电镀前处理操作实务
电镀前处理操作实务
电镀前处理操作实务一。
电镀前处理目的：目的是为了得到更好的镀层。
工件在制造，加工，搬运以及保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘等污物附着于工件表面上，若不去除这些污物而进行电镀，将得不到良好的镀层。
前处理占有很重要的地位。
二．前处理不良所造成镀层缺陷种类：前处理处理不好将会造成以下缺陷：1.剥离，2.气胀3.污点4.无光5.光泽不良6.凹凸不平7.小孔8.降低耐腐蚀性9.脆化三．工件表面污物的种类：1.有机物污物-----植物性油脂，动物性油脂，矿物性油脂。
污物可分为两类：2.无机物污物-----金属氧化物，尘埃及砂土。
1．有机物主要以脱脂液来去除：脱脂剂必须有很好的：皂化作用，乳化作用，分散作用。
皂化作用：将油脂物形成能被水溶解型式去除。
乳化作用：将不溶解的液体与水混合去除。
分散作用：将金属表面油膜分裂使清洁剂均匀附盖在金属表面脱脂液主要是靠以上三种作用来达到去除工件表面油脂的目的。
脱脂的作业条件：时间，温度，浓度应很好的控制在标准范围内，反之脱脂会有达不到良好效果的可能性。
2．无机物主要以酸洗来去除，酸洗的浓度必须在标准的时间内能够将金属氧化去除。
四．脱脂剂加入量的计算及酸洗加入量的计算1.脱脂槽容量为5000L脱脂槽标准浓度为65g/L现脱脂槽浓度为57g/L请计算应加多少千克脱脂剂RS-11可达标准浓度。
答：(标准值—实际值)×槽容量÷1000g等于要加入的公斤量(65g/L—57g/L)×5000÷1000=40千克要加入40千克的脱脂剂RE-112.酸洗槽容量为3150L酸洗标准浓度为350mL/L如果要建浴。
请计算应加入多少升的盐酸多少升的水可建浴为350mL/L的酸洗槽子。
答：槽容量×建浴浓度=要加入的盐酸量3150×350=1102.5升要加入1102.5升的盐酸。
槽容量—盐酸的量=要加入水的量3150—1102.5=2047.5升要加入2047.5升的水。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前对工件进行处理，以保证电镀的质量和效果。
下面是一份常见的电镀前处理工艺流程：1. 清洗（Cleaning）：将工件放入清洗槽中，使用碱性或酸性清洗剂清洗表面的油脂、污渍和其他杂质。
清洗槽中可以加热或超声波来增加清洁效果。
2. 酸洗（Acid Pickling）：将工件放入酸洗槽中，使用酸性溶液（如硫酸或盐酸）进行酸洗，目的是去除表面的氧化物、锈蚀物和其他有害物质，以提高镀层的附着力。
3. 防酸处理（Acid Resistant Treatment）：将工件浸入防酸液中，例如磷酸或硼酸液体，目的是形成一个防止酸洗液对工件表面的继续侵蚀和氧化的保护层。
4. 水冲洗（Water Rinsing）：将工件从酸洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的酸洗液和防酸液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
5. 除油（Degreasing）：将工件放入除油槽中，使用有机溶剂或碱性溶液去除表面的油脂和其他有机物，以提高电镀的附着力和均匀性。
6. 再水冲洗（Water Rinsing）：将工件从除油槽中取出，通过水冲洗去除残留的溶剂或碱性溶液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
7. 预光（Pre-polishing）：将工件放入预光槽中，使用研磨材料或预光剂进行预光处理，以去除表面的凹陷、细微划痕和氧化物，以改善镀层的外观和质量。
8. 再次水冲洗（Water Rinsing）：将工件从预光槽中取出，通过水冲洗去除残留的研磨材料或预光剂，以防止其对后续工艺造成不良影响。
9. 碱洗（Alkaline Cleaning）：将工件放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，目的是去除预光过程中生成的氧化物和其他杂质，以提高电镀的质量和光亮度。
10. 最后水冲洗（Final Water Rinsing）：将工件从碱洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的碱洗液和其他杂质，以确保工件表面干净无污染。
以上是一份常见的电镀前处理工艺流程，其中细节还可以根据具体的工件和要求进行调整。
电镀表面处理作业安全操作规程
电镀表面处理作业安全操作规程1．电镀人员必需熟识电镀工艺规程并把握本工种所用化工材料及设备的性能和维护使用方法，非本工种人员不得任凭操作。
2．开头工作前，要穿戴好配备的劳保防护用品，应先打开通风装置通风10~15分钟，并检查水、电、气、风等开关及有关设施，确认完整良好，方可进行工作。
3．操手有伤口时，必需包扎好后才能进行操作，不得直接用手接触各种溶液。
在任何状况下不准站在酸，碱或其他腐蚀物品的槽沿上面工作。
