磨损，进给速度过低则会导致工件表面粗糙度增加。
进给速度的选择也需要根据实际情况进行调整。
3. 切削深度（Cutting Depth）：切削深度是指每次刀具进给的深度，一般以毫米为单位。
切削深度的选择应根据刀具尺寸和切削性能来确定，以避免刀具过度磨损或切削过程中出现振动。
切削深度过大容易导致刀具断裂，切削深度过小则会降低加工效率。
切削深度的选择也需要根据实际情况进行调整。
4. 切削角度（Cutting Angle）：切削角度是指刀具切入工件时与工件表面的夹角。
切削角度的选择应根据刀具的形状和切削性能来确定，以保证刀具在切削过程中能够切入工件并顺利进行切削。
切削角度对切削力和刀具寿命有着显著的影响。
切削角度的选择也需要根据实际情况进行调整。
5. 切削液（Cutting Fluid）：切削液是指在切削过程中用于冷却刀具和工件的液体。
切削液可以有效降低切削温度、减少切削力和刃口磨损，提高加工质量和刀具寿命。
切削液的选择应根据加工材料和切削性能来确定，以保证切削效果的最佳化。
综上所述，加工中心刀具切削参数是切削加工中的重要参数，对于加工质量和效率具有重要意义。
在实际操作中，需要根据材料性质、刀具特点和切削要求来灵活调整这些参数，以达到最优的加工效果。
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镗刀的选用
粗镗刀的选用 加工中心粗镗孔时一般选用机夹式双切削刃粗镗
刀， 镗刀的直径可比零件孔的终加工直径小 &( . ’’。 粗镗时， 为降低成本， 减小振动， 对于在对称面上有同 轴度要求的孔均采用 “ 掉头” 镗的方式。因此， 刀套、 刀柄的联接方法和普通机夹式立铣刀相似。但为了提 高镗刀的使用范围， 刀头最好选用可调式结构。这样， 一旦孔径发生变化， 可通过调整刀具上带有坐标尺的 调节器， 调节镗刀直径至所要求的尺寸。选择粗镗刀 调节范围时应有一定要求： 一是调节范围应尽可能大 一些， 这样所能加工孔径的范围也大一些， 因而就降低 了刀具使用成本； 二是考虑到孔径可能会变大或缩小， 因此， 应把所要镗孔的尺寸作为镗刀调节范围的中间 值来选择镗刀调整范围， 这样刀具直径既可调小， 又可 调大。为提高加工效率， 也可选择组合式专用镗刀， 如 镗完孔后需要在孔口倒角， 采用两把刀具完成则成本
加工中心常用刀具的合理选用
聂福全
（ 河南科技学院， 河南 新乡 $"%&&& ） 摘 要： 针对加工中心的加工特点和对刀具的要求， 详细讲述了一些常用刀具如面铣刀、 立铣刀、 镗刀、 钻头、 丝锥等刀具在结构、 联接方式、 刀片材料等方面选用的一些原则和方法。 关键词： 加工中心 刀具 材料 刀杆 选用
!
面铣刀的选用
面铣刀是加工中心最为常用的一种刀具， 主要用
于零件上较大平面的铣削。一般情况下， 应按照工艺 特点、 工件材料、 粗精加工工序、 工件加工面积、 切削用 量、 工件加工精度要求、 工作环境、 刀库排刀情况等几 种因素综合考虑合理选用。面铣刀按照刀具结构可分 为整体式和机夹式， 由于机夹式刀具具有经济性好， 刀 具可实现模块化组合制造、 刚性好、 可实现高速加工和 重切削等特点， 加工中心一般均选用机夹可转位面铣 刀。在面铣刀选用时主要应考虑以下几个方面因素： != ! 刀盘直径和刀片数量的选用
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立铣刀的选用
立铣刀按照结构也可分为整体式和机夹式。对于
一般铣孔、 铣面等简单加工可选用标准整体式硬质合 金立铣刀， 这主要是考虑到使用简单可靠、 采购方便。 选择整体式硬质合金立铣刀直径的依据主要是加工尺 寸和切削用量。如果工件尺寸和切削量较大则可选择 直径较大的标准立铣刀， 反之则应选择直径较小的标 准立铣刀。但如果从批量生产的经济性角度和复杂曲
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丝锥的选用
