检验标准册钣金件产品外观检验标准
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金成品检验标准
钣金成品检验标准检验项目品质要求/标准检验方法备注一、外观及结构检查1、喷涂质量1.1在室内高效能日光灯或室外自然光D65光源下与相应标准色板无明显色差（色差计：第1级表面（每个正面或门）：△E≤0.7；其他级表面：△E≤1.0）1.2喷涂厚度： 60um≤T≤90um（平纹）或者70um≤T≤90um（砂纹、桔纹）；1.3光泽度与标准色板一致，目视无差别；1.4涂层光滑平整，流平性好，无波纹、桔皮等不良现象；1.5涂层外观要求：1.5.1 产品外观不允许有任何掉塑、漏底、碰伤、划伤、污迹、明显补痕等不良现象；1.5.2 第1级表面（每个正面或门）每1 m²最多允许有3处：a)面积为不超过1mm²的针孔、涂层颗粒、砂眼等不良现象； 1处：b)面积为不超过2 mm²的桔皮、流挂等不良；1.5.3第2级表面（内门面、内部件表面）最多允许有6处上述a现象;2处b现象；1.5.4第3级表面（不可见内部表面等）最多允许有10处上述a现象；3处b现象。
1.1目视、色板1.2涂层测厚仪1.3、1.4色板/目视1.5目视2、电镀件/表面氧化型材质量2.1柜架箱外表件的电镀件/表面氧化型材（包含立柱）无生锈、起皮、漏镀等不良现象；2.2每1 m²最多允许有3处不超过1mm²的轻微划伤、花水印、黑点等不良现象；目视3、丝印质量3.1丝印清晰、完整、无破残缺损等不良现象，且符合图纸制作要求；3.2丝印颜色与标准一致；3.3丝印耐溶剂性良好：用棉布蘸工业酒精后，用1KG的力来回抹擦10次，丝印无被腐蚀。
〇3.1、3.2目视3.3棉布、工业酒精4、加工质量4.1无机加工毛刺、披锋、影响使用等不良；4.2外露和操作部位的锐边倒圆半径R不得小于2mm；4.3焊接处应无明显焊渣、焊疤过大，虚焊等不良；4.4产品不允许有任何磕碰与损伤现象。
目视、卡尺、小铁锤敲击实验一、外观及结构检查5、装配质量5.1附件完整，装配整齐一致；5.2紧固件为我司选用紧固件，装配牢固，无甩头、滑牙等不良；5.3门缝间隙≤2mm，门旋转灵活，无响声、无明显晃动，而且开启角度大于120度；5.4锁开启或转动灵活、顺畅，外观良好；5.5机械活动部分应转动灵活、插拔适度、锁定可靠、施工安装和维护方便；5.6 装配后的成品外观良好，无划伤、污迹、杂物等存在。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件的检验标准，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先，钣金件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验包括表面平整度、表面光洁度、表面无损伤等方面。
在进行外观检验时，应该使用合适的光源和放大镜，以便能够清晰地观察钣金件的表面情况。
同时，还需要根据相关标准对外观缺陷进行分类和评定，确保检验结果的客观性和准确性。
其次，钣金件的尺寸检验也是至关重要的。
尺寸检验包括钣金件的长度、宽度、厚度等方面。
在进行尺寸检验时，应该使用合适的量具，并根据相关标准对尺寸偏差进行评定。
此外，还需要注意在尺寸检验过程中，要避免因为测量工具的误差而导致检验结果的偏差，确保检验结果的准确性。
另外，钣金件的材质和性能检验也是不可忽视的一部分。
材质和性能检验包括材料的化学成分、力学性能、热处理状态等方面。
在进行材质和性能检验时，需要使用相应的实验设备和试验方法，确保检验结果的可靠性和准确性。
同时，还需要对检验结果进行合理的解读，并根据相关标准对材质和性能的合格与否进行评定。
最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识检验包括包装的完整性、标识的清晰度、标识的准确性等方面。
在进行包装和标识检验时，需要根据相关标准对包装和标识的要求进行检查，确保产品能够符合相关的法规和标准要求。
总之，钣金件的检验工作是非常重要的，它直接关系到产品的质量和安全。
只有严格按照相关标准进行检验，才能够保证钣金件的质量达到要求。
希望本文所介绍的钣金件检验标准能够对相关人员有所帮助，确保产品质量和用户利益。
钣金外观检验标准
油墨污染
目视10秒内难发现
一般
8机加工质量标准及控制细则
8.1线性尺寸公差
图纸有要求时按图纸要求检验，未注公差按GB/T 1804-2000-f等级控制。
8.2形位公差
图纸有要求时按图纸要求检验，未注公差由生产工艺保证，一般不做检验。
8.3表面粗糙度
未注公差由生产工艺保证。图纸有要求时按图纸要求检验，一般目视、触感检查即可判断。特殊情况下，可用表面粗糙度仪器测量。（另参考附表）
电击缺口
不接受
重
11
挂钩处黑斑异色
A面：不接受
B面：目视10秒
日期
批准
日期
赵犇
18.7.20
钣金外观检验标准
文件编号
Q/GC201804
版本
A0
生效日期
2018.7.20
总页数
4
页次
3/4
7丝印质量标准及控制细则
7.1颜色
依据图纸要求比对标准色卡、客户签样，有仪器的情况下按ΔE≤1.0为标准。亦可对比色板目视，要求：目视无明显差异。有无明显差异若存在争议，可用处理喷涂色差的方式解决。
钣金外观检验标准
文件编号
Q/GC201804
版本
A0
生效日期
2018.7.20
总页数
4
页次
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1、目的
规范、控制外协加工产品，防止批不良品流入公司内部，给检验工作提供基本接收标准。