4．强酸应储存在带塞的瓶中，不准超过容积的4／5，碱要储存在封闭的铁筒内。
5．搬运酸液和倒酸时，应用专用小车或专用抬具，仔细检查酸坛无裂纹后，再当心搬运和使用。
6．配制酸液时，应将浓酸缓慢倒入水中或将比重大的酸侧入比重小的酸中，严禁将水倒入酸中或将酸倒入热水中。
7．对所使用的各种电镀用帮助材料，有毒有害物品，易燃易爆物品、三酸等要有专人严格分别保管防止乱拿乱用。
8．向槽内补加有毒物品时，操作人员必需站在上风方向防止风从正面吹来引起中毒事故。
9．强酸强碱或有毒材料调配时不许单人操作，并严格遵守工艺规程以防意外事故发生。
10．零件出入槽时应轻拿轻放，防止溶液崩溅伤人或阴nbsp; 阳极短路．各槽内溶液高度应低于槽沿100~150mm。
11．不要俯在镀槽上面观看工作状况或搅拌，阳极清理应在潮湿状态下进行。
12．当镀件落入槽内时，应用长柄工具捞起，严禁赤手操作。
13．氰化镀液槽应有盖并加锁专人负责保管，存放有毒物品的容器，使用后必需消毒清洗洁净，统一管理，严禁处处乱扔。
14．各种电镀废物废水必需进行处理，并经化验合格后方能排放。
废液排外需引流时，要用吸筒、漏斗，绝不允许用嘴吸引流。
15．在工作场地，禁止饮食吸烟、说笑和打闹。
工作结束后应用消毒液洗手或洗澡。
未经消毒处理的个人防护用品不准带到其他场所。
16．工作完毕，关闭各种开关、阀门，用水冲洗地面，并做好文接班记录。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程
《电镀前处理工艺流程》
电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前，对待处理物体进行一系列的预处理工艺，以确保电镀涂层的附着力、光洁度和耐腐蚀性。
电镀前处理工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 清洗：将待处理物体浸泡在清洗液中，去除表面的油污、灰尘和其他污染物质。
清洗液通常是碱性或酸性的溶液，能有效去除表面污染物，并为后续处理步骤做好准备。
2. 酸洗：将清洗后的物体浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物质，提高金属表面的活性。
酸洗可以使用硫酸、盐酸或其他酸性溶液，根据待处理物体的材质和表面情况选择合适的酸洗液。
3. 除油和去污：采用机械除油或化学去污的方法，进一步去除表面的油污和残留的污染物。
这一步骤可以使用溶剂、碱性液体或高压喷洗等方法，确保物体表面完全干净。
4. 钝化处理：对金属表面进行钝化处理，使其在电镀过程中形成致密的氧化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
钝化处理可以使用铬酸、磷酸或其他化学品，根据不同金属材质选择合适的钝化方法和液体。
5. 上助剂：在进行电镀之前，有时需要在物体表面涂覆一层助剂，以提高电镀层的均匀性和光泽度。
助剂可以是特殊的化学
物质或表面活性剂，使电镀液更容易附着在物体表面，提高电镀质量。
电镀前处理工艺流程的每一步都十分重要，它们共同确保了电镀涂层的质量和性能。
只有经过严格的预处理工艺，才能获得均匀、光亮、耐腐蚀的电镀涂层，满足不同行业对金属制品质量和外观的要求。
电镀前处理操作标准03-02
为使能够更了解、掌握与使用前处理酸洗的操作技巧及注意事项，现规范如下：一、前处理的具体操作，分酸洗，超洗与活化1.在酸洗时包括抖动纱网与搅拌工件两种动作。
抖动时双手抓住纱网的对角，来回抖动两次后，调换对角方向再抖动两次，然后用手（戴专用手套）在纱网中的工件中搅拌2～4个来回，而后连续做以上抖动与搅拌的动作，直到工件表面基本干净为止。
提起网兜的对角或四个角，控液2～3秒后快速进入水洗槽中水洗。
2.将上述酸洗后的工件放入装有约5～10厘米清水的超声波里，开启超声波电源，并迅速用戴专用手套的手不停地搅动工件，让工件在纱网中能最大面积地振动，过5～10秒抖动一次（抖动时成对角来回抖动两次即可），而后继续搅动工件，循环操作。
3.工件在超声波里振动的方法同2。
同时做到：1）第一次振洗时间3-4分钟，第二次振洗时间3-4分钟；2）在超声波中振洗3个循环后可以开始换水；3）卡公差必须在换水之后进行；4）振洗时每人占用一台超声波；5）除了在卡公差的期间外，在整个前处理过程中，产品不得处于静止状态，严禁操作人员中途离开操作岗位。
当工件尺寸被酸洗到工艺范围并按要求完成超洗后，用纯净水清洗40-60秒，水位不低于容器内刻度线，清洗4槽后更换纯水。
4.活化：成对角来回抖动和换方向的抖动纱网不用搅拌工件。
配制活化酸时用纯净水，活化酸浓度0.05-0.07moL/L,时间3±0.5分钟,有特殊要求的产品另行规定。
活化后的工件控液2～3秒，纯水清洗2-5秒后，迅速转入电镀槽开始电镀。
水位不得低于容器刻度线，清洗4槽后更换纯水。
5.电镀：进槽时间小于20秒，用于进槽的纯净水每2槽更换一次。
二、注意事项1.纱网及专用手套在不用时应放置到远离油污和粘性物质的地方，以免影响工件的正常酸洗。
