第四章.电镀前处理
电镀及表面转化的前处理.
化学抛光，是金属零件在特定条件下的化学浸蚀。在浸蚀过 程中，金属表面被溶液浸蚀和整平，从而获得了较光亮的表面。 在化学抛光过程中，或因金属微观表面形成了不均匀的钝化 膜，或因形成类似电解抛光过程中所形成的稠性黏膜，使表面 微观凸出部分的溶解速度显著大于微观凹入部分，因此降低了 零件表面的显微粗糙程度，使零件表面比较光亮和平整。 同电解抛光比较，化学抛光设备简单，可以处理细管、深孔 及形状更为复杂的零件，但化学抛光的表面质量，一般略低于 电解抛光，溶液的调整和再生也较困难，往往抛光过程中会析 出氧化氮等有害气体。
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常用的除油方法有：有机溶剂除油法、化学除油法、电化学 除油法、擦拭除油法（包括滚筒除油法）以及上述方法的联合 法。 除尽油脂的零件，可用以下两法检验。 （1）水滴试验法。又称水珠试验法。即将水珠滴于零件表 面上，若零件表面除油不彻底，水珠便滴成球形，当零件摆动 时，球形水珠立即会滚落下来。反之，当除油彻底时，水滴则 成水膜状散布于零件表面上。 （2）挂水试验法。将被检查的零件放入水中，然后提起， 观察挂水后水膜被油膜间断的状态。若零件表面有一层连续的 水膜存在，无间断状态，即表示零件整个表面除油彻底；反之， 除油不彻底，还得继续进行除油。
磨料本身的棱角也被磨平而变钝，降低了对金属表面的切削 能力，但磨料破碎，能产生无数的新棱尖，使磨料的磨削能力 “再生”。电镀磨光多使用弹性轮，磨料与磨轮工作面的粘接 能力较小，工作时旧磨料不断脱落，新磨料迅速显现。当磨料 逐渐脱落后，磨轮的磨削力大大降低。 磨光可根据零件表面状态和质量要求高低，进行一次磨光和 几次（磨料粒度逐渐减小）磨光，磨光后零件表面粗糙度值Ra 可达0.4 μ m，油磨效果更好。 磨光适用于加工一切金属材料和部分非金属材料。磨光效果 主要取决于磨料的特性、魔光轮的刚性和轮轴的旋转速度。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前对工件进行处理，以保证电镀的质量和效果。
下面是一份常见的电镀前处理工艺流程：1. 清洗（Cleaning）：将工件放入清洗槽中，使用碱性或酸性清洗剂清洗表面的油脂、污渍和其他杂质。
清洗槽中可以加热或超声波来增加清洁效果。
2. 酸洗（Acid Pickling）：将工件放入酸洗槽中，使用酸性溶液（如硫酸或盐酸）进行酸洗，目的是去除表面的氧化物、锈蚀物和其他有害物质，以提高镀层的附着力。
3. 防酸处理（Acid Resistant Treatment）：将工件浸入防酸液中，例如磷酸或硼酸液体，目的是形成一个防止酸洗液对工件表面的继续侵蚀和氧化的保护层。
4. 水冲洗（Water Rinsing）：将工件从酸洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的酸洗液和防酸液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
5. 除油（Degreasing）：将工件放入除油槽中，使用有机溶剂或碱性溶液去除表面的油脂和其他有机物，以提高电镀的附着力和均匀性。
6. 再水冲洗（Water Rinsing）：将工件从除油槽中取出，通过水冲洗去除残留的溶剂或碱性溶液，以防止其对后续工艺造成不良影响。
7. 预光（Pre-polishing）：将工件放入预光槽中，使用研磨材料或预光剂进行预光处理，以去除表面的凹陷、细微划痕和氧化物，以改善镀层的外观和质量。
8. 再次水冲洗（Water Rinsing）：将工件从预光槽中取出，通过水冲洗去除残留的研磨材料或预光剂，以防止其对后续工艺造成不良影响。
9. 碱洗（Alkaline Cleaning）：将工件放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，目的是去除预光过程中生成的氧化物和其他杂质，以提高电镀的质量和光亮度。
10. 最后水冲洗（Final Water Rinsing）：将工件从碱洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的碱洗液和其他杂质，以确保工件表面干净无污染。
以上是一份常见的电镀前处理工艺流程，其中细节还可以根据具体的工件和要求进行调整。
电镀前处理工艺流程
电镀前处理工艺流程
《电镀前处理工艺流程》
电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前，对待处理物体进行一系列的预处理工艺，以确保电镀涂层的附着力、光洁度和耐腐蚀性。
电镀前处理工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 清洗：将待处理物体浸泡在清洗液中，去除表面的油污、灰尘和其他污染物质。
