内检测技术在长输管道中的应用
浅析长输压力管道无损检测技术
浅析长输压力管道无损检测技术长输压力管道是指用于输送液体或气体的管道，在工业生产中起着至关重要的作用。
由于长输压力管道经常处于高压、高温环境下运行，一旦出现管道泄漏或损坏，将会造成严重的安全事故和环境污染。
对长输压力管道进行无损检测具有十分重要的意义。
无损检测技术旨在在不破坏被检测对象的情况下，发现和评价材料、构件以及组件的缺陷和性能。
本文将对长输压力管道无损检测技术进行浅析，以期为相关专业人士提供一定的参考和指导。
长输压力管道在运行过程中有可能出现许多缺陷，如腐蚀、裂纹、脆化、疲劳等，这些缺陷可能影响管道的安全性能，甚至导致严重的事故隐患。
对长输压力管道进行无损检测具有重要的意义。
无损检测技术可以帮助运营人员及时发现管道内部的缺陷，保证管道的安全运行。
通过无损检测可以及时评估管道的健康状况，为管道维护和修复提供依据。
无损检测技术可以减少管道的停机时间，提高运行效率，降低运营成本。
长输压力管道无损检测技术的应用，有助于预防事故、降低维护成本、提高管道运行效率，是非常值得推广和应用的技术。
二、长输压力管道无损检测的方法1. 超声波检测技术超声波检测技术是一种广泛应用于材料检测和缺陷检测领域的无损检测方法，其原理是通过超声波的传播和反射来探测被检测物体内部的缺陷和结构。
在长输压力管道的无损检测中，超声波技术可以用于检测管道壁厚、腐蚀、裂纹等缺陷，具有高精度、高灵敏度的优点。
通过超声波探头的传播和接收，可以得到管道内部的结构和缺陷信息，从而及时发现管道存在的隐患，指导后续的维护和修复工作。
磁粉检测技术是一种常用于金属材料表面裂纹检测的无损检测方法，其原理是利用铁磁性材料的导磁性，在施加磁场后，当被检材料存在裂纹或缺陷时，会出现磁粉聚集的现象。
在长输压力管道的无损检测中，磁粉检测技术可以用于检测管道外表面的裂纹和缺陷，具有较高的敏感度和可靠性。
通过对管道表面施加磁场和磁粉粉末，可以快速发现管道存在的裂纹和缺陷，为后续的维护和修复提供重要参考。
科技成果——长输油气管道内检测系统
科技成果——长输油气管道内检测系统所属领域油气储运成果简介近20年来，管线工业得到迅速发展，长输管道运行安全性成了一个关系到国计民生的重大问题。
管道内检测系统由管道漏磁内检测系统（俗称智能PIG）和管道变径内检测系统组成，管道漏磁内检测系统应用漏磁检测原理对输送管道进行在线无损检测，为管道运行、维护及安全评价提供科学依据。
管道漏磁内检测系统以管道输送介质为行进动力，在管道中行走，对管道进行在线直接无损检测是当前国内外公认的主要的管道检测手段。
该系统完成长输油/气管道缺陷检测，完成管道缺陷、管壁变化、管壁材质变化、缺陷内外分辨、管道特征（管箍、补疤、弯头、焊缝和三通等）识别检测，可提供缺陷面积、程度、方位和位置等全面信息。
管道变径内检测系统完成管道机械变形的检测功能，变径管道检测器在管道中由输送介质推动，在管道内运行，完成管道机械变形检测，变径管道检测器由机械变形传感器、计算机数据处理系统和定位系统组成。
应用范围φ159-φ1400各规格钢质长输油/气管技术特点管道漏磁内检测系统性能指标获奖情况2001年11月通过了国家自然科学基金委员会组织的鉴定，认为在主要指标上达到国际先进水平。
该项目2004年获国家科技进步二等奖，2003年获辽宁省科技进步一等奖。
该项目取得了一系列漏磁管道探伤理论成果，添补国内空白，打破国际垄断，同时为项目应用企业取得了巨大的经济效益和社会效益。
专利情况授权发明专利1项，申请发明专利9项。
技术水平国际先进生产使用条件适用于国内外已使用的钢质长输油气管道。
市场前景目前我国在役长距离油/气输送管道总长约3万公里，在建和拟建的西部十余条管线长达近万公里。