2.当超声波里振洗工件的水质发浑到一定程度时，注意及时换水，且最后一遍振洗时务必振动到一分钟后水质仍然清澈不再发黄为宜。
3.每次在酸洗后和超声波振洗后要及时清理丢下的工件，防止缺片和混料。
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程是电镀加工中非常重要的一步，其目的
是为了保证电镀层的质量和附着力。
下面将详细介绍电镀前处理除油
除锈工艺流程。
一、除油工艺流程
1. 碱洗：将待处理的工件放入碱性清洗槽中，使用碱性清洗剂进行清洗，去除工件表面的油污和污垢。
2. 酸洗：将碱洗后的工件放入酸性清洗槽中，使用酸性清洗剂进行清洗，去除工件表面的氧化皮和锈垢。
3. 水洗：将酸洗后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
二、除锈工艺流程
1. 机械除锈：使用机械设备，如钢丝刷、砂轮等，对工件表面进行刮
磨，去除表面的锈垢和氧化皮。
2. 化学除锈：将待处理的工件放入除锈槽中，使用除锈剂进行清洗，
去除工件表面的锈垢和氧化皮。
3. 水洗：将除锈后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
以上就是电镀前处理除油除锈工艺流程的详细介绍。
在实际操作中，
需要根据不同的工件材质和表面情况，选择不同的清洗剂和除锈剂，
以达到最佳的清洗效果。
同时，为了保证电镀层的质量和附着力，还
需要严格控制每个环节的操作时间和温度，确保工艺流程的稳定性和
可靠性。
电镀前处理工艺流程ppt课件
使用合适的碱液，如氢氧化钠、氢氧化钾等，将基材表面的 油污和氧化皮去除干净。与酸液浸蚀相比，碱液浸蚀更容易 将油污和氧化皮去除干净，但需要注意控制溶液的浓度和时 间。
电解抛光
溶液组成
电解抛光溶液由硫酸、硝酸钠、 蒸馏水等组成。其中硫酸作为导 电剂，硝酸钠作为氧化剂，蒸馏 水用于调节溶液的浓度和温度。
除油溶液
一般选用硫酸、磷酸、磷酸盐等作为除油溶液， 可根据不同材质和油污类型进行选择。
电解除油
工艺流程
将电解除油槽中加入电解液，将基材 放入槽中，使电解液充分浸渍基材表 面，然后多次清洗，直至基材表面无 油污为止。
电解液
一般选用三氯化铁、氢氧化钠等作为 电解液，可根据不同材质和油污类型 进行选择。
碱浸蚀
适用于去除油污
碱液可以吸附基材表面的油污，通过搅拌和静置，可以彻底去除 基材表面的油污。
操作复杂
需要加入适量的表面活性剂等助剂，以提高去油效果，操作相对 复杂。
缺点
碱液会对基材表面产生腐蚀作用，使用时需要注意控制浓度和时 间。
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去除氧化皮
氧化皮会影响电镀层的附 着力和质量，导致电镀层 出现麻点、气泡等质量问 题。
增强镀层附着力
基材表面处理
通过预处理，使基材表面变得更 加光滑、洁净，增加镀层的附着
力。
增加化学键合力
通过化学反应，使镀层与基材表面 形成化学键合力，增加镀层的附着 力。
增加物理吸附力
通过物理吸附力，使镀层与基材表 面吸附结合，增加镀层的附着力。
除油
• 化学除油：使用合适的化学除油剂，通过化学反应将基材表面的油污去除干净。常用的除油剂有肥皂水、洗衣粉水等。物 理除油：使用超声波清洗机、喷枪等设备将基材表面上的油污去除干净。
电镀前处理流程
电镀前处理流程1. 清洗清洗是电镀前处理的第一步，其目的是去除材料表面的油脂、灰尘和其他杂质。
常见的清洗方法包括物理清洗和化学清洗。
物理清洗通常使用高压水或溶剂进行，而化学清洗则使用酸碱溶液来去除表面的污垢。
2. 酸洗酸洗是为了去除材料表面的氧化层和锈蚀物，提高电镀层的附着力。
酸洗一般使用酸性溶液，常见的酸洗剂有硫酸、盐酸等。
在酸洗过程中，需要控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间，以确保酸洗效果的稳定和一致。
3. 碱洗碱洗是为了中和酸洗后残留在材料表面的酸性物质，并去除酸洗过程中产生的氢气。
碱洗一般使用碱性溶液，常见的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
在碱洗过程中，需要控制碱洗液的浓度和碱洗时间，以确保碱洗效果的稳定和彻底。
4. 酸洗酸洗的目的是去除碱洗后残留在材料表面的碱性物质，并进一步提高电镀层的附着力。
酸洗的方法和酸洗工艺参数与第二步酸洗相似，但酸洗剂的种类和浓度可能有所不同。
5. 除油除油是为了去除材料表面的油脂，以使电镀层与基材直接接触，提高附着力。
除油可以通过溶剂清洗、热水清洗或使用去油剂等方法进行。
除油过程中，需要注意选择合适的除油剂和清洗方法，以确保除油效果的彻底和稳定。
6. 磷化磷化是为了增加材料表面的粗糙度，提高电镀层与基材之间的机械锚固力。
磷化一般使用磷酸盐溶液进行，通过在材料表面形成磷酸盐层来增加表面粗糙度。
磷化工艺参数需要根据材料的类型和要求进行调整，以确保磷化层的均匀和稳定。
7. 洗净洗净是为了去除处理过程中残留在材料表面的化学药剂和其他杂质。
