汽轮机工艺
汽轮机工艺流程
汽轮机工艺流程
《汽轮机工艺流程》
汽轮机是一种将热能转化为功率的机械设备，利用蒸汽或其他工质来驱动涡轮机工作。
汽轮机工艺流程是指汽轮机从设计到制造和安装过程中的一系列工艺流程。
首先，汽轮机的设计是整个工艺流程的第一步。
设计师需要根据客户的需求和要求，确定汽轮机的功率、效率、转速和其他参数。
在设计阶段，还需要考虑到汽轮机的结构、材料选择、冷却系统等各种因素。
接下来是汽轮机的制造过程。
制造汽轮机需要各种材料，比如高温合金材料用于涡轮叶片和叶盘的制造，高强度钢材料用于压缩机和涡轮机的外壳等。
制造汽轮机还需要各种工艺装备，如数控车床、数控磨床、焊接设备等。
在制造过程中，需要遵循严格的工艺流程，确保汽轮机的零部件都符合设计要求。
各种加工工艺，如热处理、表面处理、尺寸检测等都需要严格执行。
最后是汽轮机的安装和调试。
安装过程需要严格按照设计要求进行，涡轮机、压缩机、发电机等各种零部件的安装都需要精密的操作。
安装完成后，还需要进行严格的调试和试运行，确保汽轮机的性能和安全性。
总的来说，汽轮机工艺流程是一个复杂的过程，需要各种工程
技术和经验的积累。
只有严格按照工艺流程操作，才能保证汽轮机的性能和可靠性。
汽轮机叶片制造工艺过程
轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺简述摘要：介绍了汽轮机等截面直叶片、自由成型叶片、有成型规律叶片汽道加工的毛坯制造、型面加工工艺过程，并介绍了五联动加工中心的基本特点，简单说明了汽轮机叶片几种特种加工方法的基本原理。
关键字：汽轮机动叶片毛坯制造加工工艺特种加工一：汽轮机简介汽轮机是将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械，是蒸汽动力装置的主要设备之一。
主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。
还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。
汽轮机是一种高温高压高速旋转的机械，尤其对于发电用汽轮机来说，又是大功率输出地原动力机械，所以设计要求汽轮机具有高效率，高安全可靠性，而且可调性要好。
目前我国发电用汽轮机以300～600MW居多，体积庞大，结构精细复杂。
由于多级轴流式汽轮机绝热焓降大，能够充分利用蒸汽的热能，因此绝大多数为发电用汽轮机均为多级轴流式汽轮机。
汽轮机本体主要由转动部分和静止部分两个方面组成。
转子包括主轴、叶轮、动叶片和联轴器等。
静子包括进汽部分、汽缸、隔板和静叶栅、汽封及轴承等。
因此汽轮机的制造工艺主要为上述部件的制造工艺。
汽轮机制造工艺的特点为：属单件生产，生产期长，材料品种多，材料性能要求高，零件种类多，加工精度高，设备要求高，操作技能要求高，机械加工工种齐全，设计冷热工艺且面广，检测手段齐备要求高，计量设备、测量工具齐全而且要求高采用专门工装多。
二：轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺1：叶片的结构静叶片一般由工作部分和安装部分组成动叶片一般由叶根、叶型部分和叶顶三部分组成2：叶片的工作条件及材料选择叶片的工作条件复杂，除因高速旋转和气流作用而承受较高的静应力和动应力外，还因其分别处在过热蒸汽区、两相过渡区、和湿蒸汽区段内工作而承受高温、高压、腐蚀和冲蚀作用。
因此叶片的材料要满足以下要求：良好的常温和高温机械性能、良好的抗蚀性、良好的减震性、和一定的耐磨性良好的冷热加工性能。
汽轮机本体安装工艺及质量管理措施
汽轮机本体安装工艺及质量管理措施摘要：汽轮机安装涉及到的内容比较多，其中本体安装的重要性比较大。
汽轮机本体安装前，必须对汽轮机本体安装的特点进行全面的分析，找出汽轮机本体安装中经常出现的问题，并采取必要的措施，提高汽轮机本体安装的质量。
结合汽轮机本体安装的实际情况对汽轮机本体安装工艺进行优化和创新，确保汽轮机运转更加安全可靠。
关键词：汽轮机；本体；安装；主要问题；方法1 汽轮机本体安装特点汽轮机是由多个不同的部分组成的，其中本体设备是组要的组成部分。
本体设备安装的质量直接影响汽轮机运转的安全性，一旦安装出现问题就会导致汽轮机的运行受到较大的影响。
汽轮机本体安装的过程中必须加大对汽轮机承压部分暗转紧密程度的检验力度，保证安装完成后不会出现漏风或者漏油的现象，做好安装紧密性的检验。
同时，还需要对汽轮机组安装的真空严密性进行分析，避免受热后汽轮机的膨胀更加正常。
汽轮机组本体安装的过程中其滑动面之间不能留有任何间隙，检查轴系中心线是否于气缸中心线重合，对汽轮机运行时产生的噪音进行分析，最大限度减小噪音，保证汽轮机组的运行更加高效。
汽轮机组的总类有很多，不同的汽轮机组其本体设备安装时遇到的问题可能不大相同，这就需要工作人员对汽轮机组进行全面的分析，保证汽轮机组能够顺利运转，提高汽轮机组运行的实际效率。
2 改进汽轮机安装工艺的必要性汽轮机本体安装的过程中遇到的问题有很多，按照汽轮机组生产厂家安装工艺的实际需求做好汽轮机组本体安装工作。
安装的过程中，还需要对安装现场的实际情况进行全面的分析，合理调整施工现场，确保汽轮机组本体的安装工作能够顺利推进。
同时，汽轮机组安装的过程中工作人员应该统筹全局，从科学全面的角度对安装工艺进行分析，提高安装工艺的统一性以及科学性。
汽轮机组本体安装一般情况下有很多严格的限制条件，这种情况下工作人员应该在限制条件的范围内做好相应的工作，不能随意更改相关的安装工艺。
合理调整安装工序之间的顺序，并做好相关工艺的优化和更新，保证汽轮机组本体安装工作能够顺利进行。