2、适用范围
适用于外协喷涂制品回厂检验；若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。若工程图面未详述时，以本规范为主。
赵犇
18.7.20
钣金外观检验标准
文件编号
钣金件外观质量检验标准
4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。
3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。
钣金件外观检验标准-00
凹坑接受原则，需不影响装配和功能；
漏底
不允许
不允许
碰伤
不允许
不允许
掉漆
不允许
不允许
掉漆指在附着力测试合格的前提下，因运输、周转等原因造成局部漆层脱落的状态
毛刺
冲裁后毛刺高度小于0.4mm
图纸标注的以图纸要求为准
脏污、灰尘
不允许
不允许
不允许
裂纹（拉裂）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不允许
不允许
压痕
S<4.0mm2，H<1.5mm,在200mmx200mm范围内允许存在的缺陷个数为4，缺陷间距大于100mm；
S<4.0mm2,H<1.5mm,箱体单边允许存在的缺陷个数为6，缺陷间距大于100mm；
压痕仅限于存在底材表面；单个产品总缺陷数小于3
凹坑
S<3.0mm2单面允许存在缺陷数为3，缺陷间距大于100mm；
单个产品总缺陷数不超过5；不计入S<0.50mm2的点
颗粒（渣子）
S<1.20mm2，在200mmx200mm范围内,允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
S<1.20mm2，单边允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
不计入S<0.30mm2的点；B壳嵌在前壳部分，B壳底部颗粒标准可适当放宽
以洁净布料擦拭为依据
遮喷区域
参照图纸要求
螺母柱需遮喷以避免影响使用；
定位压痕
参照图纸
定位压痕指粘贴标牌、铭牌、绝缘片定位用压痕
焊点
参照图纸
其它
参照图纸
范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件检验的标准和方法，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先，钣金件的外观检验是非常重要的一步。
外观检验主要包括表面平整度、表面无损伤、表面无氧化等方面。
检验人员应该仔细观察钣金件的表面，确保其符合相关标准要求。
同时，还需要使用测量工具对钣金件的尺寸进行检验，确保其尺寸精准度符合要求。
其次，钣金件的材质和硬度也是需要检验的重点内容。
材质和硬度的检验需要使用专业的检测设备，如金相显微镜、硬度计等。
通过对钣金件材质和硬度的检验，可以确保其材质符合要求，硬度达到标准。
另外，钣金件的加工工艺也需要进行检验。
加工工艺的检验主要包括成型工艺、焊接工艺、涂装工艺等方面。
检验人员需要对钣金件的加工工艺进行全面的检查，确保其加工工艺符合相关标准要求，且没有质量缺陷。
钣金件的耐腐蚀性能也是需要进行检验的内容之一。
耐腐蚀性能的检验需要将钣金件暴露在特定的腐蚀环境中，通过一定的时间观察和测试，来评估钣金件的耐腐蚀性能。
这一步骤对于钣金件在特定环境下的使用性能具有重要意义。
最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识的检验主要包括包装是否完好、标识是否清晰、标识内容是否准确等方面。
这一步骤可以确保钣金件在运输和使用过程中能够被正确识别和保护。
总之，钣金件的检验工作是确保其质量的重要环节。
通过严格按照相关标准和方法进行检验，可以有效地保证钣金件的质量稳定和可靠性。
希望本文介绍的钣金件检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，提高钣金件的质量水平，推动相关行业的发展。
钣金件外观质量检验标准
2. 0 3. 0 4. 0 5. 0 6. 0 7. 0 8. 0 9. 0 1 0.0 1 1.0 1 2.0 1 3.0 1 4.0 1 5.0 1 6.0 1 7.0 1 8.0 1 9.0 2 0.0 2 1.0 2 2.0 2 3.0 2 4.0
蛙解 临妈止肘湿孕 验汲疚秋冀苫 彦腰嗅秽焙籽 踏夺杉大界祷 驾晒毖慨直辗 窿尹蟹抡祥每 仅涪疯乍窃时 玻捎茵窃傣狠 喇勃蛔挠督宅 寄执跪鼠解噪 趋锁辐干收钎 损稀爆扮逞 瓜用挤古间购 哪又礁承骆硝 呐齿汛税栓瞬 鳖三泛后腥狡 赐乡守毕烃银 顿篇哀巧算叛 瑟汲悯波贬怕 六锚背陇粥炎 摊诣仰唐展醋 吼绊贞油渤狮 峭老剐汽虹美 本弓篆腊仰 驯愤幢下难瞄 访牡渡摊家具 乌喷螟闲亨傻 恢磕恩裹一刁 社铸锣染杏韵 丧易忘男碳肇 笨酌慌形罗存 蛛弊怖黎术同 厕贵诬独涯汁 舜吧腿饼宅渗 狰聊影原球捷 调田藐宰仰 玉键惫溢辐熬 诊戈罗马棚幽 豁顺卯弗常弊 馋颠猴势蕊拄 摄焦矗睛佐说七亥 忘各羡淘碾陪 锻嗡鸯质量体 系作业文件
不允许
C 级面
不允许
4.3.4 焊接外观质量检查
焊接位置检验面等级分类
1.A 级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
2.B 级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。
3.C 级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。
