汽车发动机连杆零件的机械加工工艺规程
连杆的机械加工工艺分析
连杆的机械加工工艺分析简介连杆是一种重要的机械零件，常用于内燃机、汽车发动机等机械设备中。
其作用是将来自活塞的运动转化为旋转运动，从而驱动其他部件工作。
为了确保连杆的质量和性能，需要经过精细的机械加工工艺。
本文将对连杆的机械加工工艺进行分析，包括工艺流程、加工方法、加工工具等方面的内容。
通过对机械加工工艺的详细分析，可以更好地理解和掌握连杆的加工过程，提高加工效率和产品质量。
工艺流程连杆的机械加工工艺流程大致包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的连杆材料，并对其进行切割，得到合适尺寸的工件。
2.粗加工：使用车床等设备进行粗加工，包括车削和钻孔等操作。
车削是将连杆材料切削成所需形状和尺寸的工艺，钻孔是在工件上钻孔，以便后续操作。
3.热处理：对粗加工后的工件进行热处理，以提高其硬度和强度。
常用的热处理方法包括淬火、回火等。
4.精加工：在热处理后，使用磨床等设备进行精加工。
磨床可以对工件进行精确的研磨和修整，以获取高精度的表面和尺寸。
5.总检和装配：对精加工后的工件进行检验，确保其质量达到要求。
然后进行组装，将连杆与其他零件连接，组成完整的机械装置。
加工方法连杆的加工方法主要包括车削、铣削、钻削、磨削等。
车削车削是将材料切削成所需形状和尺寸的加工方法。
在连杆的加工中，常用的车削方法有以下几种：•面车削：将工件放置在车床上，使用车刀从工件的外表面切削，得到所需的外形和尺寸。
•长孔车削：通过在车床上旋转工件，并使用特制刀具将长孔切削出来。
•内孔车削：通过在车床上旋转工件，并使用特制刀具将内孔切削出来。
铣削是通过刀具在工件上进行旋转和移动，将工件上的材料切削下来，从而得到所需形状和尺寸的加工方法。
在连杆的加工中，铣削常用于切削连杆的端面和孔口。
钻削钻削是通过钻头在工件上旋转并推进，将工件上的材料切削下来，从而得到所需孔形和尺寸的加工方法。
在连杆的加工中，钻削主要用于加工连杆上的孔。
磨削磨削是利用磨料颗粒切削工件的加工方法。
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计研究
连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计研究现阶段，伴随着工业的迅速发展，创新机械加工工藝已经成为生产制造企业强化竞争力的决定性因素，而完善连杆零件的专用夹具设计则是促进生产效率提升的关键。
本文在对连杆零件的机械加工工艺规程进行综合阐述的基础上，分析了连杆零件的机械加工专用夹具的的优势和具体设计，希望能够为相关人士提供借鉴和参考。
标签：连杆零件;机械加工;专用夹具0 前言工业的迅速发展是区域经济发展的象征，科学技术的发展则是促进工业生产革新的内在驱动力。
调查结果显示，现阶段的机械加工工艺建立在对零件数据进行综合分析的基础上，通过对加工工艺规程进行合理筹划，完善夹具的设计工作，进而满足生产制造的总体需求。
因此，探讨连杆零件的机械加工工艺规程和专用夹具的设计方案，具有十分重要的现实意义。
1 连杆零件的机械加工工艺规程首先，工作人员应明确连杆的结构特点。
在汽车结构当中，连杆零件主要负责发动机的传动，汽车运行过程中，连杆需要利用活塞顶形成膨胀压力，再将压力传导到曲轴当中，此时曲轴受力后便会带动活塞对气缸当中的气体进行压缩，从而带动发动机运动。
因此实际工作环境要求连杆零件需要具备较为复杂的动载荷。
目前汽车发动机装置当中的连杆零件主要有连杆杆体以及连杆盖两个部分给共同组成，其中杆体主要以“工字形”为主要截面形状，工字两端相互对称，实现均衡的发动机运转，为了避免发动机内部动能差距较大，需要在大小两个部分设置不均衡凸块，实现对不均衡质量的有效控制。
与此同时，相关人员需要了解连杆自身的精度特点。
汽车发动机的连杆设备实际应用在于完成曲轴于活塞之间的相互连接，而发动机的运动则是要将活塞本身的直线运动转化成为曲柄所进行的回转运动，从而形成基于发动机燃料的输出动力。
一旦连杆精度不足，就会直接影响柴油机的实际运转。
同时，工作人员需要了解连杆零件的图样特征。
所开展的汽车连杆设计，应当在其所进行的图样当中完整标注公差要求、尺寸信息等重要内容，还需要结合图样信息完成对于多向载荷变化规律的分析以及强度特征的计算，明确连杆装置自身的材料选择。
汽车发动机连杆零件的机械加工工艺规程
汽车发动机连杆零件的机械加工工艺规程连杆是活塞式发动机和压缩机的重要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是使活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，它是柴油机关键传动件之一。
连杆要承受内燃机的爆发力、压缩力和连杆往复运动的惯性力、拉伸力。
因此对连杆的强度、刚度有很高的要求。
又连杆与曲轴和活塞销连接，并且它们之间存在相对转动，因此对连杆大小头孔的加工要求是很高的。
本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