近年来，国内管道故障时常发生，一般事故将造成上百万乃至几百万的经济损失，且造成环境污染，所以管道运行检测在国内已引起高度关注。
管道内检测是管道检测的直接有效手段，在国际上属于垄断技术，每套设备标价几百万至几千万美元，且不易购买。
国外公司在我国进行管道检测的服务费用亦十分昂贵，每公里检测费用达上万美元。
浅析长输管道清管及内检测
浅析长输管道清管及内检测长输管道是重要的能源运输方式，其安全运行对能源供应和经济发展具有重要意义。
长期以来，长输管道清管和内检测是管道安全管理的核心内容之一。
本文将对长输管道清管及内检测进行浅析，以期为长输管道安全管理提供一些参考和借鉴。
一、长输管道清管长输管道在长期运行过程中很容易产生内壁结垢和腐蚀，对管道的安全运行构成威胁。
长输管道清管工作就显得尤为重要。
1、清管的方法长输管道清管主要采用机械清除和化学清洗两种方式。
机械清除是通过管道清扫机、刷子或者水流等方式对管道内壁进行清洗，一般适用于结垢较轻的管道。
化学清洗则是通过投入清洗剂溶解结垢和腐蚀产物，然后再用水冲洗干净，适用于结垢较为严重的管道。
2、清管的难点长输管道清管存在一些难点，比如对管道清洗的效果难以保证、对管道设备的损伤以及清洗废水处理等问题。
在清管过程中需要谨慎操作，并且采取有效的措施，以确保清洗的效果和安全。
3、清管的意义长输管道清管工作的主要意义在于延长管道使用寿命、保障管道安全运行以及提高管道运输效率。
清管工作的重要性不言而喻。
二、长输管道内检测长输管道内检测是为了及时发现管道内部的缺陷、腐蚀和损坏等问题，以便进行修复和维护，确保管道安全运行。
长输管道内检测主要采用超声波检测、磁粉探伤、射线探伤以及超声波测厚等技术。
这些技术可以有效地检测出管道内部的缺陷和腐蚀情况，为管道的修复和改造提供依据。
长输管道内检测存在一些难点，比如检测技术的精准度和可靠性、检测设备的适用情况以及对管道运行的干扰等问题。
在内检测过程中需要严格控制各项技术参数，确保检测的准确性和可靠性。
长输管道清管及内检测是保障管道安全运行的重要措施，其重要性不言而喻。
在进行清管及内检测工作时，需要严格执行相关标准，确保工作的质量和安全。
还需要不断引进新技术，提高清管和内检测的效率和准确性，以保障长输管道的安全运行。
长输油气管道漏磁内检测技术
着眼于管道内检测技术侧重介绍基于漏磁的管道内检测技术对油气管道漏磁内检测器基本结构检测原理和影响因素进行归纳总结阐述了管道漏磁内检测中轴向励磁和周向励磁等关键技术的研究现状对工程化应用的国内外漏磁内检测器检测能力进行对比介绍了漏磁信号的处理方法及管道的完整性评价技术提出了管道漏磁内检测行业的未来展望
１ ９ ２ ０ ］ 对漏磁场进行了准确的建模， 仿真分析； 黄作英等人 ［
质， 可用于石油、 天然气管道检测， 但其换能效率低、 受噪 声干扰严重
［ ３ ］
。漏磁检测技术可检测出油气管道金属损
通过测量漏磁信号离散傅里叶变换后的系数， 实现对管 ｕ ｓ ａ ｎＮ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ Ｕ ｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ 的Ｈ ｕ ｉ Ｍ． 道裂纹的检测； 韩国 Ｐ
７ ］ Ｋ ． 等人 ［ 利用三维有限元法对轴向定向裂纹的检测进 ８ ］ 行了研究； 印度的 Ｄ ａ ｎ ｉ ｅ ｌ Ｊ 等人 ［ 利用神经网络和小波
？CM检测技术在油气长输管道检测中的应用
Ｐ 检 测 技 术在 油 气 长 输 管 道 Ｃ Ｍ 检 测 中 的 应 用
王 咏梅
（ 中原油 田分 公 司采油 工程技 术研 究 院 河南 濮 阳 ４ ７０ ） ５０ １