由于螺孔自身的结构特点， 一般情况下应选择硬
质合金整体式丝锥， 丝锥牙型标准与零件要求的螺孔 标准要相对应。在丝锥的中心部位带有一条内冷却 孔， 同钻头一样， 与程序中 *$! 指令配合， 实现中心喷 液冷却， 以满足加工中心在采用刚性攻丝模式时， 提高 丝锥的使用寿命。丝锥的排屑槽可以有两种结构供选 择， 一种是常见的直槽结构， 另一种是类似于麻花钻的 螺旋线结构。从排屑性能来说， 后者优于前者， 但是采 用螺旋线结构的丝锥也有一个缺点， 就是一旦丝锥断 裂， 其断体部分较难取出。丝锥与刀柄之间的联接也 是采用弹性夹头， 此外， 在选择丝锥时还要注意螺孔的 螺旋方向是左螺纹还是右螺纹， 以合理采用不同的丝 锥和攻丝程序指令。目前， 12.34 等公司也推出了一 种成系列的组合式丝锥， 该种丝锥的主要结构是将切 削部分设计为单独一个模块， 模块前部为切削刃， 后部 为一自锁螺栓， 自锁螺栓与丝锥刀体上螺孔配合安装， 就组合成为一个整体丝锥。该种丝锥大多采用螺旋排 屑槽， 当切削模块磨损后， 只需更换新的模块而刀体则 可以重复使用， 因此， 大批量生产时， 选用此种刀具经 济性较好。
王先逵= 精密加工技术实用手册= 北京： 机械工业出版社， A@@@= 袁哲俊， 王先逵= 精密和超精密加工技术= 北京： 机械工业出版社， A@@@= 康仁科， 郭东明等= 大尺寸硅片背面磨削技术的应用与发展= 半导体 技术， B&&% ， B? （@）
转磨削原理、 采用微粉金刚石砂轮的超精密磨削工艺 被认为是在大直径 （ &%&& CC ） 硅片制备和背面减薄 过程中获得高精度超光滑无损伤表面的理想工艺， 代 表了大直径硅片超精密加工技术的发展方向。所以必 须针对大尺寸硅片超精密加工工艺理论和技术发展趋 势， 开发拥有自主知识产权的硅片超精密磨削技术和
!"#$%&#’(" )"("*+,%& %- +." /%00%& 1$" 2%%($ %& 3#*.,&,&4 /"&+"5$
’() *+,+-. （ /0.-. 1233040 25 6078.23249 ，:;.<;-.4 $"%&&& ，1/’） 加工中心具有自动化程度、 加工精度和加工效率 较高的特点， 由于机床功率比较大， 刚性强， 可实现高 速切削和重切削， 对所用的刀具， 要求有可靠的断屑性 能， 足够的耐用度和刚性， 且质量相对稳定。本文结合 加工中心常用的加工方法和刀具， 分别论述刀具的合 理选用。 常用的标准面铣刀按照刀片安装数量不同可以分 为 $ 片、 > 片、 ! 片、 ? 片、 @ 片、 A& 片、 AB 片、 A> 片、 A? 片、 B& 片、 BB 片等。刀片越多， 加工效率就越高， 但刀 盘的尺寸和刀具的价格也就随着增大、 增高。因此， 为 体现最佳性价比， 刀片数量的选择应主要结合零件加 工面积的大小和加工精度要求。即加工面积小， 就可 选择刀盘直径小、 刀片数量少的面铣刀， 反之亦然。对 于同一零件的粗精铣加工， 为降低成本， 粗铣刀可以选 择疏齿型的面铣刀； 为了提高零件表面质量， 精铣刀可 采用密齿型面铣刀。此外， 选择刀盘直径还要考虑不 能超过刀库连续排刀和断续排刀所规定的最大值， 否 则在自动换刀时， 刀具之间就可能发生干涉， 引起事 故。 != " 刀盘结构及其与刀柄联接形式的选择 刀盘结构形式的选择主要应结合工艺特点、 切削 用量和零件表面精度、 粗糙度要求。如果是粗加工、 重 切削， 就应选择刚性好的刀盘结构； 如果是精加工， 首 要考虑的是零件表面粗糙度和加工精度， 应选择能使
"""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""""" 设备， 实现我国半导体制造技术的跨越式发展。 超精密磨削技术成为硅片特别是直径 B&& CC 以上的 大尺寸硅片制造和背面减薄普遍采用的加工技术。 参A B%考文献
$
结语
综上所述， 在下一代的 (1 制造中， 基于硅片自旋