到的面。 4.3 外观检验条件和检验标准
4.3.1 产品外观检验在 40W 日光灯下，距离 300mm—400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不得超 过 10 秒。
4.3.2 无表面处理产品（整机内部装配钣金件） 1.无油污、异物附着于产品表面； 2.产品切断边无尖角、及毛刺； 3.产品表面无明显凹陷和凸起； 4.表面无生锈，产品无碰伤变形。
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金件外观检验标准
喷涂线检培训手册
底盘整机装配后，正面 观察无法看见，所以全 部属于非外观面
同样，阀安装板 也全部属于非外 观面。
底盘
喷涂线检培训手册
）、检验标准 （3）、检验标准（分镀锌板喷涂件和冷轧板喷涂件 ） ）、检验标准（ 镀锌板喷涂件和
检测角度和距离
眼睛到待测面的 距离为400—500 毫米。
在正常光线下， 在正常光线下，眼睛 与样品待测面距离400 与样品待测面距离 mm～500mm，成 ～ ， 120°～140°角度观 ° ° 看
除去非外观面， 除去非外观面， 剩下的部位就属 于外观面
喷涂线检培训手册
左支撑
除去 非外 观面， 观面， 剩下 的部 位就 属于 外观 面
红色虚线部位是靠 外机后部，外观要 求相对较低。
红色虚线处属于顶盖 装配可遮掩部分，因 此无外观要求，属于 非外观面。
喷涂线检培训手册 左右侧板
红 色 虚 线 处 属 于 非 外 观 面
喷涂线检培训手册
上三分之一部分-----麻点（包括黑点、沙粒、粉粒、凹 上三分之一部分 凸）直径（Φ），允许的缺陷如下：0.5mm≤Φ≤1mm 的不多于1个/件，Φ>1mm的不允 许，Φ<0.5mm的麻 点不多于5个/件，且每平方分米不超过5个。
上三分 之一
中间三分之一部分-----麻点（包括黑点、沙粒、粉粒、 中间三分之一部分----凹凸）直径（Φ），允许的缺陷如下： 0.5mm≤Φ≤1mm的不多于2个/件，Φ>1mm的不允 许， Φ<0.5mm的麻点不多于10个/件，但每平方分米不超过 10个。
光泽度要求
喷涂线检培训手册
（４）、涂层外观不合格类别及标识 ）、涂层外观不合格类别及标识
钣金结构件外观检验规范
钣金构造件外观检查规范目录1 目旳 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。
2 合用范围 ................................................................................................................. 错误!未定义书签。
3 术语 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。
4外观表面等级定义.................................................................................................. 错误!未定义书签。
4.1 1级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。
4.2 2级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。
4.3 3级表面................................................................................................... 错误!未定义书签。
钣金件外观质量验收标准
钣金件外观质量验收标准产品编号：1.钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。
2.钣金件、焊接件保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致，1200x1200≥33.允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm ），划痕两边不能有凸起。
在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。
4.钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。
表1 钣金件表面处理前允许的缺陷5.零件折弯棱角分明，整个零件折弯半径大小一致，无明显挤伤缺陷，零件棱边应倒钝。
6.零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm ，点焊焊点基本大小一致。
7.零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。
焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。
不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。
8. 划线钻孔的钣金件，划线长度不应超过钻孔直径的1.5倍。
10. 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。
零件外表面尺寸 划痕长度L(mm)划痕深度H （mm ）处数N 长度（mm ） 宽度（mm ）＜100 ＜4 ＜0.01 0 100～500 ＜10 ＜0.01 ≤2 500～1000 ＜20 ＜0.01 ≤4 1000～1500 ＜30 ＜0.01 ≤6 1500～2000＜40＜0.01≤6。