摘 要 石油 和天然气 管道 运输作为石油 和天然 气主要运输 方式 ， 已建成 全 国性 的石油 天然气 长输 管道 干线 ２ 现 Ｏ
Ａｐ ｌ ａ ｉ ｎ ｏ ｐ ｉ ｔｏ ｆＰＣＭ ｎ Ｏｉ ａ ｄ Ｇａ ｐ ｌｎ ｓｉ ｇ ｃ ｉ ｌ ｎ ｄ Ｐｉ ｅｉ ｅ Ｔｅ ｔｎ
Ｗ ａ ｇ Ｙｏ ｇ ｉ ｎ ｎ ｍｅ
（ ｅ ｏｅｍ Ｅ ｇ ｅ ｒ ｇＩｓ ｔ ｅｏ Ｙ ＦＢ ａｃ ， Ｉ Ｏ—Ｐ Ｃ， ｅ ａ ｕ ａｇ４ ７ ０ ） Ｐ ｔ ｌ ｎ ｉ ｅｉ ｔｕ ｆ Ｏ ｒｎ ｈ ＳＮ ｒ ｕ ｎ ｎ ｎ ｉｔ Ｚ Ｅ Ｈ ｎ ｎＰ ｙｎ ５ ０ １
第２ ５卷 第 ７期 ２１ ０ １年 ７月
化 工时 刊
Ｃｈ ｍ ｉａ Ｉ ｄ ｓ ｒ ｉ ｅ ｅ ｃ ｌ ｎ ｕ ｔｙ Ｔ ｍ ｓ
Ｖｏ１２５， ． Ｎｏ． ７ Ｊｕ ． ２ １ Ｉ７． ０１
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
００多 ｋ 我 国 ７ ％的石油 和 ９ ％的天然气是通过管 道运输 的。管道运 输关 系经济命脉 ， ０ ｍ， ０ ９ 同时 也关 系到公共 安全。
Ｐ Ｍ 为油气长输管道防腐层检测 的主要 工具 ， Ｃ 在管道检测 中得到了广泛应 用。介绍 了 Ｐ Ｍ在管道 防腐层质量 评定 、 Ｃ
管道 泄漏 点定位、 牺牲阳极查找等方 面的应 用。同时 ， 根据现场经验 ， 出了 Ｐ Ｍ使 用过程 中的建议与 注意事项 ， 给 Ｃ 以 便更 好地 发挥 Ｐ Ｍ在管道检测 中的作用。 Ｃ 关键词 Ｐ Ｍ 管道 Ｃ 外防腐层 检测 应用
长输油气管道漏磁内检测技术研究
长输油气管道漏磁内检测技术研究摘要：长输油气管道漏磁内检测技术作为管道完整性管理的核心技术已经在管道检测工作中得到广泛应用，该技术可以对管道本体缺陷进行识别、定位和量化统计，是指导管道合理维修、开展管道完整性管理工作的重要手段，是管道运行安全的重要技术保障。
该文主要阐述漏磁内检技术及原理、漏磁检测应用等，该方法具有高精度、非破坏性、经济高效、安全可靠等特点，在长输油气管道完整性管理工作中得到广泛应用，对保障长输油气管道安全具有很高应用价值。
关键词：油气管道；漏磁内检测；技术引言长输油气管道在运行过程中由于受到多种因素的影响，在服役运行过程中难免会发生腐蚀、变形等问题，为了及时发现管道本体缺陷，以便管道企业科学合理的开展管道维修维护，避免因管道本体缺陷失效造成安全事故，需要通过内检测技术的支持来获取管道缺陷信息并开展修复整治，而长输油气管道内检测技术具有检测准确度高、对管道运行无影响等优点，被广泛应用于长输油气管道的安全管理中，是提升管道本质安全的一项重要技术支撑手段。
1 内检测方法管道内检测技术最早产生于上世纪 60 年代美国，漏磁通无损检测技术的成功运用开启了管道内检测技术的先河，发展至今已形成管道漏磁、管道超声波和管道涡流等内检测方法，是目前主要的内检测方法。
1.1漏磁检测检测器在管道内运行过程中，其携带的永久磁铁将管壁饱和磁化，管壁与钢刷、磁铁及铁心形成磁回路，当管壁没有缺陷时，磁力线在管道内均匀分布，形成匀强磁场，当管壁有缺陷时，磁力线在管壁扭曲，穿出管壁产生漏磁，磁感线被磁传感器采集，传感器模块探头将表征管道特征的磁场信号转化为电信号，经过信号集中分析处理实现检测，这些检测数据通过专业人员分析可得出管道缺陷信息。
1.2涡流检测涡流检测是以电磁场理论为基础的电磁无损探伤方法，其基本原理是利用通有交流电的线圈（励磁线圈%）产生交变的磁场，使被测金属管道表面产生涡流，而该涡流又会产生感应磁场作用于线圈，从而改变线圈的电参数，只要被测管道表面存在缺陷，就会使涡流环发生畸变，通过感受涡流变化的传感器（检测线圈）测定由励磁线圈激励起来的涡流大小、分布及其变化就可以获取被测管道的表面缺陷和腐蚀状况。