洗净一般使用流动水或稀释溶剂进行，需要保证洗净液的流速和温度适宜，以确保洗净效果的彻底和稳定。
8. 预处理预处理是为了进一步改善电镀层的质量和附着力。
常见的预处理方法有活化和敏化处理。
活化处理是利用酸性或碱性溶液处理材料表面，以提高电镀层的结晶度和致密性。
敏化处理是在活化处理之后，使用敏化剂处理材料表面，以提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
电镀前处理作业指导书
前处理作业指导书一：工艺流程：除蜡—热水—除油—热水—水洗—酸洗—水洗—中和—超声波清洗—热水—电解（阴阳极）—除油—水洗—活化—水洗二：处理工艺表序号工艺槽方式时间温度备注1 除蜡浸渍5-10分钟60±5°C 时间根据抛光蜡多适当延长2 热水浸渍上下两次45±5°C3 除油浸渍15-20分钟60±5°C 时间根据油污适当延长4 热水浸渍上下两次45±5°C5 水洗浸渍上下两次室温6 酸洗浸渍5-10分钟室温氧化膜过厚时适当延长酸洗时间7 水洗浸渍上下两次室温8 中和浸渍上下两次室温9 超声波清洗浸渍5分钟55-60°C10 热水浸渍1分钟45°C11 电解除油浸渍10分钟60°C12 水洗浸渍1分钟室温13 活化浸渍1分钟室温14 水洗浸渍1分钟室温三：操作规范1.严格按照公司制定的《前处理操作规程》进行操作，注意操作安全。
详细参见《前处理操作规程》2.操作前应按设备点检记录表点检设备，并做好记录，发现异常情况及时通知担当或设备维修人员。
3操作过程注意，用行车起吊工作挂具要平稳，注意不能相互碰撞。
4.清洗干净至电镀时间间隔不能大于24小时，若超过24时应重新处理。
四：操作条件序号槽名称成分名称范围1 除蜡P1003除蜡水50-100ml/L2 除油Wz-177除油粉40-70g/L3 酸洗盐酸200-250g/L4 中和除油粉5％5 电解除油电解除油粉40-80g/L6 活化盐酸150-300ml/L五：质量控制要求1.表面无油脂及抛光蜡。
2.表面无氧化膜，挂灰。
电镀操作规程
电镀操作规程为了强化生产管理，保障电镀质量，提高生产效率，操作者必须按规程认真执行.一、电镀工艺流程中，各道工序的清洗必须认真彻底，严禁省工序或只重表面，忽略内避、盲孔等.１、外来加工件,要仔细验收,诸如名称、数量、规格优劣等级，色泽要求等必须弄清客户要求。
要出据收料单入库。
２、上班前，操作者必须先认真穿戴好劳保用品（诸如工作服、胶鞋、手套等),否则不予上岗。
二、镀前处理，电镀质量好坏，镀前处理是保证：１、被镀工件领出时要弄清规格、型号等要求避免装桶除油时混料，有油污被镀工件首先要碱水高温除油，使工件表面油渍彻底清洗干净。
２、出后用清水将其表面残留碱液洗净，之后放置于稀盐酸溶液中除锈，除氧化膜,把污垢和氧化膜完全被清除掉，使工件清洁为施镀做好准备。
３、如遇油渍，锈垢严重难处理的工件，再通过水滚进一步将油渍锈垢、氧化模等彻底清洗干净再施镀。
４、退镀工件将原锌层清除干净之后再施镀。
三、施镀１、施镀前先调整镀液ＰＨ值使之在工艺范围内。
并观察分析镀液是否正常。
检查工件,除油,除锈合格后地行电镀。
２、将锌板清洗干部挂入镀槽阳极，再将滚筒清洗干净之后把准备好清洁的工件装入滚筒内迅速放入镀槽滚动。
３、启动整流器使工体制改革通电施镀，根据工件形态大小,数量及导电性能来确定其电流大小和施镀时间.４、光亮剂加入必须视镀液情况、工件多少等按比例加入，不得多加少加,使被镀工件达到最佳效果为宜。
５、电镀电流根据工件类型、大小而定，以工件边角、边缘我有气泡产生为宜，对难镀工件如有盲孔或形态复杂件，不能采取中电冲击，先镀内再镀外部烧焦部分的方法。
６、锌板入槽前必须将上面干结附着物用钢刷清除干净后加阳极套入槽。
极棒上铜缘要用布蕉盐酸擦去，酸液不能流入镀液中，不能用镀液清洗,以免铜杂质进入溶液.７、镀完后及时将锌板取出，掉入槽内物件及时打捞起来.四、镀后钝化１、钝化是关键所在，首先检查工件镀后亮度情况，是否平整,有无烧焦，如有问题拒绝出亮钝化。
电镀生产安全操作规程
安全管理体系（系列资料）电镀生产安全操作规程一、操作前准备1.打开通风机通风，并检查所使用都工装夹具是否正常；2.检查槽体有无渗漏，是否符合安全要求；3.检查极板和极杠之间导电接触是否良好，极板与槽体之间绝缘是否良好；4.各种电气装置是否正常，设备接地是否正常；5.采用蒸汽加热镀锌，操作前应检查蒸汽管道有无渗漏；采用电加热管时，操作前应检查绝缘是否良好；6.检查各槽液成分、PH值、温度等是否满足工艺要求，清洗水是否符合要求。
二、溶剂除油操作安全1.清洗现场的防静电应符合GB12158的要求；2.清洗现场溶剂存放量不应超过半个班次的使用量；3.清洗现场应在单独的场所，室内严禁明火及其他火种；4.清洗地点应避免阳光直接照射，盛放溶剂的容器应加盖，且溶剂量不应超过容器体积的2/3；5.弓箭应一干燥状态进行工序操作。
三、工序安全操作碱性除油操作安全1.工件挂入碱性槽液时，应使用专用工具，不得手操作；2.槽液飞溅到皮肤上，应立即去除衣物，用大量清水冲洗，再用弱酸清洗；3.用铁丝筐装工件除油时，工件不应高于篮筐高度的2/3；4.手工操作电解除油处理时，放入工件时，应现将电源关闭，放好挂具后，再开电源；取出工件时，应先将电源关闭后，再取出挂件；5.定期清除槽液上的薄层泡沫，以防爆炸；6.添加氢氧化钠时，应将成块的氢氧化钠破碎后装在铁丝筐中，然后放入冷水中溶解后再添加入槽。