关键词: 连杆加工工艺夹具设计内容：1.A3零件图一张 2.A3毛胚图一张 3.机械加工工艺规程一套4.A3装用卡具装配图一张5设计说明书一套，不得少于15页目录一、任务书二、零件工艺性分析2.1 零件技术条件分析 2.2 毛坯选择以及加工 2.3 机械加工工艺路线确定 2.4 连杆的机械加工工艺过程分析2.4.1 工艺过程的安排 2.4.2 定位基准的选择 2.4.3 确定合理的夹紧方法 2.5 连杆基本加工工序2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4 2.5.5连杆两端面的加工连杆大、小头孔的加工连杆螺栓孔的加工连杆体与连杆盖的铣开工序大头侧面的加工2.6 工序尺寸以及公差的的计算 2.6.1 切削用量的选择原则 a) 粗加工时切削用量的选择原则 b) 精加工时切削用量的选择原则 2.6.2 确定各工序的加工余量 2.6.3 确定工序尺寸及其公差三、 XX号工序加工说明书3.1 工序尺寸精度分析 3.2 确定加工余量 3.3 夹具、定位如CAD图一．任务书机械制造业是国民经济的基础产业,是国民经济发展的支柱产业，机械制造行业的发展影响着国民经济的发展。
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计
科学技术学院毕业设计〔论文〕开题报告题目：连杆体机械加工工艺规程及小头钻孔夹具设计学科部：专业：班级：学号：姓名：指导教师：填表日期：一、选题的依据及意义：连杆是汽车发动机中的主要传动机构之一，连杆的作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动,并把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴.所以,连杆除上下运动外,还左右摆动作复杂的平面运动.连杆工作时,主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷,要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度.因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。
在机械制造工艺中，为了到达保证产品质量，改善劳动条件，提高劳动生产效率及降低本钱的目的，在工艺过程中，除机床等设备外还大量使用着各种工艺装备。
它包括夹具、模具、刀具、辅助工具及测量工具等。
因此，广义地说，夹具是一种保证产品质量并便利和加速工艺过程的一种工艺装备。
不同的夹具，其结构形式、工作情况、设计原那么都不同，但就其数量和在生产中所占的地位来说，应以机床夹具为首。
为此我们提出钻连杆小头孔夹具设计的课题。
设计宗旨是在确保质量的前提下，改善加工条件，提高工作效率。
机械加工工艺规程的制员极其重要，工序卡尤为重要，上道序关系到本道序及后续工序是否能进行。
工艺规程是工人加工工件的加工要求的指导文件。
工艺规程制定后，夹具的设计至关重要。
所以要将零件设计图样转化为产品，离不开机械制造工艺与夹具，它是机械制造业的根底。
二、国内外研究现状及开展趋势〔含文献综述〕：1、连杆的结构与加工现状连杆加工的主要加工外表为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓孔等。
次要外表为油孔、锁口槽、螺栓孔、供作工工艺基准的工艺凸台等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。
连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。
汽车连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆加工工艺及夹具设计1. 前言嘿，朋友们！今天我们来聊聊汽车连杆的加工工艺和夹具设计。
这可不是枯燥无味的机械话题，咱们就像聊聊天一样，把它变得生动有趣。
汽车连杆呢，简单来说，就是发动机和活塞之间的小桥梁。
它的工作就像一个努力的小推手，把发动机的动力传递给轮子，让你的车子开得飞快。
不过，别以为连杆就只是个简单的零件哦，背后可是有一套复杂的加工工艺和夹具设计在支撑呢。
2. 汽车连杆的加工工艺2.1 材料的选择首先，连杆的材料选择可是一门大学问。
通常用铝合金和高强度钢，为什么呢？因为它们既轻又强，像个健身教练，既能减轻车重，又能承受巨大的压力。
想象一下，如果连杆用的是塑料，那汽车一加速，连杆可能就会“咔嚓”一声散架，谁敢上路啊？所以，材料得选得好，才能保证车子的安全。
2.2 加工工艺流程接下来就是加工工艺流程了，听起来很高大上，其实就是把材料变成连杆的步骤。
一般来说，这个流程包含了锻造、铣削、钻孔和热处理等。
想象一下，锻造就像是在锻造一把利剑，经过高温高压的锤炼，连杆逐渐成型；接着铣削和钻孔，简直就像是在给连杆做美容，修整得光滑又完美，最后热处理则是给它来个“热身”，增强它的强度。
看吧，这整个过程就像是一个轮回，变得越来越完美。
3. 夹具设计的重要性3.1 夹具的角色好啦，聊完了连杆的加工，我们再来看看夹具。
这玩意儿就像是连杆加工过程中的“好帮手”，没有它，工件就像没有了灵魂。
夹具的作用就是把连杆稳稳地固定住，让加工过程中的每一步都能精确无误。
想想，如果夹具不牢靠，那加工的时候岂不是跟在跳舞？摇摇晃晃的，结果可想而知，可能就要“事与愿违”了。
3.2 夹具的设计原则在设计夹具的时候，有几个原则必须牢记。
第一，稳定性！夹具要稳如老狗，保证工件不晃动。
第二，方便性，夹具要容易装卸，省得工人们像解谜一样折腾半天。