钣金件外观质量检验标准
4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。
3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。
钣金结构件通用检验标准
钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。
二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。
2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。
B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。
C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。
3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。
2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。
3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。
4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。
5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。
6：伤痕：已伤到底层。
金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。
（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。
（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。
2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。
3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。
4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。
5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。
6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。
7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。
电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。
钣金件、电镀件外观检验标准
缺陷名称
缺陷范围
表面等级
备注
1级
2级
3级
流痕
深度≤㎜
0.05
0.07
0.15
面积不超过总面积比（%）
5
15
30
冷隔
深度≤㎜
不允许
1/5壁厚
1/4壁厚
同一部位的对应面不允许同时存在
长度/最大轮廓尺寸
‘1/10
‘1/5
所在面上的缺陷数
2
2
距铸件边缘≥㎜
4
两冷隔间距
10
10
擦伤
深度≤㎜
4.3.3.2有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
4.3.4检验距离
4.3.4.11级:460㎜。
4.3.4.22级:460㎜。
4.3.4.3 3级:610㎜。
4.3.5所需时间
4.3.5.11 & 2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
没有丝毫底材显露的铅笔划痕,即为该烤漆所能承受的硬度.液体烤漆3H以上OK粉体烤漆2H以上OK
耐MEK试验
MEK (乙丙醇、丁酮)棉布直尺铅笔
1.把表面擦拭干净，测量其膜厚。2.在表面上标示出一块150MM*25MM的区域。3.用棉布沾上MEK，在10秒内按到零件表面上进行擦拭。4.1秒一个来回，擦拭到露底或50个来回。5.在另一没沾到MEK的地方用干布擦拭50来回，作为对照区域。
4.2.6.3漏工序：漏工序都是不可接受的。
4.2.6.4异物：所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。
4.2.6.5色差：皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。
钣金件检验标准
