三工位正负压成型工艺流程说明

第一道工序：配料
工艺指导书内容：
1.设备检查：开机前按设备使用要求开机检查各个相关部位，检查线路、气路、各元器件是否有松动，尤其均化桶及不锈钢桶周边，确保无异物进入料桶内；生产完后有序关闭相关电源元件、气阀门等。

2.选用物料：PP粒料、PS粒料、粉碎料等及其它辅料（具体根据生产工艺SOP执行）原则可适当增加粉碎料比例，减少颗粒料添加比例（如需调整原料、粉碎料和辅料的配比需经过技术部同意，不得私自变更）。

计量配料→均化桶投送吸料→搅拌→吸料挤出
2.1计量备料
具体备料根据生产工艺SOP执行
2.2均化桶内投送吸料
启动开关，颗粒料采用开袋人工投料的方式投入均化筒内，注意杂物进入设备内，粉碎料采用自动吸料机吸入均化桶内；
2.3 搅拌
物料进入均化桶后，搅拌10-15分钟以上方可放料。

2.4 吸出进行挤出拉片
3．日常点检
3.1清理锅体：若物料带颜色（非原本色，即添加过色母的物料），并
与下批次生产用物料颜色不同，应关闭机组和均化筒，及时清理残留物料；
3.2生产时应注意检查物料颜色，当选择的物料与需求存在色差或夹杂色，应及时停止生产，调整后方可开机；
3.3粉碎回收料工位注意料色回收的一致性，回收满袋后及时将吨袋封口，入库做好吨袋标识登记卡。

第二道工序：挤出压片
挤出：物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。

工艺指导书内容：
1.设备检查：开机前按设备使用要求开机检查各个相关部位，检查线路、气路、各元器件是否有松动；生产完后有序关闭相关电源开关、气和水路阀门。

2.适用物料：PP粒料，PS粒料和边角料等。

3.工艺流程
加热→输送吸料→喂料→设置工艺参数→出料→三辊压片→牵引→收卷→检测尺寸
4.生产工艺要求
4.1加热
4.1.1打开电柜合上电源控制总闸，打开操作频点击加热启动；
4.1.2预热时设定各区加热温度为220℃，加热时间一般约为2-3小时左右，当各区加热温度达到设定数值后，可继续恒温30分钟，同时确认各区段温控仪表和电磁阀工作状态。

4.1.3各区生产工艺温度设定;
4.2点击操作频开启油泵润滑和水泵冷却系统，检查系统油压和各区冷却管路，观察各区设定温度与实际数值是否存在差异，各温区控制温差以±3℃（调节各区段冷却管路节流水阀即可）。

4.3开启管道输送吸料，将物料依次吸入储料仓、料斗内，物料内不允许有杂物，并确保连续生产时料斗不得断料。

4.4设定相关工艺参数如下表：
4.5打开真空泵，将真空度控制在合理范围内。

4.6模头出料无碳化色，达到生产片材要求且出料稳定后，可调节模唇开口（模唇开口为生产片材的厚度1.4-1.6倍大小）。

4.7将三辊轻缓移动至模头下方待料沿着中底棍卷动进入依次穿过各个辅助辊道后，进入牵引辊，调节三辊得到所需片材生产厚度（±0.02mm），并将边角割刀调节所需生产片材宽度（±2mm），为防止片材宽度不一，割刀调整完成后将螺丝拧紧固定，将合格片材端引入收卷架，调节收卷装置，使得片材收卷均整。

4.8牵引力控制适当，片材不得出现横向拉伸纹，以及避免片材收卷过松或过紧，收卷松紧适当，侧面波动误差小于±2cm，人员操作应防止夹手。

4.9无特殊情况下，收卷要求尽可能整卷，收卷完成后为防止片材表面污染或划伤等，收卷外层应用收缩膜包装不少于三层，并用包装带收紧固定，附带填写流转卡标识后入库。

5.清机及防护
5.1生产中清理真空口堵料时，严禁使用坚硬金属工具，可以用木片、竹片等，防止损坏螺杆及筒体。

5.2设备使用结束，在停机前，待料喂料斗里料走完，加入聚丙烯（PP），开始清机，直至模头出料接近PP料颜色。

5.3对模头的模唇清洁干净，如模唇有杂质和焦黑料存在，操作员及时清理模头，清理模头如下：将铜刀或者竹刀深入模唇大约3cm 处，来回拉动铜刀三至五次，将模头内部残余熔料清出，用铜丝球或者铜刷以及纱布清洁模唇表面。

5.4设备使用结束停机后，为防止灰尘杂质粘附表面损伤三辊，应手动将三辊间距调开2cm以上，并使用防尘装置将三辊表面遮盖，使用时用干净的布条进行擦拭后开机生产。

5.5如需更换片材颜色料生产，应该及时清理粉碎机组管道、储料仓及料斗,原则上本色改其它颜色可不做要求，它色改纯色务必进行清理。

第三道工序：吸塑成型
吸塑成型：是一种将热塑性塑料片材加工成各种制品的较特殊的塑料加工方法。

片材夹在框架上加热到软化状态，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，并应用于各行各业的一种技术工艺。