第三，通用性，设计得尽量通用，这样能在多个工序中使用，节省成本和时间。
咱们的目标就是让夹具像一位优秀的团队成员，默契配合，事半功倍。
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计连杆体是汽车发动机的重要组成部分之一，它连接了活塞和曲轴，使得活塞通过连杆来转换为曲轴的旋转。
连杆体的精度和质量对发动机的性能和寿命具有重要影响，因此必须经过严格的机械加工过程。
本文将介绍连杆体的加工工艺规程和小头钻孔夹具的设计。
一、加工工艺规程1.材料准备连杆体一般采用高强度合金钢或铸铁材料，加工前必须进行材料检验和确定材料性能。
2.车削（1）粗车：连杆体粗车时，首先需要进行材料去残余应力处理，然后根据设计图纸的尺寸进行切削，达到加工公差要求。
此时需要注意刀具的选择和切削参数的设置。
（2）细车：在粗车完成后，需要经过细车处理。
细车时需要注意保证加工表面的精度和光洁度。
为达到高精度要求，可采用数控车床进行加工。
3.磨削精度要求更高的情况下，需要进行磨削加工。
首先进行车磨双道的精密外圆磨削，然后进行车磨双道的内圆磨削，最后进行小孔和键槽的磨削。
4.平面及孔加工若要在连杆体上加工平面及孔，可采用数控铣床和钻床等设备进行加工。
加工时需要严格控制加工参数，保证平面和孔的中心连续性和精度。
5.质量检测在加工完成后，需要进行质量检测，检查加工精度和尺寸是否符合设计要求，以及其他性能指标是否合格。
二、小头钻孔夹具设计对于一些结构较为复杂的连杆体，如工字形连杆，往往需要进行小头钻孔加工。
在这种情况下，需要设计一种小头钻孔夹具来保证加工质量和效率。
小头钻孔夹具结构图如下：小头钻孔夹具由基座、卡板、夹紧耳、垂直板等部分组成。
其中，卡板采用可拆卸式结构设计，方便清理和更换。
夹紧耳设计成V形，以保证连接精度和夹紧力。
垂直板和基座采用定位销连接，以保证夹具的重复定位精度。
在使用小头钻孔夹具时，需要先确定加工位置和夹紧力，然后安装和固定夹紧耳。
夹紧耳采用顶紧式夹紧，在夹紧过程中要注意加大夹紧力，以确保零件牢固夹紧，不易滑动或旋转。
小头钻孔夹具使用完成后，要及时清理夹具残留的切屑和润滑油，以保证下次使用的加工质量和效率。
连杆制造工艺过程
连杆制造工艺过程连杆是发动机中的重要零部件之一，它连接活塞和曲轴，将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动，从而驱动汽车的运动。
连杆的制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
本文将详细介绍连杆制造工艺过程。
一、材料准备连杆的材料通常是高强度合金钢，如40Cr、35CrMo等。
在制造连杆之前，需要对材料进行热处理，以提高其强度和硬度。
热处理包括淬火和回火两个过程，淬火可以使材料达到最高硬度，回火可以使材料的韧性和韧度得到提高。
二、锻造锻造是制造连杆的第一道工序。
在锻造过程中，将经过热处理的材料放入锻造机中，通过锤击和挤压等方式将其变形成为连杆的初步形状。
锻造可以使材料的晶粒细化，提高其强度和韧性。
三、粗加工粗加工是制造连杆的第二道工序。
在粗加工过程中，将锻造好的连杆进行切割、铣削、钻孔等加工，使其达到设计要求的尺寸和形状。
粗加工的目的是为了为后续的精加工和热处理做好准备。
四、热处理热处理是制造连杆的重要工序之一。
在热处理过程中，将粗加工好的连杆放入炉中进行加热和冷却，以改变其组织结构和性能。
热处理的方式包括正火、淬火、回火等，不同的热处理方式可以使连杆达到不同的硬度和韧性。
五、精加工精加工是制造连杆的关键工序之一。
在精加工过程中，将经过热处理的连杆进行车削、磨削、拉削等加工，使其达到高精度和高表面质量的要求。
精加工的目的是为了保证连杆的精度和可靠性。
六、平衡平衡是制造连杆的最后一道工序。
在平衡过程中，将精加工好的连杆放入平衡机中进行平衡测试，以保证其在高速旋转时不会产生过大的振动和噪音。
平衡的目的是为了保证连杆的安全性和可靠性。
连杆制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
每个工序都非常重要，任何一个环节出现问题都可能导致连杆的质量不达标，从而影响发动机的性能和寿命。
因此，在制造连杆时，必须严格按照工艺流程进行操作，确保每个工序都符合要求，才能制造出高质量的连杆。
汽车连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆加工工艺及夹具设计汽车连杆是发动机中非常重要的零部件，它连接活塞和曲轴，传递活塞的运动力到曲轴上，是发动机正常运转的关键。
因此，汽车连杆的加工工艺及夹具设计显得尤为重要。
本文将就汽车连杆的加工工艺及夹具设计进行详细介绍。
汽车连杆的加工工艺是指对汽车连杆进行加工时所采用的工艺方法和步骤。
汽车连杆的加工工艺主要包括锻造、粗加工、精加工和热处理等环节。
首先是锻造环节，汽车连杆的锻造是通过将金属坯料放入锻造模具中，利用冲击力和压力使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的加工方法。
然后是粗加工环节，汽车连杆的粗加工主要包括车削、铣削和钻削等工艺，通过这些工艺将锻造后的汽车连杆进行初步的成型。