清洗液通常是碱性或酸性的溶液，能有效去除表面污染物，并为后续处理步骤做好准备。
2. 酸洗：将清洗后的物体浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物质，提高金属表面的活性。
酸洗可以使用硫酸、盐酸或其他酸性溶液，根据待处理物体的材质和表面情况选择合适的酸洗液。
3. 除油和去污：采用机械除油或化学去污的方法，进一步去除表面的油污和残留的污染物。
这一步骤可以使用溶剂、碱性液体或高压喷洗等方法，确保物体表面完全干净。
4. 钝化处理：对金属表面进行钝化处理，使其在电镀过程中形成致密的氧化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
钝化处理可以使用铬酸、磷酸或其他化学品，根据不同金属材质选择合适的钝化方法和液体。
5. 上助剂：在进行电镀之前，有时需要在物体表面涂覆一层助剂，以提高电镀层的均匀性和光泽度。
助剂可以是特殊的化学
物质或表面活性剂，使电镀液更容易附着在物体表面，提高电镀质量。
电镀前处理工艺流程的每一步都十分重要，它们共同确保了电镀涂层的质量和性能。
只有经过严格的预处理工艺，才能获得均匀、光亮、耐腐蚀的电镀涂层，满足不同行业对金属制品质量和外观的要求。
电镀前预处理
电镀前预处理前处理的意义一般前处理工程过程为,研磨,预备,洗净水,洗电解脱酯水,洗酸浸及活性化水,中和,水洗,电镀。
1.1 前处理的目的前处理的目的是为了得到良好的镀层，由于镀件在制造、加工搬运、保存期间会有油酯、氧化物锈皮、氢氧化物、灰尘等污物附着于镀件表面上，若不去除这些污物而进行电镀将得不到良好的镀层。
镀· 件品质，前处理占很重要的地位。
1.2 前处理不良所造成之镀层缺陷前处理不良所造成之镀层缺陷，有下列几项：(1)剥离， (2)气胀，(3)污点，(4)光泽不均，(5)凹凸不平，(7)小孔 (8)降低耐蚀性，(9)脆化。
电镀之不良，前处理占很大的原因。
1.3 污物的种类污物的种类，可分为有机物及无机物。
有机物污物主要是动物性油酯，植物性油酯及矿物性油酯，无机物污物是金属氧化物、盐类、尘埃、及砂土。
另外由有机物和无机物污物之物如研磨屑、研磨材料。
动物性及植物性油酯可被化缄剂皂去除。
矿物性油污无法被缄剂皂去除需用三菉乙烯、汽油、石油溶剂乳化剂等去除。
无机物污物可被酸或缄溶解，利用酸、缄浸渍、化学或电解方法去除及机械研磨方法去除。
无机、有机混合污物，去除较困难，除了利用化学方法，亦须用电解，机械研磨等方法联合应用去除。
1.4 电镀前处理去除的典型污物(1) 润滑油 (6) 淬火残留物(2) 切削油 (7) 热处理盐(3) 研磨油 (8) 热处理盐(4) 热斑 (9) 污迹(5) 锈及腐蚀物 (10) 油漆及油墨1.5 表面清洁测定表面清洁度测定，在工场最实用的方法是用水冲(water-beaktest)，检查表面水是否均匀润湿，如果是均匀润湿则为清洁表面，反之则不清洁。
(工件表面有一层连续的水膜存在，无间断状态，即表示脱脂彻底，反之，如果有水珠存在，则表示脱脂不彻底，还得继续进行脱脂)材质的判别水钻（不能电解）水钻是一种俗称(又名水晶钻石，莱茵石英文名：crystal，rhinestone)其主要成分是水晶玻璃，是将人造水晶玻璃切割成钻石刻面得到的一种饰品辅件，这种材质因为较经济，同时视觉效果上又有钻石般的夺目感觉。
电镀前处理简介
光亮浸蚀
弱浸蚀
除去厚层氧化皮和零件 的废旧镀旧
除去轻度锈蚀产物和氧 化膜
可提高零件表面的光亮 度
在零件进入镀液前进行， 起到中和残碱溶液和再 度除去薄氧化物的工序
化学浸蚀
化学浸蚀：对大多数金属的浸蚀都采用酸性溶液，通常又称为酸洗。由于不同金属材料的锈蚀产物、氧化膜的成分与组 织结构有很大差别，应采用相应的溶液进行处理。
磨光、机械抛光、电抛光 有机溶剂除油、化学除油、电化学除油 浸蚀、电化学浸蚀、弱浸蚀（活化）
粗糙表面整平
粗糙表面整平
磨光 机械抛光
滚光 喷砂
磨轮 磨料
与磨光相类似，需用到抛光 膏 滚桶
磨料和滚光液 压缩空气为动力
皮革等制作的磨轮 金刚砂、石英砂等等 白膏（无水氧化钙和氧化镁）
红膏（Fe2O3） 绿膏（Cr2O3） 酸性和碱性等 石英砂为介质
工艺可酸可碱
化学浸蚀-碳素钢的浸蚀
化学浸蚀-碳素钢的浸蚀： 含低/中/高碳钢，这类钢的厚层氧化成 分为三氧化二铁、四氧化三铁及氯化铁。 为减少浸蚀过程中基体金属的溶解，可 以在浸蚀液中加入缓蚀剂。 缓蚀剂，如：硫酸中加入邻二甲苯硫脲， 盐酸中加入六次甲基四胺。 在黑色金属制品中，浸蚀往往需氢氟酸， 是由于铸件表面一般都夹有硅。 采用混合酸时，多用10%硫酸和10%盐酸， 有的还会用到硫酸及硝酸组合等其它。
成分与工艺条件
1
2
3
化皮主要成分是氧化锌，锌
可以使氧化铜还原，故用稀
硝酸/g/l
450
90-270
-
硫酸锓蚀。
进入电镀车间的铜件大部分
氢氟酸/g/l
-
5-15
-
是机加工件，没有显著的氧 化皮，一般用硫酸、硝酸和
电镀前处理工艺
电镀前处理:除油与浸蚀