侵蚀处理操作安全1.操作过程中严格控制化学反应所产生的温升；2.酸液飞溅到身上，应立即出去衣物，用大量清水冲洗，再用弱碱冲洗。
酸碱液操作安全1.搬运酸碱液前，检查外包装是否完整；2.酸液和碱液的运输和使用采用专用的设备；3.配置或者稀释酸液时，应使用冷水，不能使用热水；4.配置稀硫酸溶液时，要在缓慢搅拌的状态下，将浓硫酸缓慢地加入冷水中；5.配置混酸溶液时，应先加硫酸，冷却后再加盐酸、硝酸。
氰化电镀操作安全1．应定期检查通风系统运行是否正常。
电镀前处理
电镀前处理引言电镀前处理是一种重要的表面处理方法，在电镀工艺中起着关键的作用。
它包括了一系列的步骤，以确保电镀层能够稳定、均匀地附着在被镀物表面上。
本文将介绍电镀前处理的步骤和技术，以及其在电镀工艺中的重要性。
1. 表面清洁在进行电镀前处理之前，首先需要确保被镀物的表面是清洁的。
表面可能存在的污垢、油脂、氧化膜等会影响电镀层的附着力和均匀性。
因此，需要采用适当的清洁剂进行清洗。
常用的清洗方法包括机械清洗、溶剂清洗和酸洗。
•机械清洗：通过机械的力量将残留物从被镀物表面刷除，常用的方法包括喷砂、刷洗和超声波清洗等。
•溶剂清洗：利用溶剂来溶解表面油脂和污垢，常用的溶剂有酒精、丙酮和去离子水等。
•酸洗：采用酸性溶液来除去被镀物表面的氧化膜和其他附着物，常用的酸洗溶液包括硫酸、盐酸和酸性柠檬酸等。
选择合适的清洗方法取决于被镀物的特性和表面污染的程度。
清洗后，应进行彻底的冲洗，以确保清洗剂的残留物完全被去除。
2. 表面处理表面处理是电镀前处理的关键步骤之一，它主要包括了除油、除锈和除氧化等工艺。
这些工艺有助于净化被镀物表面，提供一个良好的基底，以便电镀层能够均匀附着。
•除油：通过使用去油剂或溶剂将被镀物表面的油脂和污垢去除，常用的去油剂有碱性和酸性除油剂。
•除锈：被镀物表面的锈蚀层会影响电镀层的附着力和均匀性，因此需要采用除锈工艺。
除锈的方法有机械除锈和化学除锈等。
•除氧化：被镀物表面的氧化层会阻碍电镀层的附着，所以需要进行除氧化处理。
常用的除氧化方法有化学氧化还原和阳极处理等。
除油、除锈和除氧化工艺的选择根据被镀物的特性和表面状态来确定。
清洗和表面处理完成后，应进行彻底的冲洗，以确保处理剂的残留物完全被去除。
3. 表面活化对于某些金属材料来说，表面处于被镀物的自然状态时会对电镀工艺造成困扰。
例如，铝和锌金属表面具有较高的氧化能力，会使电镀层难以均匀附着。
为了解决这个问题，需要进行表面活化处理。
表面活化是通过在被镀物表面形成一层活化膜来实现的，该活化膜可以增强电镀层的附着力。
电镀电镀基本工艺及各工序前处理作用
电镀电镀基本工艺及各工序前处理作用电镀是一种电化学过程﹐也是一种氧化还原过程。
电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极﹐金属板作为阳极﹐接直流电源后﹐在零件上沉积出所需的镀层。
例如﹕镀镍时﹐阴极为待镀零件﹐阳极为纯镍板﹐在阴阳极分别发生如下反应﹕阴极(镀件)﹕Ni2++2e→Ni(主反应)2H++e→H2↑(副反应)阳极(镍板)﹕Ni﹣2e→Ni2+(主反应)4OH-﹣4e→2H2O+O2+4e(副反应)不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来﹐如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位﹐则金属离子难以在阴极上析出。
根据实验﹐金属离子自水溶液中电沉积的可能性﹐可从元素周期表中得到一定的规律。
阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极﹐大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极﹐如﹕镀锌为锌阳极﹐镀银为银阳极﹐镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极。
但是少数电镀由于阳极溶解困难﹐使用不溶性阳极﹐如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极。
镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充。
镀铬阳极使用纯铅﹐铅-锡合金﹐铅-锑合金等不溶性阳极。
电镀基本工艺及各工序的作用工艺流程(磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→乾燥→下挂→检验包装各工序的作用前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。
前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。