接着是精加工环节，汽车连杆的精加工主要包括磨削、镗削和拉削等工艺，通过这些工艺将汽车连杆进行精细加工，以满足其精度和表面质量的要求。
最后是热处理环节，汽车连杆的热处理是为了提高其强度和硬度，使其具有良好的机械性能。
在汽车连杆的加工工艺中，夹具设计起着至关重要的作用。
夹具是用来固定工件，保证工件在加工过程中的位置精度和加工质量的工具。
汽车连杆的加工对夹具的设计要求非常高，因为汽车连杆的形状复杂，加工难度大，所以需要设计出合理的夹具来保证加工质量和效率。
首先，夹具的选择要根据汽车连杆的形状和加工工艺来确定。
汽车连杆的形状复杂，需要设计出符合其形状的夹具，以保证汽车连杆在加工过程中的稳定性和精度。
其次，夹具的刚性和稳定性是夹具设计的关键。
汽车连杆在加工过程中需要承受较大的切削力和振动力，所以夹具的刚性和稳定性要能够满足这些要求。
再次，夹具的使用要方便和安全。
夹具的设计要考虑到操作人员的使用习惯和安全要求，使其能够方便地安装和拆卸，并保证操作人员的安全。
最后，夹具的成本也是夹具设计的考虑因素之一。
夹具的设计要尽量减少成本，提高经济效益。
综上所述，汽车连杆的加工工艺及夹具设计是汽车发动机制造中非常重要的环节。
合理的加工工艺和夹具设计能够保证汽车连杆的加工质量和效率，提高汽车发动机的性能和可靠性。
汽车发动机连杆生产工艺
汽车发动机连杆生产工艺连杆的结构及作用连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
它是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体,一半为连杆盖涟杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。
连杆是连接活塞和曲轴，并将活塞所受作用力传给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。
它是汽车发动机主要的传动构件之一，它是把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动，以输出功率。
工件材料和毛坯连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Dr钢等，并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217~ 293,40Dr为HB223~280。
也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的，可降低毛坯成本。
钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产,其毛坯形式有两种:一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。
另外为避免毛坯出现缺陷，要求对其进行100%的硬度测量和探伤。
连杆加工工艺过程1.定位及夹紧1）粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。
在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。
这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
2）在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式。
在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。
由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。
这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。
2.加工顺序的安排和加工阶段的划分连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。
汽车连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆加工工艺及夹具设计
汽车连杆是连接活塞和曲轴的重要组成部分，在汽车发动机中
起着至关重要的作用。
汽车连杆加工工艺是一项较为复杂的任务，
需要进行多道工序和精密的加工过程。
以下是汽车连杆加工工艺及
夹具设计的一些基本内容：
工艺流程：
1. 靠边切割：将整体铸造的连杆切割成两截，即连杆头和大端。
2. 精密车削：将大端加工成标准直径，并进行精密车削加工。
3. 钻孔：在连杆头和大端上进行孔的钻削。
大端孔是针对曲轴
销的，连杆头孔则是为了润滑油的通道。
4. 镗孔：对孔进行精度要求较高的活塞销孔进行钻削。
5. 磨削：将大端和连杆头加工成标准尺寸，同时进行表面质量
处理和精度调整。
6. 表面处理：对大端和连杆头进行磨削和抛光等表面处理。
夹具设计：
夹具是汽车连杆加工过程中的关键工具。
一般而言，汽车连杆
夹具主要由两部分组成：定位部分和压紧部分。
定位部分：用于将待加工的汽车连杆放置到加工位置，并确定
其相对位置、方向和位置精度。
压紧部分：用于将待加工的汽车连杆固定在夹具上，并保持加
工过程中的稳定性和精度。
特别的，对于汽车连杆的加工，还需要制定严格的环境要求和
材料要求，以确保加工精度和质量。