表面预处理是电镀工艺流程中一个重要的部分,有助于 提供镀层与随后镀层良好的结合力,并且影响镀层质量 和其它性能应注意的是,一个镀件的预处理工艺是一个 综合的工艺(也就是说,每一步取决于前面一步,也影响
着后面一步)，因而,最好将这一工艺过程视作一整体考
虑,而不是仅仅考虑每一单独的工序。
浸蚀/酸洗:
功用：
中和碱 除去轻微氧化膜 (包括阳极电解除油期间形成的氧化膜) 微蚀表面
活化表面
改善结合力
除去氧化皮
浸蚀/酸洗 -应用：
•硫酸(H2SO4)广泛用于各种金属， 含铅金属或铜合金 (如含黄铜)不能采取硫酸浸蚀，因为会形成不溶性的硫 酸铅，造成结合力差，镀层起泡或有孔隙 •盐酸(HCl)，是另一种广泛使用的酸洗液，常用在全力 除去氧化皮 •硝酸(HNO3)常用于酸洗厚氧化铜或氧化皮，铝合金去 挂灰 •一些新型专利酸盐含或不含氟和表面活性剂，常用于 去除硅酸膜和活化表面
•其它，如有机酸和混合酸洗液
电解浸蚀：
酸洗中施加电流可以和增强对金属表面的作用,溶液浓 度范围宽广, 使用阳极电解或阴极电解取决于所需的结 果。
•其它敏感金属如锌、锡、铅合金和黄铜适合 采用含缓蚀剂的中等碱性的除油剂, 操作温度 通常为70-80 ℃
电解除油:
电解除油通常是除油工艺中的最后一步。但 是，某些工艺不能使用电解除油，而是采用
已讨论的其它合适的除油方法。这些工艺包
括硬铬电镀，化学镀工艺，阳极化，磷化/钝
化和铝上电镀工艺。但是，应认识到，电解
分散剂
表面活性剂覆盖
除油剂如何工作:
植物油
皂化剂
可溶性肥皂
除油剂如何工作:
矿物油
电路板电镀工艺流程
电路板电镀工艺流程一、前处理在电镀之前，需要对电路板进行一系列的处理，以保证其表面清洁、无杂质，从而提高电镀质量。
具体步骤如下：1.清洁：使用适当的清洁剂去除电路板表面的油污、灰尘和其他杂质。
常用的清洁剂有酒精、丙酮等。
2.浸渍：将电路板浸入特定的溶液中，以增强其表面的附着力和润湿性，有助于后续电镀过程的进行。
3.烘干：将清洁后的电路板进行烘干处理，以去除表面残留的水分和溶剂。
二、酸性镀铜酸性镀铜是电路板电镀工艺中的重要步骤，其目的是在电路板表面形成一层导电性能良好的铜层。
具体步骤如下：1.电解：在酸性溶液中，通过电解作用将铜离子还原为金属铜，沉积在电路板表面形成铜层。
2.整平：通过化学或物理方法对铜层进行整平处理，以消除表面粗糙度，提高其导电性能。
3.浸渍：将电路板浸入抗腐蚀性的溶液中，以增强铜层的耐腐蚀性。
三、镀锲镀镇的目的是在铜层表面形成一层具有良好耐腐蚀性和机械强度的镶层。
具体步骤如下:1.电解：在镇盐溶液中，通过电解作用将镁离子还原为金属镇，沉积在铜层表面形成锲层。
2.硬化：通过加热或化学方法对镇层进行硬化处理，以提高其机械强度和耐腐蚀性。
四、镀金镀金的目的是在镶层表面形成一层具有良好导电性能和稳定性的金层，以提高电路板的可靠性。
具体步骤如下：1.电镀：在金盐溶液中，通过电镀作用将金离子还原为金属金，沉积在镶层表面形成金层。
2.抗变色处理：对金层进行抗变色处理，以提高其稳定性和延长使用寿命。
常用的抗变色处理方法有化学钝化、真空镀膜等。
五、后处理电镀完成后，需要对电路板进行一系列的后处理，以保证其满足实际使用要求。
具体步骤如下：1.质量检查：对电路板进行质量检查，包括外观、导电性能、耐腐蚀性等方面的检测。
如有问题，应及时进行处理。
2.包装：将合格的电路板进行适当的包装，以防止其在运输和存储过程中受到损伤或污染。
常用的包装材料有纸盒、塑料袋等。
电镀前处理注意事项
电镀前处理注意事项
电镀前处理是指在进行金属电镀前，对金属器件进行处理的过程。
电镀前处理的主要目的是为了提高电镀层的附着力和均匀度，同时还
可以去除器件表面的污垢、油脂和氧化层等不利于电镀的物质。
本文
将为您介绍电镀前处理的注意事项，帮助您避免一些不必要的错误。
1. 清洗
清洗是电镀前处理的必要环节，器件表面的污垢、油脂和氧化层会对
电镀的附着力和均匀度产生不良影响，因此要选择合适的清洗剂进行
清洗。
在清洗过程中，要注意不要使用过于强烈的清洗剂，否则会对
器件表面产生腐蚀性。
2. 去油
金属器件表面的油脂会影响电镀的附着力，因此必须进行去油处理。
去油的方法一般有溶剂法、碱性法和酸性法等。
其中，溶剂法是常用
的去油方法，但必须选择合适的溶剂。
3. 去氧化层
器件表面存在的氧化层会对电镀层的附着力造成负面影响，因此必须
进行去氧化层处理。
去氧化层的方法有酸洗、电解和机械去除等方法。
其中，机械去除氧化层对器件表面的损伤较小，但成本较高。
4. 激活
金属器件表面的处理最后一步是激活，激活的作用是为了增强金属表面的活性，从而改善电镀液中金属离子的交换。
激活的方法有化学激活、电解激活和机械激活等。
其中，机械激活的成本较高，但是能够有效地增强器件表面的活性。
在进行电镀前处理时，一定要注意安全操作，避免对自己和他人的伤害。
同时，要针对不同的器件，选择合适的清洗、去油、去氧化层和激活方法进行处理，以保证电镀质量的提高。