汽轮机工艺流程
汽轮机工艺流程汽轮机工艺流程是指将燃料能转化为机械能，并通过汽轮发电机转化为电能的一系列操作过程。
以下是汽轮机工艺流程简介：一、燃料供给汽轮机的燃料可以是煤炭、石油、天然气等。
燃料供给主要包括储存、输送和燃烧三个过程。
先将燃料储存在燃料库中，然后通过输送系统将燃料送入锅炉炉膛。
在炉膛内，燃料与空气混合并点火燃烧，产生高温的燃烧气体。
二、燃气膨胀在汽轮机中，燃烧气体通过燃气轮机进行膨胀。
燃烧气体经过燃气轮机转化为机械能。
燃烧气体先经过预处理，去除杂质，然后进入燃气轮机的燃烧室，与涡轮叶片相互作用，产生动能转化为机械能。
三、蒸汽循环汽轮机还可以使用蒸汽循环。
在蒸汽循环中，燃烧气体热能转化为蒸汽能，再通过蒸汽轮机进行膨胀。
蒸汽循环包括蒸汽发生器、蒸汽涡轮机和冷却系统。
首先，热能从燃烧气体中被吸收，使水转化为蒸汽；然后，蒸汽进入蒸汽涡轮机，使涡轮叶片旋转，产生机械能；最后，蒸汽通过冷却系统冷却，并重新转化为液态水。
四、发电蒸汽涡轮机或燃气轮机通过连接的发电机转化机械能为电能。
涡轮机的旋转运动通过发电机产生电流，并输入到输电系统中。
五、废气处理废气处理是为了防止燃烧废气排放对环境造成污染。
通常采用排放废气处理设备，如烟囱、脱硫装置、除尘装置等，对废气进行净化处理。
六、能量回收在汽轮机系统中，能量回收可以提高系统的能效。
通过将废热能用于加热供暖或其他热能需求，例如加热水。
这样可以最大程度地利用燃料的能量，提高能源的利用率。
总结：汽轮机工艺流程包括燃料供给、燃气膨胀、蒸汽循环、发电、废气处理和能量回收等多个步骤。
通过这些过程，汽轮机能够将燃料转化为机械能和电能，并实现能量的高效利用。
在工业领域和发电行业中，汽轮机被广泛应用，为社会经济的发展提供了强大的能源支持。
汽轮机本体各部套工艺流程
汽轮机本体各部套工艺流程目录目录 .................................................................................................................................................. I I 前言 .. (1)第一章转子 (2)1.转子简介 (2)2.转子材料 (2)3.工艺过程 (2)第二章动叶片 (4)1.动叶片简介 (4)2.动叶片材质 (5)3.动叶片工艺过程 (6)4.叶片安装 (9)第三章隔板套 (11)1.隔板套简介 (11)2.隔板套材质 (13)3.隔板套工艺过程 (13)4.隔板套安装 (19)第四章低压内缸 (22)1.低压内缸简介 (22)2.低压内缸材质 (22)3.低压内缸工艺过程 (22)4.低压内缸安装 (25)第五章低压外缸 (27)1.低压外缸简介 (27)2.低压外缸材质 (27)3.低压外缸加工工序 (27)4.低压外缸的安装 (30)第六章高压内缸 (32)1.高压内缸简介 (32)2.高压内缸材质 (32)3.高压内缸的加工工序 (32)4.高压内缸的安装 (35)第七章高压外缸 (36)1.高压外缸简介 (36)2、高压外缸材质 (36)3、高压外缸加工工序 (36)4.高压外缸的安装 (41)第八章阀门 (42)1.阀门简介 (42)2.阀门材质 (45)3.阀门加工工序 (45)4.阀门的安装 (52)第九章总装 (54)1.低压部分总装数据记录 (54)2.低压部分总装 (67)参考文献 (85)前言本书是由山西国锦煤电有限公司发电部学员张君瑞编写。
本书重点讲述汽轮机本体结构，详细阐述汽机本体各部套的加工工艺过程。
主要从原理、材料、工艺、安装等四个方面进行介绍。
由于编者水平有限，书中难免有不妥之处，诚恳希望广大读者批评指正。
汽轮机生产工艺
汽轮机生产工艺
汽轮机是一种将燃气燃料转化为动力能源的设备，广泛应用于电力和工业领域。
汽轮机的生产工艺主要包括以下几个步骤。
首先是材料准备阶段，汽轮机的主要材料包括高温合金和钢材。
这些材料需要经过原材料选择、加工和质检等步骤，以保证其质量和性能符合要求。
接下来是焊接工艺。
汽轮机的组装和制造涉及到大量的焊接工艺，包括气体保护焊、电弧焊和激光焊等。
焊接工艺需要根据不同的部件和要求选择合适的焊接方法，并严格控制焊接参数，以确保焊接质量达到标准。
然后是机械加工阶段。
汽轮机的零部件需要经过数控机床、车床和磨床等机械加工设备的加工。
机械加工工艺包括车削、铣削、钻孔和磨削等，通过这些工艺可以使零部件达到规定的尺寸和形状要求。
再者是热处理工艺。
汽轮机的部分零部件需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
热处理工艺包括退火、正火、淬火和固溶处理等，通过这些工艺可以改变材料的组织结构和性能。
最后是装配和调试阶段。
完成所有零部件的加工和热处理后，需要进行总装和调试。
总装包括零部件的组装和连接，调试包括机械调试和电气调试。
通过装配和调试可以确保汽轮机的各项指标和功能符合设计要求。
总之，汽轮机的生产工艺涉及到材料准备、焊接、机械加工、热处理、装配和调试等多个环节。
每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量和性能。
汽轮机安装工艺
汽轮机安装工艺引言：汽轮机是一种重要的能源转换设备，广泛应用于发电厂、化工厂和其他工业领域。
为了确保汽轮机的正常运行和安全性，正确的安装工艺至关重要。
本文将介绍汽轮机的安装工艺，包括准备工作、安装步骤和注意事项。
一、准备工作1. 确定安装位置：根据汽轮机的尺寸、重量和运行要求，选择合适的安装位置。