此外，还需要对加工过程中的
刀具、切削速度、切削深度和切削角度等参数进行严格控制和调整，以提高加工效率和精度。
连杆的机械加工工艺规程
下面以CA6102发动机为例，对其连杆和曲轴的加工工艺及发动机总成进行分析。
1.1 连杆加工工艺1.1.1 连杆的功用、结构特点及工作条件连杆是汽车发动机主要的传动构件之一，它是把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动，以输出功率。
CA6102发动机连杆采用直剖式结构，它由从大头到小头逐步变小的工字形截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。
由以上部分合在一起形成连杆的大、小头及杆身。
连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈上，与曲轴相连，内装有轴瓦。
为了便于安装，大头设计成两半，然后用连杆螺栓连接。
连杆小头与活塞销相连，小头压人耐磨的铜衬套，孔内设有油槽。
小头顶部有油孔，以便使曲轴转动时飞溅的润滑油能流到活塞销的表面上，起到润滑作用。
为了减少惯性力，连杆杆身部位的金属重量应当减少并且要有一定的刚度，所以杆身采用工字形断面。
连杆杆身部位是不加工的。
在毛坯制造时，杆身的一侧作出定位标记，作为加工及装配基准。
连杆在工作中主要承受着以下三种动载荷：①气缸内的燃烧压力（连杆受压）；②活塞连杆组的往复运动惯性力（连杆受拉）；③连杆高速摆动时产生的横向惯性力（连杆受弯曲应力）；为了保证工作时连杆的一些危险点（螺栓、杆身或大端盖等）不发生断裂，将其设计成如图1.1.1所示的结构。
该结构不仅重量轻、刚度大，而且具有足够的疲劳强度和冲击韧性。
1.1.2 连杆材料及毛坯制造方法由于连杆在工作中承受多种急剧变化的动载荷，所以不仅要求其材料具有足够的疲劳强度及结构刚度，而且还要使其纵剖面的金属宏观组织纤维方向应沿着连杆中心线并与连杆外形相符，不得有扭曲、断裂、裂纹、疏松、气泡、分层、气孔和夹杂等缺陷。
连杆成品的金相显微组织应为均匀的细晶结构，不允许有片状铁素体。
CA6102发动机连杆材料采用 55#或 35MnVs ，经调质处理后，硬度为 226－271 HBS 。
采用整体模锻的加工方式，具有劳动生产率高、锻件质量好、材料利用率高、成本低等优点。
汽车发动机连杆的工艺规程 毕业设计
连杆螺母的自锁，是利用连杆螺栓螺母上所开六个槽，拧紧螺母后，由于螺母的弹性变形保持有100~120N.m的扭矩。由于该扭矩的作用，使螺母的底面受一向上顶的力，螺母产生的弹性变形卡住螺栓，保证螺母在工作时不会松动。
鹤壁职业技术学院毕业（设计）论文
题目:汽车发动机连杆的工艺及程序设计
专业班级：机电一体化 10级（2）班
姓名:李wenlong
学号：1002312043
指导老师：@@@@@@@
2012年10月
汽车发动机连杆加工工艺分析与设计
摘 要
连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。连杆由连杆体、连杆盖、连杆螺栓和连杆轴瓦等零件组成，连杆体与连杆盖分为连杆小头、杆身和连杆大头。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。连杆机构中两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力的杆件。
发动机维护的周期是指进行同级维护的间隔期，一般以车辆行驶里程为依据。如解放CA1040的一级维护周期为1500-2000km，二级维护周期为6000-8000km，桑塔纳、奥迪、夏利等轿车及进口汽车一般没有一级维护和二级维护的提法，如桑塔纳轿车只分为7500km维护、15000km维护、30000km维护。每种维护的项目在有关资料中都有详细规定.其中高级维护包含了低级维护的全部项目。
汽油发动机将汽油的能量转化为动能来驱动汽车，最简单的办法是通过在发动机内部燃烧汽油来获得动能。因此，汽车发动机是内燃机----燃烧在发动机内部发生。
连杆生产工艺
连杆生产工艺连杆是一种连接汽车发动机曲轴和活塞的重要零部件，承受着巨大的压力和负荷。
因此，其生产工艺对于连杆的质量和性能起着至关重要的影响。
下面将介绍连杆的生产工艺。
1. 材料选择：连杆的主要材料一般为高强度合金钢，如50CrMo4，40CrNiMoA等。
这些材料具有良好的强度、韧性和抗疲劳性能，能够满足连杆在高温、高压和高速运转条件下的使用要求。
2. 锻造：连杆的制造一般采用热锻造工艺。
首先，将预制的钢坯加热到适当的温度，使其变成可塑性较好的状态，然后将其放入锻造机械中进行锻造。
通过锻造，连杆的内部组织得到了重新排列和调整，提高了连杆的强度和韧性。
3. 模锻和精修：在锻造过程中，连杆的毛坯形状基本得到了确定，但还需要进行模锻和精修来得到最终的形状和尺寸。
模锻是通过在模具中施加压力来使连杆毛坯形成所需形状的一种加工方法。
而精修则是利用机床和刀具对模锻得到的连杆进行切削和修整，使其达到所要求的精度和表面质量。
4. 热处理：连杆的热处理是为了提高其硬度、强度和韧性。
常用的热处理方法包括淬火和回火。
淬火是将连杆加热到临界温度后迅速冷却，使其内部产生马氏体组织，提高硬度和强度。
而回火则是将淬火后的连杆重新加热到一定温度，保温一段时间后冷却，以减轻淬火带来的内应力，提高韧性。