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程是电镀加工中非常重要的一步，其目的
是为了保证电镀层的质量和附着力。
下面将详细介绍电镀前处理除油
除锈工艺流程。
一、除油工艺流程
1. 碱洗：将待处理的工件放入碱性清洗槽中，使用碱性清洗剂进行清洗，去除工件表面的油污和污垢。
2. 酸洗：将碱洗后的工件放入酸性清洗槽中，使用酸性清洗剂进行清洗，去除工件表面的氧化皮和锈垢。
3. 水洗：将酸洗后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
二、除锈工艺流程
1. 机械除锈：使用机械设备，如钢丝刷、砂轮等，对工件表面进行刮
磨，去除表面的锈垢和氧化皮。
2. 化学除锈：将待处理的工件放入除锈槽中，使用除锈剂进行清洗，
去除工件表面的锈垢和氧化皮。
3. 水洗：将除锈后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。
4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。
以上就是电镀前处理除油除锈工艺流程的详细介绍。
在实际操作中，
需要根据不同的工件材质和表面情况，选择不同的清洗剂和除锈剂，
以达到最佳的清洗效果。
同时，为了保证电镀层的质量和附着力，还
需要严格控制每个环节的操作时间和温度，确保工艺流程的稳定性和
可靠性。
电镀前处理流程
电镀前处理流程1. 清洗清洗是电镀前处理的第一步，其目的是去除材料表面的油脂、灰尘和其他杂质。
常见的清洗方法包括物理清洗和化学清洗。
物理清洗通常使用高压水或溶剂进行，而化学清洗则使用酸碱溶液来去除表面的污垢。
2. 酸洗酸洗是为了去除材料表面的氧化层和锈蚀物，提高电镀层的附着力。
酸洗一般使用酸性溶液，常见的酸洗剂有硫酸、盐酸等。
在酸洗过程中，需要控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间，以确保酸洗效果的稳定和一致。
3. 碱洗碱洗是为了中和酸洗后残留在材料表面的酸性物质，并去除酸洗过程中产生的氢气。
碱洗一般使用碱性溶液，常见的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
在碱洗过程中，需要控制碱洗液的浓度和碱洗时间，以确保碱洗效果的稳定和彻底。
4. 酸洗酸洗的目的是去除碱洗后残留在材料表面的碱性物质，并进一步提高电镀层的附着力。
酸洗的方法和酸洗工艺参数与第二步酸洗相似，但酸洗剂的种类和浓度可能有所不同。
5. 除油除油是为了去除材料表面的油脂，以使电镀层与基材直接接触，提高附着力。
除油可以通过溶剂清洗、热水清洗或使用去油剂等方法进行。
除油过程中，需要注意选择合适的除油剂和清洗方法，以确保除油效果的彻底和稳定。
6. 磷化磷化是为了增加材料表面的粗糙度，提高电镀层与基材之间的机械锚固力。
磷化一般使用磷酸盐溶液进行，通过在材料表面形成磷酸盐层来增加表面粗糙度。
磷化工艺参数需要根据材料的类型和要求进行调整，以确保磷化层的均匀和稳定。
7. 洗净洗净是为了去除处理过程中残留在材料表面的化学药剂和其他杂质。
洗净一般使用流动水或稀释溶剂进行，需要保证洗净液的流速和温度适宜，以确保洗净效果的彻底和稳定。
8. 预处理预处理是为了进一步改善电镀层的质量和附着力。
常见的预处理方法有活化和敏化处理。
活化处理是利用酸性或碱性溶液处理材料表面，以提高电镀层的结晶度和致密性。
敏化处理是在活化处理之后，使用敏化剂处理材料表面，以提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。
电镀前处理
电镀前处理引言电镀前处理是一种重要的表面处理方法，在电镀工艺中起着关键的作用。
它包括了一系列的步骤，以确保电镀层能够稳定、均匀地附着在被镀物表面上。
本文将介绍电镀前处理的步骤和技术，以及其在电镀工艺中的重要性。
1. 表面清洁在进行电镀前处理之前，首先需要确保被镀物的表面是清洁的。
表面可能存在的污垢、油脂、氧化膜等会影响电镀层的附着力和均匀性。
因此，需要采用适当的清洁剂进行清洗。
常用的清洗方法包括机械清洗、溶剂清洗和酸洗。
•机械清洗：通过机械的力量将残留物从被镀物表面刷除，常用的方法包括喷砂、刷洗和超声波清洗等。
•溶剂清洗：利用溶剂来溶解表面油脂和污垢，常用的溶剂有酒精、丙酮和去离子水等。
•酸洗：采用酸性溶液来除去被镀物表面的氧化膜和其他附着物，常用的酸洗溶液包括硫酸、盐酸和酸性柠檬酸等。
选择合适的清洗方法取决于被镀物的特性和表面污染的程度。
清洗后，应进行彻底的冲洗，以确保清洗剂的残留物完全被去除。
2. 表面处理表面处理是电镀前处理的关键步骤之一，它主要包括了除油、除锈和除氧化等工艺。
这些工艺有助于净化被镀物表面，提供一个良好的基底，以便电镀层能够均匀附着。
•除油：通过使用去油剂或溶剂将被镀物表面的油脂和污垢去除，常用的去油剂有碱性和酸性除油剂。