确保安装位置具备足够的空间和强度，以支撑汽轮机的重量和振动。
2. 检查基础条件：汽轮机需要建立在坚固的基础上，以减少振动和噪音。
在安装之前，检查基础的平整度、强度和稳定性，并进行必要的修复和加固。
3. 准备安装工具和设备：根据安装工艺要求，准备好所需的工具和设备，包括起重机、扳手、螺栓等。
确保这些工具和设备的质量和性能符合要求。
二、安装步骤1. 卸载和运输：将汽轮机从运输工具上卸载下来，并使用起重机将其移至安装位置。
在运输过程中，要注意保护汽轮机的关键部件，避免损坏。
2. 安装基础：根据基础设计图纸和要求，进行基础的施工和浇筑。
确保基础的尺寸和平整度符合要求，并留出必要的孔洞和通道。
3. 安装底座：将汽轮机的底座放置在基础上，并使用螺栓将其固定。
确保底座与基础之间的接触面充分贴合，并采取适当的防松措施。
4. 安装附件：根据汽轮机的型号和要求，安装各种附件，如进气管道、排气管道、冷却水管道等。
确保附件的连接牢固，无泄漏和松动。
5. 安装主机：使用起重机将汽轮机的主机部分放置在底座上，并与底座进行连接。
在安装过程中，要注意保护主机的转子和叶轮，避免碰撞和损坏。
6. 连接管道：根据汽轮机的工艺流程，连接各种管道和阀门。
确保管道的布局合理，连接牢固，且符合设计要求。
7. 安装控制系统：根据汽轮机的控制逻辑和要求，安装控制系统和仪表。
确保控制系统的接线正确，仪表的读数准确。
三、注意事项1. 安全第一：在整个安装过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴必要的防护装备，确保人员和设备的安全。
2. 质量控制：在安装过程中，要进行必要的质量检查和控制，确保安装质量符合要求。
汽轮机直接空冷系统工艺流程
汽轮机直接空冷系统工艺流程直接空冷是指汽轮机排汽在空冷凝汽器中被空气冷却而冷凝成凝结水。
排汽与空气之间的交换是在表面式空冷凝汽器内完成的。
直接空冷的冷源是空气，热介质是饱和蒸汽。
处于真空状况下的汽轮机排汽经排汽管道至凝汽器中，冷空气在散热器翅片管外侧流过，将管内饱和蒸汽冷凝。
冷凝后的凝结水由凝结水泵送至汽轮机回热系统，最后回至锅炉。
汽轮机排出的乏汽由主排汽管道引出汽机房A列外，垂直上升至一定高度后，改为水平管道，再从水平管道分出若干支管分别与空冷凝汽器顶部的蒸汽分配管相连。
蒸汽从顺流空冷凝汽器上部配汽管进入，与空气进行表面换热后冷凝，未凝结的蒸汽、空气混合物从逆流散热器下部进入，进一步冷凝，然后由抽气器抽出排入大气。
冷凝水由凝结水管汇集，排至凝结水箱，由凝结水泵升压，送至锅炉给水系统。
直接空冷系统工作原理在直接空冷系统中，既要提高传热性能，又需防止凝结水冻结，空冷凝汽器绝大多数采用顺逆流联合方式的结构，即由顺流（指蒸汽和凝结水的相对流动方向一致）管束和逆流管束两部分组成。
顺流管束是冷凝蒸汽的主要部分，可冷凝80%左右的蒸汽。
剩余蒸汽携带不凝气体进入逆流式管束，在其中蒸汽由下而上，凝结水由上而下。
设置逆流管束主要是为了能够比较顺畅地将系统内的空气和不凝结气体排出，避免运行中在空冷凝汽器内的某些部位形成死区、冬季形成冻结的情况，同时因为逆流式空冷凝汽器还要冷凝剩余的部分排汽，在空冷凝汽器翅片管热交换过程中，排汽与管外空气热交换包含了与管壁凝结水膜的热交换。
此时无论是顺流还是逆流管束，其管内的水膜被加热，保持较好的等温状态而避免了冻结。
以我厂二期空冷系统为例，空冷凝汽器一共分8列，每一列共7个单元，其中第1、2、4、5、7单元为顺流单元，每一个单元包括10个翅片管束，每个管束有40根翅片管；第3、6单元为混流单元，每个混流单元的10个翅片管束中6个管束为逆流管束，4个管束为顺流管束，即逆流管束占混流单元的3/5。
汽轮机检修工艺方法、质量标准及注意事项
汽轮机检修工艺方法、质量标准及注意事项1. 工艺方法1.1拆去化妆板骨架上连接螺栓吊去各块化妆板,拆去轴承盖上温度计。
1.2 逐层拆去保温层。
1.3拆低压导汽管。
1.3.1清理保温后拆除导汽管与外缸上法兰连接螺栓。
1.3.2拆开低压缸防爆门。
1.3.3从防爆门进入低压缸，拆开低压内缸与导汽管连接之法兰螺栓。
1.3.4吊去低压缸导汽管并放在指定位置。
1.3.5将导汽管翻身。
剥去伸缩节和焊缝处保温，灌水查漏。
1.4 拆高、中压导汽管:1.4.1清理保温后,拆除导汽管与外缸上法兰、导汽管与调门(中联门)出口法兰连接的螺栓。
1.4.2 拆除导汽管上疏水法兰连接螺栓。
1.4.3 用行车并在吊钩上另挂一葫芦,吊出四根导汽管。
1.4.4 吊出导汽管后,立即用堵板将汽缸法兰口堵好。
1.5 高中压外缸解体:1.5.1 拆除猫爪压板。
1.5.2 放置外缸安装垫片。
1.5.3 拆除汽缸螺帽上、法兰、缸壁和法兰加热装置上各测温元件1.5.4 吊开前、后、中轴承盖，拆去轴承中分面及主油泵中分面螺栓。
1.5.5 拔出汽缸水平面上的定位销。
1.5.6 拆除高中压缸中分面螺栓，螺母上封盖，用螺栓加热器加热大螺栓，拆卸螺母、垫圈.1.5.7 起吊高中压外上缸。
仔细检查：汽缸水平中分面所有螺母、销子确已全部拆除，与上缸连接的导汽管温度、压力测线及其它部件确已全部拆除。
挂好起吊专用工具，行车对准中心，缓慢提升行车吊钩，检查、调整前、后、左、右钢丝绳紧力均匀。
转子轴颈或对轮上装好百分表，指定专人监视。
用顶丝将上缸顶起5～10mm。
四角要均匀顶起，以防卡涩。
缓慢提升行车吊钩，吊起上缸少许，测量四角升起高度，测量汽缸水平并进行调整。
如已吊起20～30mm发现不平时，不准将上缸扣回，应在结合面处加垫后再落下，重新调整平衡，继续起吊。