在电镀技朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。
喷砂﹕除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂层的附著力﹔使零件呈漫反射的消光状态磨光﹕除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。
电镀前准备工作的内容与操作方法
电镀设备电镀前的准备工作就是把公用性方面的工作，诸如工具、设备的维修，电镀溶液的维护，使用材料的准备，技术力量的培训等在投产之前都要准备好，以免占用电镀加工时间而影响生产进度，具体内容分别叙述如下：(1)挂、夹具的维护。
经过多次使用的挂、夹具往往会有损坏，如支叉挂钩折损，不再能负载应有的工件数量，既影响到生产效率，又会因挂、夹具的枝叉稀疏而引起电流分布不匀，导致镀层镀焦等质量问题的发生。
有的挂、夹具当时虽未折断，但已损伤的，则还可能在电镀工序间脱落，引起镀件的丢失或砸坏。
另外，绝缘胶的脱落会缩短挂、夹具的使用寿命，镀液也会因此而遭到污染，为此在使用之前需进行检查和维修，这一工作很占时间，若投产之前已经修复，则使用时即可拿来就用，从而大大地提高工作效率。
(2)电镀溶液的维护。
重点要做好以下几点：①电镀溶液遭到污染要及时予以治理；②电镀溶液要定期进行化验分析；③落入槽内的镀件要及时捞出；④随时检查阳极的活化及溶解情况；⑤镀槽、极杠要保持清洁。
⑥液面上的漂浮物要及时捞除。
(3)机、电设备与工具的维护。
电镀车间主要的设备是整流器，该设备的维修通常归保养车间管理，一旦发生故障要当即提出申请，以便对方安排处理，使用者要严格执行使用制度，以减少故障的发生。
(4)材料的库存量应有账可查。
要尽力避免因材料短缺而影响生产进度（电镀材料并不是一般城市都能随便购买得到的），这也是产前准备工作的重要一环，应予以重视。
(5)有计划地培训人员。
开发智力资源，利用高级技术人员促进生产是当前保证产品质量、提高经济效益的重要手段之一。
有了人才资源的储备，企业就不再会出现有任务而无能力接受的尴尬局面。
只有做好以上各项准备工作，接到生产任务时才能有条不紊地去完成任务。
以上就是电镀设备电镀前准备工作的内容与操作方法。
本文参考：/。
铝件电镀前处理工艺流程
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电镀前处理流程
电镀前处理流程电镀前处理流程是指在进行金属电镀之前，需要对金属进行一系列的处理工序，以确保电镀层的附着力和质量。
下面将介绍电镀前处理的几个主要流程。
首先是清洗。
清洗是电镀前处理的第一步，其目的是去除金属表面的各种污垢和杂质，以保证电镀层与基材之间的牢固结合。
常用的清洗方法有机械清洗和化学清洗两种。
机械清洗主要利用喷砂、喷丸等方法，通过高速流动的颗粒物冲击金属表面，去除表面氧化层、油污和锈蚀等。
化学清洗则是利用酸、碱或其他溶液，将金属表面的污垢和氧化层溶解掉。
第二个流程是脱脂。
脱脂是指将金属表面的油脂和有机物质去除掉，以提高电镀层与基材之间的附着力。
常用的脱脂方法有溶剂脱脂、碱性脱脂和酸性脱脂等。
溶剂脱脂是利用有机溶剂将金属表面的油脂溶解掉；碱性脱脂则是利用碱性溶液将金属表面的有机物质和油脂转化成水溶性物质，从而去除掉；酸性脱脂则是利用酸性溶液将金属表面的有机物质和油脂溶解掉。
第三个流程是除锈。
除锈是指将金属表面的氧化层和锈蚀物去除掉，以减少电镀层的缺陷和氧化层的影响。
常用的除锈方法有机械除锈、化学除锈和电解除锈等。
机械除锈是利用刷子、砂纸等工具对金属表面进行刮擦和磨砂，将氧化层和锈蚀物去除；化学除锈则是利用酸、碱或其他溶液将金属表面的氧化层和锈蚀物溶解掉；电解除锈则是利用电解原理，在电解液的作用下，将金属表面的氧化层和锈蚀物溶解掉。
最后一个流程是活化处理。
活化处理是指在除锈后，对金属表面进行活化处理，以提高电镀层的质量和附着力。
常用的活化处理方法有酸洗和活化剂处理两种。
酸洗是利用酸性溶液将金属表面的氧化层去除，并同时生成一层活化膜，以便后续电镀层的附着；活化剂处理则是利用活化剂溶液，通过化学反应将金属表面的氧化物转化成金属化合物，从而提高电镀层的附着力。
电镀前处理流程包括清洗、脱脂、除锈和活化处理等几个主要步骤。
通过这些处理工序，可以有效地清除金属表面的污垢、油脂、氧化层和锈蚀物，使电镀层与基材之间能够更好地结合，从而提高电镀层的附着力和质量。
电镀的前处理技术
电镀前处理（3）目录一.镀前处理的重要意义（一）.电镀过程及工艺（二）.被镀工件预处理目的二.零件预处理前表面状态6什么叫弱浸蚀？弱浸蚀的目的是什么？7.缓蚀剂的作用原理是什么？一.镀前处理的重要意义一件光鲜质优的电镀产品的出现，并非仅将镀件放在电镀槽液中通电就能得到，而是要经过多种繁复的镀前和镀后处理的工艺过程。
普通而又简易电镀工艺流程为：镀件—整平抛光—脱脂—水洗（2）--酸洗---水（2）--电解除油—热水洗—水洗—弱酸活化—水洗—电镀—冷水洗—热水洗—硝酸出光—水洗—钝化—水洗—热水洗—甩干—烘干—检验—成品包装。