5. 机加工：连杆的机加工包括车削、铣削、钻孔等工序。
通过机床和刀具的加工，使连杆的各个轴向尺寸和孔径达到设计要求，同时提供平整的连接面和良好的表面质量。
这一过程需要控制好切削刀具的选用、加工参数和工艺流程，以确保连杆的精度和表面质量。
6. 组装和测试：最后，将加工好的连杆与其他发动机零部件进行组装，并进行相关的测试和检验。
包括尺寸测量、动平衡、硬度测试、动态加载测试等。
只有通过各项指标和测试的检验，连杆才能够符合要求，并投入使用。
通过以上步骤，连杆的生产工艺就得到了完善的实施。
这个工艺流程是有严格要求的，需要高精度的设备和技术，以确保连杆的质量和性能。
汽车发动机连杆caxa零件图-及加工规程分析
•夹具使用 •应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而 大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为 基准”情况，这时小头定位销应做成活动的，当连 杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。
端面间有配合要求，而连杆小头两端面与
活塞销孔座内档之间没有配合要求。连杆
大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连
杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给 连杆的加工带来许多方便。
•螺栓孔的技术要求 •在前面已经说过，连杆在工作过 程中受到急剧的动载荷的作用。这 一动载荷又传递到连杆体和连杆盖 的两个螺栓及螺母上。因此除了对
•大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向 的平行度
•两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误 差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸
壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产
生边缘磨损，所以两孔轴心线在连杆轴线
方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在
垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均
匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两
螺栓及螺母要提出高的技术要求外 ，对于安装这两个动力螺栓孔及端 面也提出了一定的要求。规定：螺 栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度 Ra应不大于6.3μm加工；两螺栓孔 在大头孔剖分面的对称度公差为 0.25 mm。
•有关结合面的技术要求 •在连杆受动载荷时，接合面的歪 斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产 生相对错位，影响到曲轴的连杆轴 颈和轴瓦结合不良，从而产生不均 匀磨损。结合面的平行度将影响到 连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密 程度，因而也影响到螺栓的受力情 况和曲轴、轴瓦的磨损。对于本连 杆，要求结合面的平面度的公差为 小头孔处0.004 mm,大头孔处 0.012mm。
连杆的加工工艺流程
连杆的加工工艺流程
《连杆的加工工艺流程》
连杆是一种机械传动件，通常用于连接两个运动机构，并且在发动机、汽车等领域中得到广泛应用。
其加工工艺流程是非常重要的，下面将介绍一般的加工工艺流程。
首先，连杆的加工通常从原材料的选取开始。
常用的原材料有铸铁、铝合金、钢等，根据要求选择不同的原材料。
然后进行锻造、铸造或者铣削等初步成型工艺，将原材料加工成具有一定形状和尺寸的初步毛坯。
接下来，对初步毛坯进行精加工。
首先进行粗车工艺，将其表面进行车削，使其具有较高的精度和表面质量。
然后，进行精密磨削，将其进行内外圆磨削等加工，使得其表面更加平整光滑。
在精加工结束后，需要进行热处理工艺。
这一步非常重要，通过热处理可以提高连杆的硬度和强度，同时改善其耐磨性和韧性，增加使用寿命。
最后，进行涂装和组装工艺。
将经过热处理的连杆进行表面处理，如镀镍、喷漆等，提高其抗腐蚀能力。
然后进行组装，将其与其他部件组装在一起，形成最终的机械传动装置。
总的来说，连杆的加工工艺流程包括原材料选取、初步成型、精加工、热处理、涂装和组装等多个环节。
每一步工艺都至关
重要，需要进行精准控制和严格管理，以确保最终的产品质量和性能达到要求。
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《汽车制造工艺学》课程设计班级：姓名：学号：日期：淮阴工学院交通工程学院《汽车制造工艺学》课程设计任务书题目：内容：（1）零件图 1张（2）机械加工工艺规程卡片 1套（3）课程设计说明书 1份原始资料：零件图样1张；生产纲领为60000件/年；每日1班年月《汽车制造工艺学》课程设计说明书设计题目：班级：姓名：学号：指导教师：摘要连杆是活塞式发动机和压缩机的重要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是使活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，它是柴油机关键传动件之一。