起吊过程中，应检查平衡活塞汽封体、汽封套，持环是否已出上缸槽口，前后百分表未动，确认转子未带起，吊具正常、汽缸水平，方可继续起吊。
汽轮机叶片制造工艺过程
轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺简述摘要：介绍了汽轮机等截面直叶片、自由成型叶片、有成型规律叶片汽道加工的毛坯制造、型面加工工艺过程，并介绍了五联动加工中心的基本特点，简单说明了汽轮机叶片几种特种加工方法的基本原理。
关键字：汽轮机动叶片毛坯制造加工工艺特种加工一：汽轮机简介汽轮机是将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械，是蒸汽动力装置的主要设备之一。
主要用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等。
还可以利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。
汽轮机是一种高温高压高速旋转的机械，尤其对于发电用汽轮机来说，又是大功率输出地原动力机械，所以设计要求汽轮机具有高效率，高安全可靠性，而且可调性要好。
目前我国发电用汽轮机以300～600MW居多，体积庞大，结构精细复杂。
由于多级轴流式汽轮机绝热焓降大，能够充分利用蒸汽的热能，因此绝大多数为发电用汽轮机均为多级轴流式汽轮机。
汽轮机本体主要由转动部分和静止部分两个方面组成。
转子包括主轴、叶轮、动叶片和联轴器等。
静子包括进汽部分、汽缸、隔板和静叶栅、汽封及轴承等。
因此汽轮机的制造工艺主要为上述部件的制造工艺。
汽轮机制造工艺的特点为：属单件生产，生产期长，材料品种多，材料性能要求高，零件种类多，加工精度高，设备要求高，操作技能要求高，机械加工工种齐全，设计冷热工艺且面广，检测手段齐备要求高，计量设备、测量工具齐全而且要求高采用专门工装多。
二：轴流式蒸汽轮机动叶片制造工艺1：叶片的结构静叶片一般由工作部分和安装部分组成动叶片一般由叶根、叶型部分和叶顶三部分组成2：叶片的工作条件及材料选择叶片的工作条件复杂，除因高速旋转和气流作用而承受较高的静应力和动应力外，还因其分别处在过热蒸汽区、两相过渡区、和湿蒸汽区段内工作而承受高温、高压、腐蚀和冲蚀作用。
因此叶片的材料要满足以下要求：良好的常温和高温机械性能、良好的抗蚀性、良好的减震性、和一定的耐磨性良好的冷热加工性能。
汽轮机的工艺流程
汽轮机的工艺流程
《汽轮机的工艺流程》
汽轮机是一种利用燃料能源或其他能源转化为机械能的设备，是许多工业生产过程中必不可少的动力装置。
汽轮机的工艺流程是指汽轮机在运行过程中的能量转化、传递和利用过程，包括进汽系统、汽轮机本体和汽轮机排汽系统。
汽轮机的工艺流程一般包括以下几个主要步骤：
1. 进汽系统：进汽系统是汽轮机最重要的部分之一，用于将高温、高压的蒸汽送入汽轮机本体内。
进汽系统包括蒸汽锅炉、汽轮机进汽阀门、管道和其他附件。
在进汽系统中，蒸汽的温度和压力需要严格控制，以确保汽轮机能够正常工作。
2. 汽轮机本体：汽轮机本体是汽轮机的核心部分，用于将蒸汽的热能转化为机械能。
汽轮机本体包括轴、叶片、转子等零部件，其工作原理是通过叶轮叶片受到蒸汽的冲击力，产生旋转运动，驱动轴上的发电机或其他设备。
3. 排汽系统：排汽系统用于将汽轮机本体中的低压蒸汽排除，使之再次回到锅炉中进行循环利用。
排汽系统一般包括排汽阀门、冷凝器、凝结水泵和热交换器等设备。
在整个工艺流程中，汽轮机需要严格控制燃料的燃烧过程，调节进汽和排汽系统的压力和温度，以及保持汽轮机本体的稳定运行。
通过精确控制这些参数，可以提高汽轮机的工作效率和
运行安全性。
同时，汽轮机的工艺流程也可以根据具体的应用需求进行调整和优化，以适应不同的工业生产场景和能源利用方式。
汽轮机的工艺流程
汽轮机的工艺流程汽轮机是一种常见的热力发电设备，通过将热能转化为机械能，进而驱动发电机产生电能。
其工艺流程如下：1. 燃料供给：汽轮机的燃料可以是化石燃料例如煤、天然气或原油。
燃料首先通过输送管道输送到汽轮机的燃料供给系统中。
2. 燃烧室：在燃烧室中，燃料与空气混合并点燃，产生高温高压的燃气。
燃烧室的设计使得燃气能够迅速燃烧，同时最大限度地降低烟气排放。
3. 燃气进入汽轮机：燃气通过燃气轮毂进入汽轮机，推动轴上安装的轴承和叶轮旋转。
4. 动力转换：在汽轮机的旋转过程中，燃气能量被转化为旋转动能，称为动力转换。
5. 排气系统：燃气在通过轴上的叶轮后被排入排气系统。
排气系统通常包括废气锅炉，用于回收燃气的余热并产生蒸汽用于其他工艺过程。
6. 蒸汽循环：一些汽轮机的工艺流程还包括蒸汽循环。
在这种情况下，燃气在排气系统中的余热用于产生高温高压的蒸汽。
蒸汽经过适当的处理后，进入汽轮机轴上的蒸汽轮毂。
7. 冷却系统：汽轮机在运行过程中会产生大量的热量，因此需要冷却系统来保持其正常运作温度。
冷却系统通常包括冷却水循环、冷却器和冷却塔。
8. 轴承和密封系统：汽轮机中轴的运转需要良好的支撑和密封系统。
轴承系统确保轴的平稳运转，而密封系统则避免燃气泄漏，确保燃气流动的高效率。
9. 发电：在汽轮机的旋转过程中，轴上的旋转动能被传递给发电机，使发电机内的导线产生电流，并发电。
10. 监测和维护：在汽轮机工艺流程中，必须定期监测和维护设备的正常运行。
例如，通过温度、压力、振动和润滑油的监控，及时检测设备的故障和异常情况，并采取相应的维修和保养措施。
以上是汽轮机的基本工艺流程。
每个步骤都需要精确的操作和设计，以确保汽轮机的高效率、可靠性和安全性。
随着技术的发展，汽轮机的工艺流程也在不断改进，以满足不同需求的能源消费者。