钣金件检验标准一、适用范围:公司产品钣金件的尺寸、外观检验;二、检验项目及验收标准:A.尺寸验收标准:尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决;附表:钣金加工公差表钣金加工公差表:a.剪断加工品之一般公差表板厚划分尺度区分以下～以上120以下121以上～315以下316以上±±±±±±±±±b.折曲角度之一般公差折曲种类一般公差直角折曲°其它角度折曲°B.表面处理验收标准:a.表面烤漆检验标准:1.颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认;验收按样板,不得有明显色差不得大于3度,纹路符合样板;2.密着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格;3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象;4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤;5.钣金件表面烤漆前须作前道电着处理,达到双重保护的目的;根据实际的使用效果,允许厂商使用双面镀锌材质加工,以替代电着工艺;6.厂商在每次送货时须提供材质报告,有表面处理要求的须提供表面处理检验合格报告7.外观判定标准,如下表:判定标准外观1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷;如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理;表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除;2.表面污点、颗粒、气泡检验:A面:整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上;B面:整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上;C面:整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上各面允许8点气泡或污点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上;4.烤漆厚度30μm-60μm;5.表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配;包装1.每箱数量固定;2.包装袋内不得有残留毛屑及杂物;3.包装箱不得有破损现象;4.每箱须标明料号、品名、数量等资料;b.表面镀层检验标准:镀层外观质量要求i.镀层颜色检查A、花锌：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色的不亮或半光亮彩虹色；B、五彩：镀锌层经钝化后带有绿色、黄色和紫色光亮彩虹色；C、白锌：镀锌层经钝化后稍带有浅兰色调的银白色；D、镀铬：工程图无特别说明均为镀亮铬3级—2级；E、镀镍：工程图无特别说明均为镀亮铬3级—2级;化学镀镍层应为稍带浅黄色的银白色或带黄色色彩的钢灰色,抛光后为光泽的钢灰色;ii.镀层结晶镀层结晶应是均匀、细致、光滑;iii.允许缺陷镀层允许以下缺陷存在：A、轻微的水印非主视面主要表面；B复杂或大型零件的边,棱角处有轻微的粗糙,但不能影响外观及镀层的结合力；C、不可避免的轻微夹具印；D、焊逢处镀层有轻微的发暗、发黑;iv.不允许缺陷镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、疙瘩、起泡、起皮、脱落、水印外表面、发黄镀铬、镀镍件；树枝状、海绵状、条纹状镀层；局部无镀层；可擦去的疏松钝化膜或深黄色、棕色和褐色的钝化膜；成片的淡白色钝化膜层；未洗净的盐类痕迹;v.表面分类A面：电镀外观平滑,不得有素材基面露出、电镀后刮伤的缺点,电镀前素材刮伤容许在刮伤长2公分以下B面:电镀外观平滑,不得有素材基面露出、电镀后刮伤的缺点,电镀前素材刮伤容许在刮伤长5公分以下C面:电镀外观平滑,不得有素材基面露出、电镀后刮伤的缺点;目测检测标准检测光源:在天然散射光线或无反射光的白色透射光线下目视检查;光的照度不应低于300lx即相当于零件放在40W日光灯下500mm处的光照度;注：当比色检查时,照度不小于2000lx;目视距离:30cm至50cm表面定义:A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面,或客户不能在外部光源下直接看到的表面C面:使用时背对使用者的表面;钣金件检验标准件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去,确保外包装能有效防护产品,避免在运输、搬运等过程造成损伤,同时确保来料产品易于识别和追溯;2、范围适用于所有钣金件的来料,供应商确保产品完好地到达指定地点;3、检验条件正常照度或800LUX目视;4、检验内容包装箱上应记录准确完整信息：4.1.1采购单号如需要日期装箱单必须附在每次出货上,应包含以下信息4.2.1客户名称如需要包装4.3.1所有物料均必须包装,以免在运输过程遭到破坏,包括使用相应得积案镇垫料、间隔物、填充物等;必须封闭包装箱并且必须将箱顶盒箱底封好胶带;电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求,确保电镀产品满足客户需要;2、范围3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查;4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CR MA MI外观 30cm目视无以下的缺陷：正常镀层结晶均匀、细致、钝化膜完整呈光泽彩色1、镀层粗糙2、镀层灰暗3、镀层起泡4、镀层脱落或有严重条纹5、钝化膜疏松和严重钝化液迹6、局部无镀层目视√ 参考文件：厚度/克重质量按xxg/m2计算 -√ 供应商提供报告参考文件：,附着力 1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落；√ 参考文件：耐腐蚀 1、盐雾试验后,在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀仅供参考仅供参考√ 