连杆要承受内燃机的爆发力、压缩力和连杆往复运动的惯性力、拉伸力。
因此对连杆的强度、刚度有很高的要求。
又连杆与曲轴和活塞销连接，并且它们之间存在相对转动，因此对连杆大小头孔的加工要求是很高的。
本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
关键词:连杆加工工艺夹具设计内容：1.课程设计任务书1份2.工艺卡片1套3.机械加工工艺过程卡片1份4.机械加工工序卡片1份5.零件图1份6.夹具装配图1份7.课程设计说明书1份目录一、任务书二、零件工艺性分析2.1零件技术条件分析2.2毛坯选择以及加工2.3机械加工工艺路线确定2.4连杆的机械加工工艺过程分析2.4.1工艺过程的安排2.4.2定位基准的选择2.4.3确定合理的夹紧方法2.5连杆基本加工工序2.5.1连杆两端面的加工2.5.2连杆大、小头孔的加工2.5.3连杆螺栓孔的加工2.5.4连杆体与连杆盖的铣开工序2.5.5大头侧面的加工2.6工序尺寸以及公差的的计算2.6.1切削用量的选择原则a)粗加工时切削用量的选择原则b)精加工时切削用量的选择原则2.6.2确定各工序的加工余量2.6.3确定工序尺寸及其公差三、XX号工序加工说明书3.1工序尺寸精度分析3.2确定加工余量3.3夹具、定位如CAD图一．任务书机械制造业是国民经济的基础产业,是国民经济发展的支柱产业，机械制造行业的发展影响着国民经济的发展。
要想国力有所提升，国民经济不断发展变强。
传统的机械制造行业已经渐渐不能适应当代社会的发展，同时也为了适应多生产模式（大、中、小批量生产）对夹具快速设计的需求，因此先进的装备便随着产生。
机床专用夹具，数控机床不断的广泛使用。
传统的机床专用夹具设计是一种基于经验的夹具设计方法，需要经验丰富的夹具设计人员来完成，设计周期长，劳动量大，修改不便，效率低。
为了提高生产效率，因此应用CAD 技术、UG、Pro/E、SoldiEdge等软件提供专用的夹具设计模块，应用这些软件在生产中准确绘制、装配和管理的参数化机床专用夹具设计软件，以提高夹具的设计效率和规范性，实现夹具设计经验重用，满足快速响应市场需求的目标，该项研究有利于企业获得良好的经济效益和社会效益。
另外工艺流程也在深深的影响着机械制造业快速发展。
因此在今天的生产过程中不仅仅要有一个很好的工艺流程，还要有高效、准确的夹具以及先进的加工设备。
在实习过程中看到柴油机车的关键零部件的大批量生产过程。
连杆的作用是使活塞的往复运动转变成曲轴的旋转运动，它是柴油机关键传动件之一。
它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。
在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。
连杆的主要技术要求：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等部位的切削用量计算和加工工艺分析。
二．零件工艺性分析2.1零件技术条件分析为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。
大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。
小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。
大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：210±0.05 mm。
连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT9。
大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小头两端面的尺寸公差等级为IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。
2.2毛坯选择以及加工连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。
因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。
近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。
随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。
因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。
连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。
根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。
连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。