热成型工艺概况-压力来源：真空、气压、机械辅助。

热成型生产线的基本流程:加热、成型、冷却、裁切、粉碎。

加热：目前塑料片板材的加热多采用电阻丝加热、红外线陶瓷发热砖加热和石英管加热器加热。

热成型设备上的加热站通常采用上下加热炉结构，对于不同塑料片材的成型温度，一般是通过温度控制器调节发热器温度实现片材的所需的成型温度。

根据成型材料与成型模具的接触面的不同，成型过程可分为阳模成型、阴模成型、对模成型和无模成型。

热成型设备加工工艺及过程关键控制
工艺指导书内容：
1.适用设备：三工位正负压热成型机。

2.适用产品：塑料盒、碗、盖、盘类等产品。

3.工艺流程
塑料片材→上料送片→加热软化→真空吸塑成型（正负压热成型机）→伺服电机裁切→计数堆叠→制品取出→检验→包装入库
3.1上料工艺要求
3.1.1根据成型产品选择对应的片材，上卷片时要检查片材的尺寸及外观是否符合生产要求，注意检查片材表面清洁防止粘附异物、沙尘污染，以免后道模具刃口受损；
3.1.2将片材移送至上料位置，将片材外端拉出依次穿过两边定位棍轴、压片橡胶棍轴、碰制端装置，按下点动送片,把片端部拉起引入导入架,使其穿过导片架上的压辊轮进入入片口的搭扣输送齿链，使片材平整进入导轨；
3.1.3对不同厚度的片材需调整压片轮的高度以降低送片电机的负载,
调整压片轮时应保证两边高度一致，以保证塑片不会偏边脱链；3.1.4根据模具尺寸、片材宽度调节送片链轨至合适宽度（一般单边距离较模具保持15～20mm）；
3.1.5调节链轨宽度在引入端应比输出端窄10～25mm，具体可视片材在加热时下垂情况及制品成型而确定。

3.2加热工艺要求
3.2.1根据片材厚度,在控制屏温度控制页面上设置上下炉加热温度如下表：
3.2.2预热时间约10～20分钟，当温度控制页面的显示读数达到设置读数时,可以开始生产作业。

3.2.3根据成型面积尺寸，纵向调整电热炉和冷却板的位置去相适应。

3.2.4每区有相应温控微调操作，生产过程若出现某一区域温度偏高或偏低，轻触相应区域，上下炉各个区温度微调控制，值域0～100%。

3.2.5片材经炉加热后方可进入模具成型，具体见下表：
3.3 成型工艺要求
3.3.1根据片材厚度和产品类别,在控制屏温度控制页面上设置成型参数如下表：
3.3.2模腔成型真空负压力0.06～0.09Mpa，成型真空正压力
<0.40Mpa，根据成型制品的表面质量微调。

3.3.3打开模具冷水机，水温设置10～25℃，以控制成型制品脱模温度在10～25℃。

3.3.4生产停机时为防止异物掉入模腔，上下模要处于合模状态。

3.3.5设置送片长度、生产模次按相应产品SOP表规定。

3.3.6成型模具装配按《正负压成型模具装配作业指导书》要求。

3.4冲裁工艺要求
3.4.1根据片材厚度设置裁切力如下表所示：
3.4.2裁切刀模精准定位须依据实际成型效果来确定，模具的上、下模刀口重合要注意上、下刀口相互对正，保证无裁偏和冲破。

3.4.3为维护刀片，生产时应避免空裁切。

3.4.4模具刀模装配按《正负压成型模具装配作业指导书》要求。

3.5计数、堆叠
将整版裁切好的制品按设定的堆叠数在线升降堆叠。

3.6 检验
按成品检验标准执行。

3.7码垛入库
按相应产品SOP表包装规范进行码垛堆放。

3.8本工序产品触点点检如下表：
三工位正负压成型工艺流程说明
总结
原料控制：
要求：对原料的填充材料的配合比例（填充料不宜超30%），原料水分处理（≤2%）。

挤出片材：
要求：片材厚薄均匀一致，片材表观对成型制品的满足。

方法：调节相关螺杆挤出加工部位的挤出温度、模头温度、三辊温度、喂料、牵引参数和真空压力的控制。

成型制品：
要求：成型制品表观质量的满足（客户使用功能性、产品的符合性）。

方法：调节成型模温温度、加热上下炉温度、成型计时、成型压力等。

包装组件：
要求：按客户产品SOP表装袋入箱，区分箱体信息与内部实物的一致性。

方法：在线挑拣点数装袋，包装点袋装箱。