电厂汽轮机基础知识和工艺流程
电厂汽轮机基础知识和工艺流程一、汽轮机基础知识。
1.1 什么是汽轮机。
汽轮机啊，简单来说，就是一种把蒸汽的能量转化成机械能的设备。
就像一个大力士，蒸汽就是它的力量源泉。
这汽轮机可不得了，在电厂里那可是核心设备之一呢。
它就像心脏一样，为整个电厂的发电工作提供动力。
1.2 汽轮机的结构。
汽轮机的结构有点复杂，就像一个精密的机器人家族。
它有转子、静子这些部件。
转子就像它的脊梁骨，不停地转动着。
静子呢，就稳稳地待在那儿，为转子的转动提供条件。
还有汽缸，这汽缸就像是汽轮机的房子，把里面的部件都保护起来。
叶片也是关键的部分，就像小翅膀一样，蒸汽冲击着叶片，叶片就带着转子转动起来。
这每一个部件都各司其职，缺了谁都不行，真可谓是“一个萝卜一个坑”。
二、汽轮机的工艺流程。
2.1 蒸汽的产生。
首先得有蒸汽。
在电厂里，水被加热变成蒸汽。
这就像是把水变成了小火箭的燃料。
一般是通过锅炉来加热水的。
锅炉就像一个大熔炉，把水烧得滚烫滚烫的，水就变成了高温高压的蒸汽。
这蒸汽啊，充满了能量，就等着到汽轮机里去大显身手呢。
2.2 蒸汽在汽轮机里的工作过程。
当蒸汽进入汽轮机后，就开始了它的表演。
蒸汽以很高的速度冲击叶片，就像一群小士兵在冲锋陷阵。
叶片被蒸汽推着，带动转子转动起来。
这个过程就像一场接力赛，蒸汽把能量传递给叶片，叶片再传递给转子。
转子越转越快，就像一个飞速旋转的陀螺。
这个时候，蒸汽的能量就逐渐转化成了机械能。
这可是个神奇的过程，就像魔术一样。
2.3 能量的输出与后续利用。
转子转动起来后，就可以把机械能输出去了。
在电厂里，这个机械能会被用来带动发电机发电。
这就像把动力变成了电能这个宝藏。
发电机就像一个魔法盒，把机械能变成了我们日常生活中能用的电。
然后这些电就通过电网输送到千家万户，让我们的灯亮起来，电器转起来。
整个过程一环扣一环，哪一个环节出了问题都不行。
这就要求我们在电厂里要精心维护汽轮机，就像照顾自己的宝贝一样，不能有丝毫的马虎。
汽轮机堆焊工艺
1堆焊的特点与用途汽轮机零部件表面的堆焊，主要是为了是焊件表面获得具有特殊性能的金属层，以满足工作要求。
例如阀座、阀头的耐磨堆焊，调节阀阀座的耐磨堆焊，汽缸防缝隙腐蚀堆焊、进汽插管堆焊以及转子轴颈堆焊等。
使其达到延长使用寿命和节约用材。
堆焊作为汽轮机焊接技术中的主要组成部分，随着技术发展，焊接方法趋于先进，焊接材料更加合理，充分发挥出堆焊的优越性，使应用范围更加广泛。
在焊接表面堆焊特殊性能的金属，充分发挥堆焊覆层的作用，达到，耐磨、耐磨、耐蚀以提高使用寿命。
避免使用整体特殊材料制作，即节约了贵重材料又节省了加工工时，同时满足了机组使用要求，具有很大的经济效果。
根据汽轮机零部件的使用要求，堆焊的主要用途是为了提高耐磨性，耐高温性能，耐蚀性和耐冲击性。
2 阀门、阀座堆焊方法的选择堆焊技术的应用，主要掌握的是正确、合理的选用堆焊材料和堆焊方法。
为此，必须了解被堆焊零部件的材质，工作条件和对堆焊层的使用要求，在选定堆焊材料之后确定适宜的堆焊方法及堆焊工艺，解决堆焊中出现的技术问题。
目前广泛采用的堆焊方法有氧—乙炔堆焊、焊条电弧焊、埋弧焊、氩弧焊和等离子弧堆焊。
堆焊方法选择的依据是堆焊金属稀释率小，熔敷速度快，生产率高，综合成本低，劳动条件好。
结合生产实际情况，我公司生产中阀门堆焊司太立合金分别采用过氧—乙炔气焊、焊条电弧焊、氩弧焊、Cr12钢堆焊采用埋弧焊。
2.1 氧—乙炔火焰堆焊司太立合金氧—乙炔火焰堆焊设备简单，使用方便，火焰能率较低，熔深浅，母材熔化量少，稀释率低，焊缝质量高；但是生产率低，劳动条件差，要求操作技术高，难度大，对于堆焊司太立合金是一种传统的成功方法。
它和普通的气焊法完全不同，首先必须按焊件厚度选择焊炬和焊嘴，保证熔化温度和速度适宜，同时，火焰性质是重要因素，直接影响着操作和熔敷金属。
司太立合金堆焊的火焰是所谓的“3倍乙炔过剩焰”（3倍还原焰），见示意图1.焰心内焰（还原焰）焰心这种碳化焰，温度较低，对堆焊金属和工件加热和冷却较缓和，利于避免裂纹产生，同时火焰保护气氛良好，堆焊金属中的碳和合金元素烧损最少，同时还使工件表面渗碳。
汽轮机安装施工方法及工艺要求
汽轮机安装施工方法及工艺要求1、施工程序基础检查、凿毛、设备清理、检修→台板就位→低压缸就位找正、低压转子找正→高中压下缸就位找正及高中低压转子找中心→高中压缸负荷分配→高中压缸及内部件找中心→推力瓦研磨及推力间隙调整→通流间隙测量调整→汽轮机扣盖→联轴器中心复测及联接→轴承座及设备安装2、基础验收及垫铁布置2.1 基础检查验收本机组安装采用地脚螺栓及锚固板预埋工艺，在预埋过程中必须检查、监督土建预埋质量，务必核对各设备纵横中心线应准确无误，地脚螺栓和锚固板定位尺寸、标高及垂直度均符合设计要求。
各预留孔洞的形、位尺寸均能满足设计要求，各预埋件位置正确、数量齐全、浇灌完毕。
在安装前须经基础验收项目如下：1）检查汽机基础表面标高，应符合设计要求，偏差应小于10mm。
2）检查基础中心线，拉钢丝核对土建给定的纵向、横向中心线，以低压排汽口中心线为准，找出各轴承座和发电机、励磁机台板以及各轴瓦横向中心，并做好标记。
3）根据纵横中心线，核对各锚固板中心线与机组中心线之重合度，偏差±3mm。
各预埋固定板不得歪扭，定位固定板之垂直度要求任何方向偏差应小于3°，若不符合要求予以修整。
4）核对各地脚螺栓数量、规格、位置及标高，参照基础图进行。
预埋地脚螺栓之中心线偏差不大于2mm，标高偏差不大于3mm。
5）核对主汽门、调节汽门基础支架，再热主汽门及调节汽门基础各地脚螺栓相对于机组中心线之相对位置及标高。
