钻孔灌注桩施工中常见的质量问题及对策

钻孔灌注桩施工中的常见质量

问题及对策

摘要：在目前铁路工程施工中，混凝土钻孔灌注桩是基础处理的主要形式，这主要是由于桩基础能将上部结构的荷载传递到深层稳定的土层中去，从而大大减少基础沉降和结构物的不均匀沉降，是一种极为有效、安全可靠的基础形式。桩基础按受力形式可分为摩擦桩和端承桩，具体桩的受力形式工程地质条件而定；

桩基础的施工大多在水下进行，作为一项重要的隐蔽工程，其施工环节很多，施工质量控制难度较大，若某一个施工工序处理不当，

就可能造成质量事故，影响工程进度。特别是在目前的客运专线施工中，对工程质量要求相当高，故搞好桩基工程也是一项重要而艰巨的任务。

关键词：钻孔灌注桩；常见质量问题；对策

一、工程概况

二、灌注桩施工工艺

施工场地平整桩位放样埋设护筒钻机就位、对中钻进（制备泥浆）成孔检查初清孔吊装钢筋笼安装导管二次清孔灌注水下砼拔除护筒

三、质量控制要点

1、护筒埋设

护筒起到导向定位及防止孔口坍塌的作用。护筒顶部宜高出施工地面50cm左右，同时高出地下水位或施工水位1.5～2.0 m。护筒埋置的深度视地质情况而定，黏性土及粉土不应小于1m；砂类土不小于2m，并且护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；水中筑岛时，护筒应埋入河床面以下1.0m左右。在旱地时，护筒四周应回填黏土，并分层夯实。用护桩复核护筒平面位置，保证其平面中心偏差不大于5cm，倾斜度小于1%。

2、钻机就位、桩位复核、对中、钻进

护筒埋置好后，再次对桩位进行复测确保桩位不正确；桩位复测准确无误后钻机即可就位对中，对中时保证钻锤中心和桩位中心在一竖直线上，对中偏差不得大于5cm。

钻机对中后，当采用旋转钻机钻进时，初钻的时候进尺应适当控制，在护筒底处，应低档慢速钻进，使之形成坚实的泥皮护壁。钻至护筒底下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土或小片石，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。钻进过程中，根据地质情况随时调整泥浆比重及钻速，还应经常检查钻杆的竖直度，竖直度控制在2‰以内，以避免弯孔、斜孔现象的发生；

3、成孔及清孔

成孔标准为孔深、孔径、孔型以及垂直度符合相关要求，其中还

应注意柱桩嵌岩深度不小于设计值。清孔要求为泥浆各项指标达到相关技术要求，且沉渣厚度摩擦桩不大于20cm，严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。

4、钢筋笼的制作和吊装

钢筋笼的制作保证主筋顺直，箍筋与主筋联接牢固，成品钢筋笼的尺寸准确，其直径、保护层厚度、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距的施工误差应符合设计及相关技术规范要求。吊装时保证钢筋笼的垂直度、主筋焊接的搭接长度及焊缝质量均应符合相应规范要求。吊筋的长度应计算准确，其固定还应保证钢筋笼不致于移位。

5、灌注水下砼

水下砼灌注前，应确保孔深、泥浆指标、孔底沉渣厚度以及导管悬空均符合要求。灌注混凝土坍落度控制在18-22cm左右，且和易性良好，初灌量应保证导管埋深不少于1m，灌注过程中，混凝土必须连续不断并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，同时还应随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般控制在2～6m，也可根据实际情况适当加大导管埋深，但不宜大于10m，防止埋管。最后为保证桩头质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，增加的高度控制在1.0m左右。当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，应解除对钢筋笼的固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。

四、常见问题的分析及防治措施

1 缩径

1.1 产生原因

(1)清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌后拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

(2)孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成瓶颈。

1.2 防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。

(1)、使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化调整不同的泥浆比重。

(2)、成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔在灌砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。

2、断桩

2.1 产生的原因

(1)、砼拌和物发生离析使桩身中断。

(2)、灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不好时，都会造成桩身严重夹泥，至使砼桩身中断的质量事故。

(3)、灌注时间过长，首批砼已初凝，而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；或导管水密性不好，未及时处理，均会在两层砼中产生夹泥现象。

2.2 防治措施

(1)导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；

内径应一致，且内壁须光滑无阻，组装后应有足够的垂直度；控制底管长度，一般不小于4m。

(2)导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。

(3)严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。及时测量混凝土面高度，防止导管拔空。

(4)砼拌和物和易性应良好，坍落度确保符合要求。

3 桩顶局部冒水、桩身孔洞

3.1 产生的原因

(1)水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞) 。

(2)水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在破除桩头后桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺着桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的现象。

(3)水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以结合的孔洞。