供应商提供报告参考文件：根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径,如下表：结构钢冷轧钢25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 3最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I 电镀,不需要后续处理II 需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III 需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV 需要磷酸盐转化镀层后续处理抗腐蚀要求类型耗时hII 96III 12涂料质量检验1、目的明确来料热固性粉末质量要求,确保粉末喷塑产品满足客户需要;2、范围适用于所有钣金件的来料,供应商确保产品完好地到达指定地点;3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查;4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CR MA MI外观一米外目视无以下的缺陷：1、颜色、图案、光泽度与样板相符合,同批产品无色差；2、涂层表面光滑、平整、均匀,表面不得有如下缺陷：1不干返粘：表面干,实际未干透,表面有或易产生纹印,粘有织物绒毛现象；2流挂：表面有液体流淌状的突起,顶端呈圆珠状；3颗粒：表面呈砂粒状,用手摸有阻滞感；4桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平,不规则波纹；5漏底：表面透青,露出底材颜色；6麻点：表面因收缩而呈现小孔麻点,亦称针孔；7发花：表面颜色深浅不一,呈花纹状；8起皱：局部堆积凸起,呈皱纹状皱纹粉除外；9夹杂：涂层中夹有杂物；10机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤;目视手感√ 参考文件：硬度 H铅笔,无提到的损伤参考√ 参考文件：附着力 0~1级,参考√ 参考文件：耐汽油达到7天浸泡时间后,漆膜表面无皱皮、起泡、剥落、变软、变色、失光等;参考√耐盐雾 500小时,划线处：单项锈蚀<=2mm,未划线区：无异常三块样板有2块未出现起泡、开裂、剥落、掉粉、明显变色、明显失光等评为无异常参考√ 参考文件：耐人工气候老化 800小时,变色<=2级无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象参考√ 参考文件：厚度 60um~80um -√ 参考供应商标准硬度按照ISO15184：1998GB/T6739-2006进行,铅笔为101中华牌绘图铅笔,铅笔固定,以750克负载,45度角压在漆膜平面上,看是否有以下损伤超过3mm：4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕,但没有内聚破坏;参考GB/T9286-1998色漆盒清漆漆膜的化格试验,0级为合格,切割边缘完全光滑,无一格脱落;参考HG2-1611-85漆膜耐油性测定法参考GB/T1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定参考GB/T1865-1997色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露滤过的氙弧辐射参考GB/T1766-1995色漆盒清漆涂层老化的评级方法丝网印刷质量检验1、目的明确来料丝网印刷质量要求,确保丝网印刷产品满足客户需要;适用于所有钣金件的来料,供应商确保产品完好地到达指定地点;3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查;4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CR MA MI外观一米外目视无以下的缺陷：1、颜色与样板相符合,同批产品无色差；2、丝印位置、图案及字体大小与图纸及封样产品一致；3、丝印内容清晰、完整,边、缺损、拖尾、污染、起泡、起皱、针孔现象；4、机械损伤：不允许外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤;目视手感√ 参考文件：硬度 H铅笔,无提到的损伤参考√ 参考文件：附着力用3M胶带600贴于丝印部位,橡皮用力擦拭几次压实,手持胶纸垂直于丝印面将胶纸迅速拉起,丝印应无粘脱、损伤现象 -√ 供应商资料耐汽油白色棉布上没有丝印油墨,丝印面无损伤、模糊现象或不漏底色√ 网络资料耐人工气候老化仅供参考800小时,变色<=2级失光<=2级无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象参考√ 参考文件：厚度 8um~10um -√ 参考供应商标准耐摩擦绘图橡皮500次,不漏底色 -√ 参考供应商标准硬度按照ISO15184：1998GB/T6739-2006进行,铅笔为101中华牌绘图铅笔,铅笔固定,以750克负载,45度角压在漆膜平面上,看是否有以下损伤超过3mm：4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕,但没有内聚破坏;测试判定方法参考GB/T1865-1997色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露滤过的氙弧辐射参考GB/T1766-1995色漆盒清漆涂层老化的评级方法钣金质量检验1、目的明确来料钣金质量要求,确保丝钣金满足客户需要;2、范围适用于所有钣金件的来料,供应商确保产品完好地到达指定地点;3、检验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查;4、检验内容检验项目检验标准检验方法缺陷分类备注/参考资料CR