•除锈：被镀物表面的锈蚀层会影响电镀层的附着力和均匀性，因此需要采用除锈工艺。
除锈的方法有机械除锈和化学除锈等。
•除氧化：被镀物表面的氧化层会阻碍电镀层的附着，所以需要进行除氧化处理。
常用的除氧化方法有化学氧化还原和阳极处理等。
除油、除锈和除氧化工艺的选择根据被镀物的特性和表面状态来确定。
清洗和表面处理完成后，应进行彻底的冲洗，以确保处理剂的残留物完全被去除。
3. 表面活化对于某些金属材料来说，表面处于被镀物的自然状态时会对电镀工艺造成困扰。
例如，铝和锌金属表面具有较高的氧化能力，会使电镀层难以均匀附着。
为了解决这个问题，需要进行表面活化处理。
表面活化是通过在被镀物表面形成一层活化膜来实现的，该活化膜可以增强电镀层的附着力。
电镀前处理主要环节作用和目的
电镀前处理主要环节作用和机理一、脱脂1、作用：除去素材表面脂肪类油漬和其他有机性污垢，以获得良好電镀效果，并防止对后序工序的污染。
2、温度管控范围：40~60℃标准：50℃3、作用机理：借助于溶液的皂化与乳化作用以达到去除油污的目的。
动植物油的去除主要是依据皂化反应。
所谓皂化，就是油脂与脱脂液中的碱起化学反应生成肥皂的过程。
使原来不溶于水的油脂，分解成了可溶于水的肥皂和甘油，从而被除去。
4．注意事項：１）．超音波振荡有作于增强脱脂效果。
２）．除油粉浓度不足时，无法达到脱脂效果；浓度过高时，带出损耗较大，成本增高，需控制在合理范围内。
３）．温度不足时，除油效果不佳，提高温度可以降低溶液与油脂的表面张力，加速除油效果；温度过高时，素材易发生形变。
作业时需严格控制温度。
４）．脱脂工序后，素材表面应完全润湿，如有明显之水珠与素材界面排斥现象说明此操作未达到要求，需重复操作，并及时调整各参数。
二、膨润※（了解即可）作用机理：通过膨润剂膨胀工件达到表面微蚀，同时软化材质本身，释放因注塑或材质原因产生的应力不均，以便后序粗化工序能够均匀良好的腐蚀。
电镀素材的内应力的检查，针对不同材料，方法也会有一定的区别。
对于ABS类一般情况下都会采用冰醋酸浸渍法。
具体做法如下：将素材完全浸入25℃±3℃的冰醋酸溶液中4分钟，取出后立即用凉水清洗干净，然后晾干（若需吹干，也只能用冷风），检查表面，若有明显之亮雾不均或细小的裂纹，说明此处有应力存在。
将产品于1米高处抛落，若产品表面出现明显裂纹，说明此处应力过大。
通常情况下于65℃--75℃温度下加热2—4H或以同样温度的热水中浸泡30min以消除素材应力，也可于25%（体积）的丙酮中浸泡3--5min以消除应力。
三、粗化1、温度管控范围：63~69℃，标准：66℃2、ABS塑料是丙烯晴（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）的三元共聚物，在粗过化程中，塑胶粒子被容去形成凹坑，使表面有憎水性变成亲水性，使镀层附着在胶件上面并牢固结合。
电镀前处理流程
电镀前处理流程电镀前处理流程是指在进行金属电镀之前，需要对金属进行一系列的处理工序，以确保电镀层的附着力和质量。
下面将介绍电镀前处理的几个主要流程。
首先是清洗。
清洗是电镀前处理的第一步，其目的是去除金属表面的各种污垢和杂质，以保证电镀层与基材之间的牢固结合。
常用的清洗方法有机械清洗和化学清洗两种。
机械清洗主要利用喷砂、喷丸等方法，通过高速流动的颗粒物冲击金属表面，去除表面氧化层、油污和锈蚀等。
化学清洗则是利用酸、碱或其他溶液，将金属表面的污垢和氧化层溶解掉。
第二个流程是脱脂。
脱脂是指将金属表面的油脂和有机物质去除掉，以提高电镀层与基材之间的附着力。
常用的脱脂方法有溶剂脱脂、碱性脱脂和酸性脱脂等。
溶剂脱脂是利用有机溶剂将金属表面的油脂溶解掉；碱性脱脂则是利用碱性溶液将金属表面的有机物质和油脂转化成水溶性物质，从而去除掉；酸性脱脂则是利用酸性溶液将金属表面的有机物质和油脂溶解掉。
第三个流程是除锈。
除锈是指将金属表面的氧化层和锈蚀物去除掉，以减少电镀层的缺陷和氧化层的影响。
常用的除锈方法有机械除锈、化学除锈和电解除锈等。
机械除锈是利用刷子、砂纸等工具对金属表面进行刮擦和磨砂，将氧化层和锈蚀物去除；化学除锈则是利用酸、碱或其他溶液将金属表面的氧化层和锈蚀物溶解掉；电解除锈则是利用电解原理，在电解液的作用下，将金属表面的氧化层和锈蚀物溶解掉。
最后一个流程是活化处理。
活化处理是指在除锈后，对金属表面进行活化处理，以提高电镀层的质量和附着力。
常用的活化处理方法有酸洗和活化剂处理两种。
酸洗是利用酸性溶液将金属表面的氧化层去除，并同时生成一层活化膜，以便后续电镀层的附着；活化剂处理则是利用活化剂溶液，通过化学反应将金属表面的氧化物转化成金属化合物，从而提高电镀层的附着力。
电镀前处理流程包括清洗、脱脂、除锈和活化处理等几个主要步骤。
通过这些处理工序，可以有效地清除金属表面的污垢、油脂、氧化层和锈蚀物，使电镀层与基材之间能够更好地结合，从而提高电镀层的附着力和质量。
电镀前处理与后处理工艺
JINHUA CITY WUCHENG DISTRICT JIUFENG VOCATIONAL SCHOOL