6）核对基础中预留的各管道及电气套管孔，汽轮机排汽装置空间、发电机冷却器、电缆空间以及前箱台板底部基础进出油孔之位置、尺寸及走向。
7）检查核对各种辅助设备，包括油箱、冷油器、汽封冷却器、EH油系统组合油箱及各类泵的基础中心线及标高。
8）检查并记录基础沉降测点之标高，并定时监视测量基础沉降情况。
2.2 垫铁布置基础验收合格后，根据制造厂提供的垫铁布置图，在基础上划出垫铁的位置。
1）厂家设计的汽轮机垫铁：低压缸为76付、前箱为15付，共91付。
电厂汽轮机基础知识和工艺流程
电厂汽轮机基础知识和工艺流程一、汽轮机基础知识。
1.1 啥是汽轮机呢。
汽轮机啊，简单来说，就是一种把蒸汽的能量转化成机械能的设备。
就像一个大力士，把蒸汽的力量给“抓住”，然后变成能让发电机转动的力量。
这汽轮机的构造可不简单，就像一个精密的小世界。
它有好多部件，像转子、静子这些，每个部件都有自己的任务，就像一个团队里的各个成员，缺了谁都不行。
1.2 工作原理。
这汽轮机工作起来啊，就靠着蒸汽的冲力。
蒸汽就像一群着急赶路的小士兵，呼呼地冲向汽轮机的叶片。
这叶片呢，就像一个个小风车，被蒸汽这么一冲啊，就开始转动起来了。
这一转可不得了，就带动着整个转子转起来了。
这个过程就像多米诺骨牌一样，一环扣一环的。
二、工艺流程。
2.1 蒸汽的产生。
首先得有蒸汽啊。
这蒸汽可不是凭空来的，得在锅炉里产生。
就像烧开水一样，不过这锅炉里烧的可不是普通的水，而是经过处理的水。
这水在锅炉里被加热，加热到很高的温度，就变成了蒸汽。
这个过程就像魔术师变魔术一样神奇，水一下子就变成了能让汽轮机转动的蒸汽。
2.2 蒸汽进入汽轮机。
蒸汽产生之后呢，就像运动员听到了起跑的枪声一样，迅速地冲向汽轮机。
这时候的蒸汽可有劲儿了，带着满满的能量。
它们进入汽轮机后，就开始按照预定的路线去冲击叶片。
这就像水流进了水车一样，只不过这里是蒸汽推动汽轮机。
2.3 能量转换与输出。
当蒸汽冲击叶片的时候，就把自己的能量传递给了叶片。
叶片就开始欢快地转动起来了。
这一转啊，就把蒸汽的能量转化成了机械能。
这个机械能可不能浪费啊，它就通过汽轮机的轴传递出去。
就像接力赛一样，把能量传递给下一个环节，也就是发电机。
这发电机就像一个大胃王，把机械能吃进去，然后转化成电能。
2.4 蒸汽的排出。
蒸汽把自己的能量都贡献出来之后呢，就像完成任务的士兵一样，要离开战场了。
这时候的蒸汽已经没有了当初的冲劲，变成了乏汽。
这些乏汽就会被排出去，有的会被回收再利用，这就叫物尽其用，不浪费一点资源。
汽轮机的制造工艺说明书
汽轮机的制造工艺说明书一、引言汽轮机是一种重要的能源装置，广泛应用于发电厂、化工厂等工业领域。
制造一台可靠高效的汽轮机需要遵循严格的工艺流程和标准，本说明书旨在介绍汽轮机的制造工艺，以确保生产的汽轮机符合质量要求。
二、制造工艺概述汽轮机制造工艺涵盖了多个工序，包括设计、加工、装配和测试等环节。
下面将依次对每个环节进行详细介绍。
1. 设计阶段在汽轮机制造过程中，设计是至关重要的一步。
设计师需要根据用户需求和技术规范，确定合适的参数和结构设计，包括叶片形状、气流通道布局以及附件等。
设计过程应遵循相关设计规范，并结合材料和制造工艺的实际情况，确保汽轮机的设计可行性和可靠性。
2. 材料准备汽轮机的制造材料通常为高温合金钢和耐热合金。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验和分类，确保其符合相关材料标准。
同时，需要对材料进行预处理，包括酸洗和热处理等工艺，以提高材料的性能和可靠性。
3. 加工工艺加工工艺是汽轮机制造的核心环节。
首先，需要进行铸造或锻造等工艺，制造出汽轮机的零件。
接着，对零件进行精密加工，包括车削、铣削和钻孔等工序，确保零件的尺寸精确、表面光洁度良好。
此外，还需要进行激光切割和焊接等工艺，将零件进行组装。
4. 装配工艺装配工艺是将汽轮机零部件进行组装和调试的过程。
在装配过程中，需要严格遵守相应的装配工艺规程，确保每个零部件的配合精度和装配质量。
同时，还需要进行旋转平衡试验，以检测装配后的汽轮机是否存在不平衡现象，并进行相应的调整和修正。
5. 测试与调试完成装配后，需要对汽轮机进行全面的测试与调试。
测试项目包括转速测试、温度测试和压力测试等。
通过测试，可以评估汽轮机的性能指标和运行状态，确保其符合设计要求和性能标准。
三、质量控制与安全汽轮机制造过程中，质量控制和安全是关键要素。
为了保证汽轮机的质量，需要制定质量控制计划，并进行全程跟踪和检查。
同时，加强现场管理，确保操作人员遵循相关安全规程和操作规范，保障生产过程的安全性。
汽轮机制造工艺流程
汽轮机制造工艺流程
汽轮机的制造工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计：根据客户需求和使用条件，设计出汽轮机的总体方案，包括外形尺寸、性能指标等。
2. 材料准备：选择合适的材料，并进行材料试验和质量检查，确保材料符合相关标准和要求。
3. 材料加工：对选择的材料进行切割、铣削、钻孔等加工工艺，将材料加工成零部件的形状和尺寸。
4. 零部件组装：将加工好的零部件按照设计图纸和工艺要求进行组装。
主要包括转子、静子、叶片、轴承、密封件等部件的装配。
5. 热处理：对需要热处理的零部件进行热处理工艺，提高材料的硬度和耐磨性。
6. 炉前处理：对需要进行表面处理的零部件进行炉前处理工艺，包括清洗、去垢、酸洗、磷化等工序。
7. 轴系动平衡试验：对汽轮机的转子和轴承等关键部件进行动平衡试验，确保转子在高速运转时的平衡性和稳定性。
8. 性能试验：对组装好的汽轮机进行性能试验，包括转速、功率、效率等指标的测试和验证。