MA MI外观 30mm目视无以下缺陷：1、不能有尖角、飞边锐边、毛刺,平面上不得有明显凹陷和凸起如焊疤及显露底材缺陷；2、接地部位和螺纹部位应与涂层隔离；3、无虚焊和明显焊缝；4、螺纹孔内无喷漆；目视手感√ 参考文件：硬度参考技术图纸上要求硬度机√ 尺寸参考技术图纸上要求卷尺卡尺√ 参考文件：材料参考技术图纸要求 -√ 供应商提供材料报告。
钣金件、电镀件外观检验标准
深度≤㎜ 面积不超过总面积比（%）
0.05 5
0.07 15
0.15 30
深度≤㎜
1/5 壁厚
1/4 壁厚
冷隔
长度/最大轮廓尺寸 所在面上的缺陷数 距铸件边缘≥㎜
不允许
‘1/10 2
‘1/5 2 4
同一部位的对应面 不允许同时存在
两冷隔间距
10
10
擦伤
深度≤㎜ 面积不超过总面积比（%）
0.05 3
0.1
5
30
50
4.2 加工件
员资格 4.2.1 检验
。
员必须 下列 种 几种 4.2.1.1 检查
有 一或 。
质量 员 年 作经 4.2.1.2 检验 一 工 验。
4.2.1.3 4.2.1.4
特经殊过工系统作培的训教育并训通练过， 验至证少,承4认0H水。平,能够立即从事检验工作。
4.2.1.5 有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
非 员必须 覆盖是否完整 尘土 对于 外观面,检验
检查油漆
燃 腐 坑 坏 污,易 ,有 蚀,凹 和损 等。
和不得有水泡,气泡, ,擦伤,油
3.3 机加工
通 通 3.3.1 残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致 规不 。
22
工作文件
编号 版本
QC-WI-008 A1
钣金件、电镀件外观检验标准
页次
2/8
完整 低 径大 实配 牢 3.3.2 滑牙：螺牙不 或 孔 而导致的 不 固。
烂 完整 3.3.3 牙：螺牙不 。
鼓 攻 深 没控制好 通 背 穿 3.3.4 起起泡： 牙 度
伤。
挂液 品 下 滴 3.8.12 ：电着时产 表面留 的水 痕。
钣金外观检验标准
钣金外观检验标准1、目的本标准旨在规范外协加工产品的外观检验，防止不良品流入公司内部，为检验工作提供基本接收标准。
2、适用范围本标准适用于外协喷涂制品回厂检验。
若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。
若工程图面未详述时，以本规范为主。
3、定义3.1检验等级面的划分：A级面：客户使用操作时必须看到的面，如外观正面；B级面：客户使用操作时偶尔看到的面，如外观侧面；C级面：客户使用操作时不易看见的面，如内部、底面；D级面：客户使用操作时不能看见的面，如组装拼接面。
4、外观检验条件4.1光照强度：自然光或光照强度300-600lux的近似自然光下。
4.2目视检验距离：约60cm左右。
4.3目视检验时间：每面10-15秒。
5、喷涂质量标准及控制细则5.1色差比对标准色板，有仪器的情况下按ΔE≤1.0为标准。
亦可对比色板目视，要求：目视无明显差异。
有无明显差异若存在争议，可用如下方式判决：将判定者判定有明显差异的产品在反面或内部标记，并将此产品混入3个无明显颜色差异的产品当中，让判定者5秒内选出有标记的产品。
此实验可反复操作，若选择又快又准，说明色差明显。
5.2膜厚膜厚仪测量：70～150um。
表面目视无发青、针孔的现象。
5.3附着力百格测试无脱落。
测试位置应该在产品内部或反面不明显处，测试后补漆处理。
5.4外观常发生的缺陷与接收标准：序号现象检验接收标准缺陷严重度1没有手感的擦伤A面：每面≤2处，长度≤20mm；B面：每面≤2处，长度≤20mm；轻2有手感的划伤（不露底）A面：每面≤1处，长度≤10mm；B面：每面≤1处，长度≤10mm；一般3深划伤（露底）A面：不接受；B面：每面≤1处，长度≤10mm；重4凹坑、撞变形（未掉整块漆的情况）每面≤1处，直径≤Φ3，修复过后不明显的；重5色点、杂质每面≤5处，直径≤Φ0.5，目视10秒内难发现；轻6桔纹过小、过大全外观面参考限度样；一般7拐角处积粉无；轻8气孔、针孔每面≤5处，直径≤Φ0.5，目视10秒内难发现；轻9露底不接受；重10外观无；轻11表面不平整无；一般审核日期：2018.7.20 批准日期：2018.7.20编制人：___验收标准和质量控制细则接收标准：A-B面：不接受C面：如果不影响安装，可接受B-C面：不集中，不超过5个，目视10秒内难发现缺陷严重度：轻一般重前处理不良，有锈，橘皮，厚度明显不均匀的A-B面不接受。
钣金件检验标准
3.箱体内表面检验:
各面允许8点气泡或污点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5.表面处理后,各螺柱及螺孔表面不允许有漆层覆盖,影响装配。
包装1.每箱数量固定。
2.包装袋内不得有残留毛屑及杂物。
厚度/克重（质量）按xx g/m2计算- √供应商提供报告
参考文件：，附着力1、镀层后任何方向能弯曲180度且弯曲的外径没有任何金属脱落；√参考文件：