电镀前和电镀后处理工艺
镀前预处理
1 除油
• 1.1 主要成份：除油粉 • 1.2 操作条件：温度48～52℃；过滤 2转/分钟以上
• 1.3 原理
除油就是脱脂，脱脂液沿着胶件和油污界面渗透，取 代油污相，使胶件相被润湿，从而迫使大量油污被卷离， 而且卷离的油污立即浮到液面，通过皂化和乳化作用使 油污与胶件脱离，与溶液互不相容。
• 3.2 原理
在强氧化性的粗化液中，产生亲水性的 极性基团橡胶相粒子B （丁二稀）被氧化 溶蚀，树脂相A（丙烯腈）和S（苯乙烯） 的表面形成和留下凹坑与大量微小的孔穴， 正因为这些凹坑、孔穴使镀层锚合在塑料 表面，以获得良好的结合力。
3.6 粗化程度效果对比
粗化不够
过度粗化
粗化适宜
• 粗化效果比较
• 1.4 作用
除去塑胶件表面在模压、存放和运输过程中残留的脱 剂和油污，或者是抛光时残留下来的抛光膏，不规范操 作引去的手印油污等，以保证胶件能在下一个工序中均 匀地进行表面粗化。
塑料（ABS）的粗化
• 3.1 目的
提高零件表面的亲水性和形成适当着力大小的最关键的工序。
• 三种类型的粗化效果比较： 化学粗化>有机溶剂粗化>机械粗化
电镀前处理工艺
• 粗化效果比较
• 三种类型的粗化效果比较： 化学粗化>有机溶剂粗化>机械粗化
• 3.4 使用范围
适用于生产过程中ABS料粗化的操作。 ABS料只须化学浸蚀粗化，PC+ABS料 的塑胶件，须先进行溶剂溶胀粗化，后 经化学浸蚀粗化。在工业生产中，ABS 料和含有PC料的ABS料都不经过机械粗 化。
5.3 维护钯水缸注意事项
• 5.3.1 防止Sn2+水解反应，故钯缸前是稀盐
酸缸。由于CP盐酸不一定很纯，加之中和后 的副产物，所以用过滤机过滤稀盐酸缸。
• 5.3.2 钯缸须注意水解产物H+与Cl-的扩散,凝
胶状物质的形成与吸附。
• 5.3.3 周期性的添加亚锡盐和盐酸,或添加新配
制的浓缩液。
• 粗化均匀和应力减小都会增加镀层的结合度。
• 亲水作用： 使胶件非极性分子极化，极大的提高了胶件的表
面亲水性，有利于电沉积反应进行，从而提高镀层与 胶件结合力。
3 粗化
• 3.1 目的
提高零件表面的亲水性和形成适当的粗 糙度，以保证镀层有良好的附着力；它是 决定镀层附着力大小的最关键的工序。
• 3.2 原理
• 注意 水合肼过少时起不到还原作用，过多时会使
挂具上镍。
5 钯水
• 5.1 目的
提高镀层附着力，使胶件表面形成一层催化 活性的贵金属层，为化学沉积提供必要的条件， 使化学镍能自发进行。
• 5.2 原理
胶体钯活化是通过氯化亚锡还原钯离子并形 成胶体钯和锡酸胶体。锡酸胶体是胶体钯的保 护体,使胶体钯活化液稳定，在稳定的前提保 持过量的亚锡离子和足够的酸度，Sn2+是强 化性还原钯，使钯附在胶件上。 • 反应机理：Pd2+ +Sn2+ Pd↓+ Sn4+。
电镀电镀基本工艺及各工序前处理作用
电镀电镀基本工艺及各工序前处理作用电镀是一种电化学过程﹐也是一种氧化还原过程。
电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极﹐金属板作为阳极﹐接直流电源后﹐在零件上沉积出所需的镀层。
例如﹕镀镍时﹐阴极为待镀零件﹐阳极为纯镍板﹐在阴阳极分别发生如下反应﹕阴极(镀件)﹕Ni2++2e→Ni(主反应)2H++e→H2↑(副反应)阳极(镍板)﹕Ni﹣2e→Ni2+(主反应)4OH-﹣4e→2H2O+O2+4e(副反应)不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来﹐如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位﹐则金属离子难以在阴极上析出。
根据实验﹐金属离子自水溶液中电沉积的可能性﹐可从元素周期表中得到一定的规律。
阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极﹐大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极﹐如﹕镀锌为锌阳极﹐镀银为银阳极﹐镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极。
但是少数电镀由于阳极溶解困难﹐使用不溶性阳极﹐如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极。
镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充。
镀铬阳极使用纯铅﹐铅-锡合金﹐铅-锑合金等不溶性阳极。
电镀基本工艺及各工序的作用工艺流程(磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→乾燥→下挂→检验包装各工序的作用前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。