9. 调试和改进：根据试验结果和客户要求，对汽轮机进行调试和优化，确保其性能和使用效果符合要求。
10. 质量检验和交付：对制造完成的汽轮机进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查、性能测试等，确保产品质量合格。
最终将汽轮机交付给客户使用。
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1.制造业工艺设计知识基础 2.汽轮机主要零部件制造工艺 3.汽轮机总装配与试车 4.制造技术发展
1
1.制造业工艺设计知识基础
通用机械制造工艺基础知识概要 特定企业的制造资源及其主要工艺路线、工艺方法 特定企业的生产管理、产品信息管理与集成 特定企业的过程质量控制模式 特定企业的工艺文件体系
12
通用机械制造工艺基础知识概要
◆工艺过程 ●概念：针对一个、或一类零件从零件下料，到完成零件所有制造过程的 工艺描述。 ●确定零件毛坯、每个工序的制造方法、使用设备、专用工装、量具、刀 具、及其工序达到的质量要求等。 ●工艺过程的合理性： ☉毛坯材料的适应性、经济性、符合性； ☉制造方法的先进性、可行性、符合性； ☉使用设备的高效性、可行性、经济性； ☉使用专用工装、量具、刀具的高效性、可行性、经济性； ☉操作者的工艺技能、及其实际经验、应变能力； ☉工艺过程对环境的要求和影响。
13
通用机械制造工艺基础知识概要
◆工序内容 ●工件安装（找正）方法； ●选择定位基面； ●确定工序尺寸和工序公差； ●确定设备、专用工装、量具、刀具、设备附件在加工工序中的具体用法、调 整方法等； ●确定切削用量； ●确定工时定额。 ◆专用工装设计 ●范围：夹具（夹紧、防止变形、固定等）、定位器（胎具、分度装置、等分 装置、划线样板等）、专用量、检具（型线、特定位置卡板、量规等）、专 用刀具（成型铣刀、加长扩孔钻、T型槽车刀等）。 ●基本要素：定位、夹紧、导向、连接，切削、排削，工件材料、刀具材料。 ●功能要求：通用化、组合化、精度和刚度的适宜性、快速加紧、操作方便。
3
通用机械制造工艺基础知识概要
不同工艺阶段、不同零件的制造方法
◇毛坯制造： ▪铸造：砂型铸造、金属型铸造、精密铸造、压力铸造等； ▪型材：热轧、冷轧的圆钢、方钢、角钢、工字钢、钢管、钢板等； ▪锻压：自由锻、精锻、模锻、冷冲压、压制、旋压等； ▪焊接：铸铁铸钢、低碳钢、合金钢、不锈钢、镍基合金、工模钢等； ▪粉末冶金：铸铁铸钢、低碳钢、合金钢、铝合金、黄铜青铜、耐热合金等。 ▪成型下料：按图下料、套裁的钢板等。 ◇机械切削： ▪粗加工：车、镗、铣、刨、钻、锯、钳等；加工余量2~5mm以上，表面▽25~12.5 以下；精度IT7~14级。 ▪精加工：车、镗、铣、刨、钻、磨、拉、铰、珩磨、研(磨)等。加工余量1~2mm 以下，表面▽12.5~6.4以上，精度IT6~1级。 ◇热处理： ▪提高材料机械性能：如淬火、渗碳、氮化、调质等； ▪改善金属加工性：退火、正火、调质； ▪消除内应力：退火、正火。
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特定企业的工艺文件体系
主要工艺文件种类 ◇材料消耗工艺定额明细表 ◇ 产品零部件工艺路线明细表 ◇机械加工工艺过程卡（记录卡） ◇机械加工工序卡 ◇装配工艺过程卡（记录卡） ◇锻造工艺卡 ◇焊接工艺卡 ◇热处理工艺卡 ◇（叶片》机械加工工序卡 ◇专用工艺装备图样 ◇专用工艺装备明细表 ◇叶片明细表 ◇自锻件材料消耗工艺定额明细表 ◇热处理零件明细表 ◇标准件汇总及消耗工艺定额明细表 ◇工装铸件明细表 ◇外协零件明细表 ◇按图下料零件明细表 ◇作业指导书 ◇其它
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通用机械制造工艺基础知识概要
◆尺寸链 ●概念：按照一定顺序排列成封闭形的尺寸组。 ●环：尺寸链中所有各个尺寸的简称；封闭环：只有在加工和装配完成时才形 成的尺寸，常用N表示，其他环均为组合环；增环：在其他组合环不变， 其中一个环尺寸增大时，若封闭环尺寸也随之增大，则此环为增环；反之。 为减环。 ◆装配尺寸链 ●直线尺寸链、平面尺寸链、空间尺寸链、角度尺寸链。 ●行位误差及配合间隙都可以看作是基本尺寸等于零的组合环； ●装配尺寸链中一个零件上只有一个组合环，但同时可以有行位误差组合环； ●行位误差及配合间隙可以合并到组合环中，以减少尺寸链的环数。 ◆尺寸链计算类型 ●已知组合环的尺寸和公差，求解封闭环的尺寸和公差。 ●已知封闭环的尺寸和公差，求解组合环的尺寸和公差。 ●已知封闭环和部分组合环的尺寸和公差，求解其余组合环的尺寸和公差。 ◆用装配尺寸链达到装配精度：互换法、分组法、修配法、调整法。
14
特定企业的制造资源加工设备的型号、功能、加工范围、数控系统、附件配 备、主要加工精度数据、及其加工规定零件所达到的行位公差要求时对 该设备必须达到的各个项目控制精度的最低要求数据； 我公司主要设备及其技术性能一览表（详见技术文件）； 主要工艺路线、工艺方法确定的基本依据： ◆企业自有制造资源； ◆企业自有专业技术人员、工艺人员、技术工人的平均水平； ◆企业主要外协加工范围； ◆企业主要外购原材料品种、规格、精度等级要求。 ◆我公司主要零部件工艺路线、工艺方法（单列章节）。
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特定企业的过程质量控制模式