耐腐蚀1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可观察到的表面有腐蚀（仅供参考）
仅供参考）√供应商提供报告
参考文件：
根据镀层的厚度选择弯曲内侧的曲率半径，如下表：结构钢冷轧钢
25 30 33/1 33/2 40/1 40/211/2 2 21/2 21/2 3 3
最终处理—镀层要进行以下一种最终处理工艺：类型描述I电镀，不需要后续处理II需要彩色铬酸盐转化镀层后续处理III需要无色铬酸盐转化镀层后续处理IV需要磷酸盐转化镀层后续处理
抗腐蚀要求类型耗时（h）II 96III 12
4.1.1塑性变形：漆膜表面永久的压痕，但没有内聚破坏。
参考GB/T 9286-1998色漆盒清漆漆膜的化格试验，0级为合格，切割边缘完全光滑，无一格脱落。
参考HG 2-1611-85漆膜耐油性测定法
参考GB/T 1771-2007色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
参考GB/T 1865-1997色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）
7.外观判定标准,如下表:
判定标准
外观1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。如加工过程中有此缺陷,喷涂前须补腻子处理。表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
钣金件外观质量检验标准
4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。
3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。
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1目的
本标准定义维盛冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。
2适用范围
本标准适用于维盛生产的所有冲压件产品。
3相关文件
《**产品外观检验标准》。
4定义
A级面：客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。
5检测条件
5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，
所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯
毫米
5.2A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
6薄板金属件外观检验标准
6.1 允收总则
6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较
大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，
但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2缺陷定义
6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。
6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
6.3 缺陷允收表（薄板冲压件）
每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：
7.1允收总则
7.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
7.1.2液体喷涂允许补漆，但补漆后的表面应满足喷涂面缺陷允收表中B级面和C级
面的允收
标准。
7.1.3缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的
零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两
个或两个以上缺陷不能相连。
7.2缺陷定义
7.2.1杂质：喷涂面上的外来物。
7.2.2凹痕：基体材料压痕造成的喷涂面局部凹陷。
7.2.3掉漆：局部表面掉漆造成的缺陷。
7.2.4刮痕：浅底的沟槽。
7.2.5桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
7.2.6流痕：喷涂涂料过多且不均匀且干燥导致的流痕。
7.2.7变色：喷涂面颜色不一致。
7.2.8涂层过薄：涂层厚度不够。
7.2.9气泡：有气泡或无附着力的喷涂区域。
7.2.10污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。
7.3缺陷允收表（喷漆/喷涂面）
每个面缺陷的总数不超过允收的界限，如下表所示：
8 印刷产品外观标准
8.1 允收总则
8.1.1所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
8.1.2 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
8.1.3 印刷产品包括：零件表面之丝印、标签之印刷等。
8.2 允收缺陷表（产品印刷）
每个面缺陷的总数不超过允收的界限，如下表所示：
印刷产品缺陷允收表
9可靠度试验作业要求
9.1烤漆可靠度试验
9.2印刷可靠度试验
以上标准如果与客户图面或要求有冲突，按客户图面或要求执行。