上述电镀工艺流程用于大多数钢铁类基体的镀件。
对于不同的基体材料和各种不同性质的镀层则要根据具体情况考虑，进行适当调整。
从工艺流程中可以清楚看到。
电镀在镀件的电镀过程中仅仅是一个小的环节，而更多需要进行的却是镀前和镀后的各种各样的处理过程，它们占据了工艺过程中的绝大部分工序，而每样工序与电镀同样重要，不容忽略。
利用滚筒或磨光轮上磨料的尖锐棱角来磨削工件表面，借以提高工件表面的平整程度和光洁度的过程，叫做磨光。
磨光主要是为了除去工件表面的毛刺和粗糙不平，除去某些机械缺陷。
例如，通过磨光可除去工件表面的毛刺、划痕、腐蚀痕迹、焊渣、砂眼、气泡、氧化皮和锈迹等。
小零件一般用钢、硬木或PVC板做滚筒打光。
滚筒转速控制在20—45转/分钟。
装料时按总体积百分40—70%装料。
最多不能超过75%，最少不能低于30%.磨料的尺寸一般应该小于零件孔径的1/3或大于零件孔径。
滚光时，根据零件外表情况添加不同的滚光液，如零件带油时，可以加金属清洗剂，磷酸三钠、碳酸钠、洗衣粉等，带锈零件可以加稀硫酸或稀盐酸。
磨光实例：1）.河北电镀市场以锯末滚光为主，一般用锯末做填充料，打滚桶八小时，将零件表面的油污、氧化皮、毛刺等去除，将基体表面彻底暴露出来，处理后零件表面光亮。
如图2）.南方市场比较先进的客户有用抛耳机的，采用的是细小的金刚磨料通过机械高度转速将零件表面的油污、氧化皮、毛刺等去除，生产效率高。
电镀操作规程
电镀操作规程电镀操作规程1. 操作前准备- 检查电镀设备的运行状态：包括电源、电极、溶液等。
- 检查电镀设备的安全性能：确保所有的安全设施完好并且使用正常。
2. 个人安全- 穿戴个人防护装备：如耐酸碱服、防护手套、防护眼镜等。
- 避免直接接触电解液：根据需要，使用工具进行操作。
- 避免吸入有害气体：确保操作区域有良好的通风设备。
3. 操作流程- 定量电镀：根据需要确定电镀液的配方和时间。
- 清洗工件：使用合适的清洗剂，将工件表面的油污和杂质彻底清除。
- 预处理：根据工件材料的不同，可进行酸洗、碱洗等处理。
- 阳极准备：确保阳极与工件的接触完好，可使用夹具或接线。
- 操作方法：将工件放入电镀槽中，使其完全浸泡在电解液中。
- 控制电镀条件：根据工件的要求，控制电流密度、温度、电镀时间等参数。
- 观察工件状态：定期检查工件的电镀状态，确保电镀均匀、光滑。
- 结束电镀：根据工件的要求，确定合适的电镀时间。
- 清洗工件：将已经电镀完成的工件进行清洗，去除表面的残留物。
- 干燥工件：采用适当的方法进行工件干燥，确保其表面无水分残留。
4. 操作注意事项- 避免电解液的溢出或外泄，特别要注意严禁碰到皮肤或眼睛。
- 避免操作时的火源，以免发生火灾或爆炸。
- 在操作过程中，不要将手指或其他物体直接插入电镀槽中，以免触电。
- 保持操作环境的整洁，防止杂质进入电镀液。
5. 废液处理- 废液的处理应根据当地法规进行，严禁将废液随意倒入排水系统。
- 废液的储存应采取密闭容器，并交由专门机构进行无害化处理。
6. 事故处理- 如发生溢流、泄漏、火灾等事故，在确保个人安全的情况下，立即采取应急措施，并及时上报有关部门。
总结：电镀是一项涉及操作安全和环境保护的工作，必须严格按照操作规程进行操作。
通过遵守规范、正确使用设备和仪器，保持操作区域清洁，做好废液的处理等措施，可以确保电镀过程安全可靠，生产出质量优良的产品。
电镀处理中的电镀操作技巧
电镀处理中的电镀操作技巧电镀操作是一项对于金属表面工艺处理非常重要的步骤，通过对金属表面进行镀层处理，能够增强金属的耐腐蚀、抗磨损、导电、导热等特性，同时也可以起到美观、装饰、防腐等作用。
但是，电镀操作技术也是非常复杂的，需要考虑到多个因素的影响，常见的问题如镀层质量不佳、脱落、变色、回弹、氢脆等问题也给电镀生产造成了不少的困扰。
因此，下面将会从以下几个方面分析电镀操作技巧，以期能够帮助大家更好地进行电镀处理。
一、处理前的准备工作1. 镀件清洗：在电镀处理之前，必须对被镀件进行充分的清洗处理，以使被镀件表面没有污物和油污，保证金属表面能够被电镀涂层充分的吸附。
其中，清洗液的选择需要考虑到清洗的表面材料、性质、硬度等因素，常见的清洗液有酸、碱、碱性电解液、有机溶剂、酒精、丙酮等。
对于大型和重量较大的被镀件，需要使用洗车机或高压水枪进行清洗处理。
2. 镀件处理：在进行电镀处理之前，还需要对被镀件进行一些表面处理，以便于金属板材表面附着性更好。
其中，处理方法可以包括：磨光、抛光、喷砂、喷丸、沙光明处理等。
3. 原辅材料的质控：电镀处理的质量主要取决于原辅材料的质量，所以在进行电镀处理前，一定要对原辅材料进行质控，并对不合格的原材料及时淘汰。
二、电镀过程中的技巧1. 电镀液的选择：根据被镀件的材质和性质等因素，选择合适的电镀液进行电镀处理。
通常来说，电镀液可以分为镀铬、镀镍、镀铜、镀金等多个种类。
2. 正确的电镀参数设置：电镀参数的设置非常重要，对于电镀涂层质量具有直接的影响。
主要参数包括电压、电流密度、电镀时间、温度等。
在设置电镀参数时，可以采取试镀的方式进行，以保证电镀过程中参数的准确性和正确性。