前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。
在电镀技朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。
喷砂﹕除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂层的附著力﹔使零件呈漫反射的消光状态磨光﹕除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。
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电解脱脂过大
C.就连续电镀的脱脂流程，最适当的排法应该为:预备脱脂→阴极电解脱脂，预
备脱脂可以是【热脱】、【冷脱】、【阳极电解脱脂】、【溶剂脱】，绝对不可以将 阴 极电解脱脂拿来当预备脱脂。原因是预备脱脂会是最快脏掉，包含尘埃、 污物、 铜屑反大部分油脂，若此时是阴极电解脱脂的话，反而更会造成脱脂 不良。 四、活化 ( acti ation ) :脱脂后的金属表面， 然残存有很溥的氧化膜、电解极化 膜， 会阻碍电镀层的密着性，故必须使用一些活化酸将金属表面活化，以防止电 镀层产 生剥离 ( peeling ) 、起泡 ( blister ) 等之密着不良现象。一般铜合 金所使用之 活化酸，大多数为稀硫酸反市售的粉状活性酸。本人比较建议可以购 买50%的硫酸， 然后配置10%来使用，由于成本低廉又安全，可以天天更新，不用 担心铜含量过多的问题。由于铜合金的活化速度相当快(瞬间)，所以硫酸浓度不 需要配置太高，因为
10.有关电解脱脂的正确操作观念，必须再一夫说明如下: A.由于铜合金材料对强 碱的耐实力确实比较差，特别是慢速生产时。所以当遇到 比较难除的冲压油时，不应该一昧地将脱脂剂的浓度，元限的往上添加。比 较 正确的方法是应该与冲压厂沟通，多半是冲压油之稀释剂选择错误(挥发 度过 低)，，要调整稀释剂就可以改善(如下图)。或者采取预热方式，先将干 固油先 行软化，或者使用溶剂脱脂法、冷脱…。
8.78
8.91
导电率 %
25
27 20
18
11
100
黄铜编号 CA2100 CA22 CA2260 CA2300 CA2400 CA2600 CA2700 CA2800
锌含量 %
5
10 12.5 15
20
30
35
40
密度(g/cc) 8.86 8.80 8.77 8.74 8.69 8.53 8.47 8.39
图(1)
1 尘埃、污物 2 油脂 3 氧化层 4 加工层 5 扩散层 6 铜合金素材
表4
层数
类别
处理方法
目的
第一层 第二层 第三层 第四层 第五层
污物 油脂 氧化层 加工层 散愤层
水、碱热脱脂剂 碱热脱脂剂、电解脱脂剂、溶剂等 氧化层 稀硫酸、稀盐酸、活化剂等
第一层至三层处 理完全后，基本 上密性已经很好
第四章、电镀前处理
一、底材 (素材) : 一般在电镀之前，本人建议最好先对底材进行了解，这有助于有效的电镀加工。例 如材质、端子结构( 槽)、油价、氧化斑、腐蚀物、加工外观等。而在计算机端子 零件之电镀加工 ，所使用之材质有铜合金(黄铜、磷青铜、铍铜、等)反铁合金(不 锈钢、42合金等 ) ，而一般最常使用的材料为黄铜、磷青铜、不锈钢。以下就对纯 铜反此三种金属加以说明。 1.纯铜(copper):铜的特点是导电度和导热度大，所以多半用为电气材料或传热材 料。像导电率即是以铜做为基准，是以韧炼铜( Electrolytic Tough Pitch ) 的电阻系数1.7241μ[2•cm为100%IACS ( International Annealed Copper Standard )，其它金属导电率之计算即是1.7241 /金属电阻系数= % [如表1 反表2 ]。铜的颜色为丹红色，它在干燥空气 反清水 是不易起变化，但若 在空气 有湿气和 C02 时，铜表面会生绿色碱性碳酸铜(俗称铜绿) 。 2.黄铜 ( brass ) :黄铜是铜和锌的合金，很多人都叫青铜，这是错误的。一般锌 含量在30-40%之间，黄铜的颜色随锌含量的增加从丹红色→红黄色→淡橙黄色渐 渐变为黄色。其机械性质优良，制造和加工都容易，价格又便宜，故多半皆用来 做公端材料。由于其含有锌耐蚀性较差，故需镀一层铜或镀一定厚度以上之镍， 作为打底防蚀用(约1.3μm)。若在黄铜 加少量锡时会增加其耐蚀性，特别对海 水的耐蚀性会增大。 3.磷青铜 ( phosphorus bronze ) :磷青铜为铜、锡、磷之合金，很多人都叫磷铜， 这也是错误的。一般锡含量在4-11 %之间，磷含量在0.03-0.35之间。在青铜 加磷是为除去内部之氧化物，而改良其弹性反耐蚀性能。磷青铜之耐蚀性远比黄 铜优良，但价格较贵。由于弹性较佳，通常皆用在 端或弹片接点，。
乳化脱脂法 脱脂速度快、不会腐蚀素材
C0D高、不环保，有害人体
碱性脱脂法 对人体较元害、便宜、使用方便 易起泡沫、须加热