生产和服务提供（控制、确认、标识和可追溯性） 实用模式 ◇工艺过程分类控制： ☉ A类（关键过程） ☉ B类（重要过程） ☉ C类（一般过程） ☉特殊过程（焊接、热处理等） ◇控制文件； ☉作业指导书 ☉工艺工序卡 ☉工艺过程卡 ☉连续监控（在线监测仪表、记录仪等） ◇过程确认与再确认： ☉工艺验证、再验证。
2
通用机械制造工艺基础知识概要
生产类型对制造工艺的影响
工艺 要素 产品 数量 品种 互换性 毛坯 设备 专用 工装 专用 刀量具 工艺 文件 操作者 单 件 生 产 少 各种各样 少互换 手工模铸造、自由锻锻件、大 余量毛坯 万能 少量专用工装+划线、试切 通用刀具、量具 简单工艺路线+重要零件工艺卡 工件重复性少，高技能、技术 熟练 成 批 生 产 中 几种 大部分互换，少量修配 部分小余量、先进的毛坯制造方法 万能+部分专用 专用工装+少量划线、试切 部分专用刀具、量具 重要工序工序卡、工序图 周期性重复生产，技术熟练 大 量 生 产 多 一、二种 全部互换 小余量、高效率的毛坯制造方法 专用、高效率自动化 高效专用工装 广泛采用专用刀具、量具 详细工艺路线+工艺过程+工序卡 等 长期重复生产，操作熟练，调整 工技术要求高
7
通用机械制造工艺基础知识概要
◇热处理： ▪热处理炉：台车炉、井式炉、氮化炉等，处理空间（长、宽、 高），加温方式/温度控制范围与精度等。 ▪淬火介质：淬火油、柴油、水基淬火油等。 ▪其它表面处理：氧化、发蓝、渗碳、化学、物理涂层等。 ◇检验与试验： ▪计量器具：
长度计量：各种量程、精度的游标卡尺、深度尺（表）、顶杆、量块、 测厚仪等； 外圆计量：各种量程、精度的游标卡尺、外圆千分尺（表）； 内孔计量：各种量程、精度的游标卡尺、内圆千分尺（表）。 其它量具、量仪：角度规、水平尺（仪）、力矩秤、塞尺等。 ▪理化检验仪器：化学成分光谱分析仪，力学性能拉力、冲击等试验机、硬 度仪。
8
通用机械制造工艺基础知识概要
工艺设计的重要原则 ◆毛坯的选择
●余量最小化； ●精度经济化； ●类别通用化、系列化、模块化； ●材质对象化； ●期量市场化。 ◆基准 ●设计基准； ●工艺基准；定位基准、度量基准、装配基准。
9
通用机械制造工艺基础知识概要
◆定位 ●六点定位原理； ●过定位； ●欠定位。 ●定位误差：基准位移误差，基准不重合误差。 ◆机械加工质量 ●几何参数的质量：尺寸精度、位置精度、几何形状精度。 ●物理机械参数的质量：硬度、冷硬深度程度、金相组织、残余应力、强度、 延伸率、冲击韧性、密度、导热性、导电性、磁性、抗蚀性、耐磨性。 ◆精度 ●误差是精度的度量。 ●标准公差（IT）等级：GB/T1800.1中，同一公差等级（例如IT7）对所有基本尺寸的一 组公差被认为具有同等精确程度。 ●标准公差因子（i,I)：标准公差的基本单位，分别用于基本尺寸至500mm，和大于500mm。 i=0.45X3 +0.001D，I=0.004D+2.1。 ●标准公差（IT）等级代号： 至500mm内，IT01，IT0 ，-IT18；大于500mm ~3150mm， IT1~IT18。
15
特定企业的生产管理、产品信息管理与集成
生产管理 ◇
产品信息管理
16
特定企业的过程质量控制模式
质量控制体系（ISO 9004：2000 质量管理体系 业绩改进指南） ◇顾客的忠诚； ◇业务的保持和扩展； ◇营运结果，如收入和市场份额； ◇对市场机会的灵活与快速反应； ◇成本和周期性（通过有效和高效地利用资源达到）； ◇对最好地达到预期结果的过程的整合）； ◇通过提高组织能力获得的竞争优势； ◇员工了解并推动实现组织的目标和参与持续改进； ◇相关方对组织有效性和效率的信心，这可由该组织的业绩、产品寿命周期 以及信誉所产生的经济和社会效益来证实； ◇通过优化成本和资源以及灵活快速地共同适应市场的变化，为组织及其供 方创造价值的能力。
6
通用机械制造工艺基础知识概要
◇机械切削： ▪车床：卧车/立车，回转直径，长度/高度，刀架及连接形式/刀方、过刀架， 中心架，尾座，顶针，转速、最大扭矩，数控系统，各个部位的精度、其 它配置等。 ▪镗床：镗轴直径、加工范围（长、宽、高）、刀柄及其连接形式、转速、 最大扭矩，附件，联动轴、数控系统、各个部位的精度、其它配置等。 ▪铣床：卧铣/立铣、加工范围（长、宽、高）、刀柄及其连接形式、转速、 最大扭矩，附件，联动轴、数控系统、各个部位的精度、其它配置等。 ▪刨床：牛头刨/龙门刨，加工范围（长、宽、高）、刀柄及其连接形式、夹 具，各个部位的精度等。 ▪磨床：平面磨/外圆磨/内孔磨，加工范围（长、宽、高）、砂轮规格/粒度、 工件装夹方式，、托架、附件，各个部位的精度等。 ▪钻床：摇臂钻/深孔钻/万向钻，加工范围（长、宽、高）、刀柄及其连接形 式、夹具，各个部位的精度等。 ▪钳：钳、挫、砂轮、砂纸、油石、刮刀、各种工具等。
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通用机械制造工艺基础知识概要
◆工艺路线 ●选择加工方法 ☉经济精度：在正常的机床、刀具、操作者等工作条件下，以最有利的时间消耗 所能达到的加工精度。 ☉典型表面的工艺路线：外圆、孔、平面等。 ●划分加工阶段：粗加工、精加工、精密加工、超精密加工。 ●确定加工顺序 ☉优先加工精基准面、主要表面； ☉先粗后精； ☉热处理工序：正火、调质、退火等安排在切削加工之前；渗碳、渗氮、淬火工 序在半精加工后、磨削之前；镀铬、氧化、镀锌、发蓝等在工序最后。 ☉辅助工序：去毛刺、清洗、退磁、检验等，根据具体情况安排在工序周转、完 工时。 ●工序集中与分散 ☉工序分散：机床、工具、夹具简单，适应性好，切削用量合理； ☉工序集中：安装次数少，工件大，加工设备复杂，精度高、效率高，数量少。