3. 电极摆放：在电镀液中，电镀液的流速、流向、电极间距等参数都能影响到电镀涂层的质量，所以在进行电镀处理时，需要注意对电极的摆放，以保证电镀涂层的质量。
4. 镀件的搭接和避孔处理：在进行电镀涂层处理时，需要注意搭接和避孔处理，以防止暴露的部分出现氢脆和缩孔等现象。
电镀前处理与后处理工艺
JINHUA CITY WUCHENG DISTRICT JIUFENG VOCATIONAL SCHOOL
电镀前和电镀后处理工艺
镀前预处理
1 除油
• 1.1 主要成份：除油粉 • 1.2 操作条件：温度48～52℃；过滤 2转/分钟以上
• 1.3 原理
除油就是脱脂，脱脂液沿着胶件和油污界面渗透，取 代油污相，使胶件相被润湿，从而迫使大量油污被卷离， 而且卷离的油污立即浮到液面，通过皂化和乳化作用使 油污与胶件脱离，与溶液互不相容。
• 3.2 原理
在强氧化性的粗化液中，产生亲水性的 极性基团橡胶相粒子B （丁二稀）被氧化 溶蚀，树脂相A（丙烯腈）和S（苯乙烯） 的表面形成和留下凹坑与大量微小的孔穴， 正因为这些凹坑、孔穴使镀层锚合在塑料 表面，以获得良好的结合力。
3.6 粗化程度效果对比
粗化不够
过度粗化
粗化适宜
• 粗化效果比较
• 1.4 作用
除去塑胶件表面在模压、存放和运输过程中残留的脱 剂和油污，或者是抛光时残留下来的抛光膏，不规范操 作引去的手印油污等，以保证胶件能在下一个工序中均 匀地进行表面粗化。
塑料（ABS）的粗化
• 3.1 目的
提高零件表面的亲水性和形成适当着力大小的最关键的工序。
• 三种类型的粗化效果比较： 化学粗化>有机溶剂粗化>机械粗化
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电镀前处理操作实务
一。
电镀前处理目的：
目的是为了得到更好的镀层。
工件在制造，加工，搬运以及保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘等污物附着于工件表面上，若不去除这些污物而进行电镀，将得不到良好的镀层。
前处理占有很重要的地位。
二．前处理不良所造成镀层缺陷种类：
前处理处理不好将会造成以下缺陷：1.剥离，2.气胀3.污点4.无光5.光泽不良6.凹凸不平7.小孔8.降低耐腐蚀性9.脆化
三．工件表面污物的种类：
1.有机物污物-----植物性油脂，动物性油脂，矿物性油脂。
污物可分为两类：
2.无机物污物-----金属氧化物，尘埃及砂土。
1．有机物主要以脱脂液来去除：脱脂剂必须有很好的：皂化作用，乳化作用，分散作用。
皂化作用：将油脂物形成能被水溶解型式去除。
乳化作用：将不溶解的液体与水混合去除。
分散作用：将金属表面油膜分裂使清洁剂均匀附盖在金属表面脱脂液主要是靠以上三种作用来达到去除工件表面油脂的目的。
脱脂的作业条件：时间，温度，浓度应很好的控制在标准范围内，反之脱脂
会有达不到良好效果的可能性。
2．无机物主要以酸洗来去除，酸洗的浓度必须在标准的时间内能够将金属氧化去除。
四．脱脂剂加入量的计算及酸洗加入量的计算
1. 脱脂槽容量为5000L脱脂槽标准浓度为65g/L现脱脂槽浓度为57g/L
请计算应加多少千克脱脂剂RS-11可达标准浓度。
答：(标准值—实际值)×槽容量÷1000g等于要加入的公斤量
(65g/L—57g/L)×5000 ÷1000
=40千克要加入40千克的脱脂剂RE-11
2.酸洗槽容量为3150L酸洗标准浓度为350mL/L如果要建浴。
请计算应加入多少升的
盐酸多少升的水可建浴为350mL/L的酸洗槽子。
答：槽容量×建浴浓度=要加入的盐酸量
3150×350=1102.5升要加入1102.5升的盐酸。
槽容量—盐酸的量=要加入水的量
3150—1102.5=2047.5升要加入2047.5升的水。
五．电镀前处理工艺流程图：
脱脂—2道水洗—酸洗—2道水洗—电解脱脂—水洗—前处理活化—2道水洗：最后一水洗为纯水（电镀前水洗）
六．前处理各槽子的工程条件及作用：
1）脱脂槽容量5000L，添加药品为RS—11，浓度范围(50-80)g/L,生产中浓度控制点65g/L，温度范围(50—70)℃，控制点为65℃，
脱脂槽的作用：充分去除工件表面的有机物，（切削液，防锈油等）
2）酸洗的槽容量3150L，添加药品工业级32%盐酸，浓度范围（300—400）mL/L
生产中浓度控制在350mL/L，温度为常温（15—35）℃
电解脱脂的作用：利用电极的原理通过电极将工件内部的油脂去除，
酸洗槽的作用：充分去除工件表面的无机物，（氧化锈皮，砂土，尘埃等）
3）电解脱脂的槽容量2800L，添加药品RE—321，浓度范围（40—70）g/L控制点为55g/L温度范围（40—60）℃控制点为45℃
4）前活化槽容量630L，添加药品工业级32%盐酸，浓度范围（150—250）mL/L
生产中浓度控制在200mL/L，温度为常温（15—35）℃
前活化槽的作用：去除电解时的氧化皮膜，促使结和力增强。
前处理各药槽后面的水洗均为自来水：作用是：清洗前一药槽残留在工件
上的药液，以免污染下个药槽。
注：电镀前一水洗为纯水：目的减少水中导电杂质带入电镀槽，以免影响电镀效果。