电解脱脂法 对人体较元害、使用方便、效果好 易起泡沫、易氢脆
4.脱脂不完全所造成的缺陷: A.镀层的剥离、起泡等密着不良。 B.污点、元光等光泽不均的现象。
C.镀层的 洞不平、小孔、漏镀等。 D. 针 孔 的 发 生 而 降 低 端 子 的 耐 蚀 性。 E5
硅酸钠(g/l)
10 - 30
20 - 30
2
0
磷酸钠(g/l) 界面活性剂
0 0.1 - 2
0 0.1 - 2
0 0.1 - 2
10 - 30 0.1 - 2
温度℃
50 - d0
40 - 70
40 - 60
40 -6d0
侵蚀PH值
元
1
1
1
8.表面活性剂:一般用在脱脂的表面活性剂，为阴离子和非离子表面活性剂。阳离 子表面活性剂毒性大，很少被使用。阴离子表面活性剂对金属渗透力强，对油 脂 的洗净力高、分散力强、乳化效果好，但水洗性差、发泡性高。而非离子表 面活性剂，除了优异的脱脂效果外，发泡性小、可低温操作，是前脱脂剂的主 要添 加剂，唯一的缺点，是湿润性(渗透能力)比较差。
金属名称 密度(g/cc)
导电率 %
表1 银 元氧 韧炼 脱氧 黄金 铬 10.5 8.91 8.91 8.89 19.3 7.1 106.0 102.0 100.0 98.0 74.9 66.5
铝 2.7 63.1
锌 7.14 29.2
金属名称 密度(g/cc) 导电率 %
钴
铁
钯白
锡
镍
铅
钛
8.9 7.86 12.02 21.45 7.31 8.9 11.34 4.5
d.脱脂剂的评价:必须综合温度、浓度、PH 值、时间等参数来评比。 A.脱脂的能力:由亲水性的程度反除油时间来判定。 B.对底材的侵蚀性:浸泡时间的能力，反停留空气 时间的能力。 C.起泡性与消泡性:使用量筒与空气泵，来计算起泡速度与消泡速度。 D.化学需氧量 C0D:越低越好。 E.导电度:就电解脱脂，导电度越大越好。 有关详细评价方法，请参照"连续电镀脱脂剂之评价"专题报告。
如乳化剂。 C.渗透作用:皂化、乳化二种作用是从表面除去油脂，而渗透作用
则能渗入油脂，使其松散和减小与金属的附着力。如表面活性剂。 D.分散作用:
表面的油脂除去后，将油脂由表面脱离带至溶液 的分散作用。如表面活性剂、 磷酸钠、硫酸钠等。 6.实施的方法:A.浸泡法，B.喷洗法，C.蒸气法，D.阴极电解，E.阳极电解。一般 业界的使用，热脱脂剂以浸泡法、电解脱脂剂以阴极电解法反阳极电解法居多。 由前边传统法的搅拌力与渗透力都比较差，所以本人建议可以考虑使用喷洗法 反蒸汽法，特别是针对有 槽的端子，因为高温反蒸气分子较小，所以效果会更 明显(如下)，不过电热成本会比较高。
17.8 17.3 16.0 15.7 15.3 14.7 8.4 2.1
表2
磷青铜编号 CA5100 CA51 CA5190 CA5210
CA5240
CA1100韧炼铜
锡含量 %
4.2-5.8 3.5- 5.0-7. 7.0-9. 9.0-11.0
0
密度(g/cc) 8.86 8.88 8.80 8.78
(纯铜)
(磷青铜)
(黄铜)
4.不锈钢(stainless steel):不锈钢为铁、镍、铬之合金。最常见的不锈钢为304、 304L、316、316L。316由于比304的镍含量更高，反多加了钼，所以耐蚀性更好。 另外编号多了L表示为低碳钢，所以耐蚀性又更好(如表3)。在连接器领域 ，由 于不锈钢的耐蚀性较高，所以多半用来作为连接器之外壳。
2.材质:材质不外乎是铜合金(如黄铜、磷青铜…)反铁合金(SUS、42 合金)。不同 的材质对化学药剂的耐蚀程度也不一样，特别是在强碱的脱脂药水下，更为明 显。由于连续电镀的处理时间都很短(数秒-数十秒)，所以脱脂剂的配方都偏向 强碱 (PH 值约 13 上下)。所以当比较易被侵蚀的材料，在慢速度生产下，材
料就很容易被侵蚀(特别是停留于空气 的氧化)，而造成后续电镀外观不良。
元侵蚀 镀镍后
轻微
严重
极严重
元侵蚀
已侵蚀
3.脱脂的药剂:以连续电镀来说，最多厂商所使用的是，碱性热脱脂反碱性电解脱
脂，其夫为冷脱脂(乳化脱脂)、溶剂脱脂、酸性电解脱脂。
方法
优
缺
溶剂脱脂法 脱脂速度快、不会腐蚀素材
对人体有害、易燃、消耗高
化学抛光、电解抛光
在处理表面加工 纹路、毛边、较 厚
氧化膜
三、脱脂 ( degreasing ) : 1.油脂:就连续电镀素材来料状态来说，有未冲压(料板)反已冲压材料(端子)， 料 板一般来说是没有什么油脂，有也，是在分条(分割)时所沾附的极少数油脂。 但 是端子的表面那肯定是有油脂(冲压油)，而该冲压油主要的 的，是要润滑模 具 与料板撞击时的摩擦，反防止摩擦温度的上升。有些冲压厂会在冲压结束后， 进行清洗(除油)，然后在送去电镀。然而每一家冲压厂的用油量、种类、浓度、 挥发度都不尽相同，所以当然会造成电镀厂的脱脂困扰。冲压油种类多半为矿物 油 (基础油)，其夫为合成油。
导电率 %
58 46
40
37
34
29
28
27
不锈钢编号
304
铬含量 %
18
镍含量 %
8
钼含量 %
0
表3