整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。
相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。
总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。
目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。
毛坯加热后，通过上下锻辊模具的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。
用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。
辊锻需经多次逐渐成形。
连杆的锻造工艺过程中，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。
锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。
为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。
连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。
2.3机械加工工艺路线确定连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。
连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。
连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。
第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。
如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。
由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。
连杆机械加工工艺过程如下：工序工序名称工序内容工艺装备1 铸造--------获得毛坯2 磨修磨曲外形立式双头回转铣床3 热处理调质4 铣铣连杆大、小头两平面，铣连杆大小头孔定位台，每面留磨量0.5mm卧式铣床5 粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面M73506 钻与基面定位，钻、扩、铰小头Z3080孔7 铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸01.044±mm两侧面，保证对称，此平面为工艺用基准面X62W组合机床或专用工装8 磨精磨大小头断面立式双头回转铣床9 粗镗小头孔钻扩小头孔，孔口倒角摇臂钻床10 扩拉小头孔L6120型拉床11 精镗小头孔以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ43mmZ308012 铣以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。
X62W组合机床或专用工装锯片铣刀厚2mm13 铣以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，保直径方向测量深度为40mmX62组合夹具或专用工装14 磨以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面M735015 铣以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖10.005.05+-mm⨯8mm斜槽X62组合夹具或专用工装16 钻钻2—Φ10mm螺栓孔Z305017 扩先扩2—Φ10mm螺栓孔，再扩2—Φ13mm深19mm螺栓孔并倒角Z305018 铰铰2—Φ12.2mm螺栓孔Z305019 钳用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m20 镗粗镗大头孔T6 821 倒角大头孔两端倒角X62W22 磨精磨大小头两端面，保证大端面厚度为170.0232.038--mmM713023 镗以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为05.0210±mm可调双轴镗24 镗精镗大头孔至尺寸T211525 称重称量不平衡质量弹簧称26 钳按规定值去重量27 钻钻连杆体小头油孔Φ6.5mm,Φ10mmZ302528 压铜套双面气动压床29 挤压铜套孔压床30 倒角小头孔两端倒角Z305031 镗半精镗、精镗小头铜套孔T211532 珩磨珩磨大头孔珩磨机床33 检检查各部尺寸及精度34 探伤无损探伤及检验硬度35 入库2.4连杆的机械加工工艺过程分析2.4.1工艺过程的安排在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度：（1）连杆本身的刚度比较低，在外力（切削力、夹紧力）的作用下容易变形。
（2）连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。