第一作者： 吴明明， 女， 讲师， 硕士研究生， 研究方 向： 精密加工、 加工工艺。 （ 编辑 李 静） # （ 收稿日期： B&&$ D &B D &" ） #
# 文章编号： "%B! 如果您想发表对本文的看法， 请将文章编号填入读者意见调查表中的相应位置。
万方数据
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工件表面获得较高精度的刀盘结构。刀盘与刀柄之间 通过两处侧传力键联接， 用来传递扭矩和抵抗切削力。 刀盘与刀柄的固定形式主要有两种， 一种是采用一个 自锁螺栓从中间压紧的方式， 另一种是采用 $ 个均布 自锁螺栓沿刀盘内台阶与刀柄压紧的形式。前者适合 刀盘直径在 !%"& ’’ 以下， 切削力不是很大的情况， 后者主要适合刀盘直径在 !%"& ’’ 以上， 高速、 重切 削的情况。 !( " 刀柄结构选用 面铣刀刀柄主要结构有直柄、 锥柄两种结构， 最常 用的为锥柄。锥柄按照标准不同可分为 )*+、 ,- 等标 准， 选用时应结合机床主轴孔的标准类型对应选用， 也 可以根据自己的需要在选择机床时提前考虑主轴孔的 标准。为了使刀具采购方便， 实现刀具国产化采购， 目 前， 国内加工中心用户选用刀柄的主要标准为 ,-.& 。 !( # 刀片结构选用 面铣刀标准刀片的形状有正方形、 菱形、 矩形、 八 角形、 三角形、 圆形等。也可以根据零件特点和用户需 求选择各种特殊形状和仿形铣刀片。一些分类较细的 厂家产品系列中还有重型加工铣刀片和精加工刀片。 其标准后角通常有 /0 、 %%0 、 %$0 、 %.0 、 1&0 等几种规格。 安装方向分为正向、 负向和切向安装。一般情况下， 粗 加工时， 由于切削余量较大， 一般应选择四刃方形刀 片， 同时为提高刀具刚性和强度， 减小振动， 应选取标 准后角大一些的刀片。精加工时， 为提高零件表面加 工精度， 提高刀片利用率， 可选择十二刃的六角形刀 片， 且为使切削轻快， 提高零件表面质量， 前、 后角应大 一些。对于一般加工， 可选择正方形、 矩形、 八角形的 可转位刀片， 既可以满足一般加工的需要， 又因为切削 刃较多， 增加了刀片的使用寿命。为保证刀片与刀盘 固定时的定位精度， 一般采用精度等级为 2 级以上的 刀片。面铣刀使用前应使用对刀仪， 对各刀片安装高 度进行校验和调整， 这样可以有效防止接刀加工时产 生明显的接刀痕。
面零件的加工考虑， 还是应选择机夹可转位立铣刀。 特别是随着近年来高速铣削方式在模具和高精度零件 加工中的大量采用， 小直径刀具的使用率得到大大提 高， 使得易变形零件和狭小区域的铣削加工成为可能。 在刀具选用时， 为减少刀具种类， 提高加工效率， 应尽 量选择一些刚性和耐磨性较好， 可实现高速铣削的镶 硬质合金刀片的机夹式小直径刀具。立铣刀的主要种 类包括普通立铣刀、 球头立铣刀、 轮廓立铣刀、 玉米立 铣刀、 牛鼻立铣刀、 仿形立铣刀、 笔式立铣刀、 切入式立 铣刀、 键槽立铣刀等。可实现模具等复杂零件的曲面 铣削、 轮廓铣削、 平行铣削、 环形铣削、 3) 4 5678、 摆线 式加工、 放射状走刀、 清根、 笔式加工等复杂加工面的 加工等。普通立铣刀的选用依据主要是加工部位的尺 寸和形状， 根据其结构特征和尺寸， 合理选择直径和刀 片。加工零件复杂的内部型腔时， 为避免干涉， 提高切 削速度， 应选用小直径的球头铣刀。在保证不发生干 涉和工件不过切的前提下， 对于表面质量要求高的工 件， 可优先选择小直径的牛鼻铣刀。为使程序直观、 简 单， 使用立铣刀在编程时一定要注意在 9::;<- 中加 入刀具的半径补偿， 并在程序中采用 =$% > =$1 指令插 入该刀具的补偿地址。标准立铣刀的刀柄按照结构分 为直柄和锥柄两种， 与面铣刀不同的是它采用侧压式 来传递扭矩和抵抗切削力。对于散热条件较差的铣削 加工， 应考虑选用带内冷却孔的刀柄， 以减小切削热带 来的零件变形， 确保加工精度。