长输管道内检测数据比对方法
长输管道内检测数据比对方法一、引言随着长输管道的建设和使用量的增加，对于管道的安全运行和维护变得尤为重要。
其中，内检测数据的比对方法在管道的维护中起着至关重要的作用。
本文将深入探讨长输管道内检测数据比对方法的原理、应用以及未来发展方向。
二、长输管道内检测数据比对方法的原理长输管道内检测数据比对方法主要通过对管道内部的传感器数据进行比对，检测管道中可能存在的问题或异常。
该方法主要包括数据收集、数据处理和数据分析等步骤。
2.1 数据收集数据收集是长输管道内检测数据比对方法的首要步骤。
在管道内部安装传感器，通过传感器采集管道内部的数据，如温度、压力、流速等。
同时，还可以利用机器视觉等技术获取管道内部的图像数据。
2.2 数据处理数据处理是将收集到的原始数据进行预处理和清洗的过程。
主要包括数据去噪、异常值处理和数据校准等。
其中，数据去噪可以使用滤波算法，如均值滤波、中值滤波等。
异常值处理可以通过统计分析等方法找出并剔除异常值。
数据校准则是对数据进行校准，确保数据的准确性。
2.3 数据分析数据分析是将经过处理的数据进行统计分析和模型建立的过程。
通过对比不同时间段或不同地点的数据，可以找出潜在的问题或异常。
常用的数据分析方法包括时间序列分析、频谱分析、主成分分析等。
根据分析结果可以选择相应的措施进行管道的维护和修复。
三、长输管道内检测数据比对方法的应用长输管道内检测数据比对方法在管道的维护和检修中有着广泛的应用。
主要体现在以下几个方面：3.1 检测管道的漏损和腐蚀通过对比不同时期的数据，可以检测管道的漏损和腐蚀情况。
例如，对比两个时间段的压力数据，如果发现压力下降，则可能存在泄漏情况。
对比两个时间段的温度数据，如果发现温度上升，则可能存在腐蚀情况。
3.2 监测管道的运行状态通过对比不同地点或不同时间段的数据，可以监测管道的运行状态。
例如，对比不同地点的流速数据，可以查找是否存在流速异常的情况。
对比不同时间段的震动数据，可以判断管道是否存在振动问题。
漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用
漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用摘要：管道内检测不仅能清洁管道，提高输送效率和减少腐蚀性介质，而且还能有效地检出管道缺陷。
目前常采用的超声内检测检测精度高，但对管壁清洁度要求较高、需要耦合剂等，不适用于集输输气管道；电磁超声内检测检测精度高、检测缺陷类别多，不需要耦合剂，但国内应用较少且费用较高；CCTV摄像技术能通过图像信息识别缺陷，但不能对缺陷量化，只能识别内壁缺陷且易漏检；涡流内检测检测速度快，适应工况强，对表面缺陷检测灵敏度高，但是国内技术尚不成熟，量化精度相对不高，且对管道深层缺陷和外壁缺陷不敏感。
基于此，对漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用进行研究，以供参考。
关键词：漏磁内检测；集输管道；分析引言2011年以来新建的高钢级油气管道，尤其是口径较大的输气管道，相继出现环焊缝失效事件，失效类型以开裂为主，因此环焊缝裂纹缺陷检测是天然气管道内检测的重点。
此外，随着管道口径、壁厚、管材等级的不断提高，对管道内检测技术也提出了更高的要求，内检测器的尺寸越大，自重越大，对其在管道中运行稳定性影响越大，可能引起局部速度波动，不同位置探头提离值不一致，进而影响缺陷检出概率和尺寸量化精度。
1管道漏磁内检测技术管道漏磁内检测技术利用漏磁内检测器上安装的强磁铁对管道壁进行饱和磁化，在管壁与漏磁内检测器之间形成磁回路，空气中的磁场信息被霍尔传感器接收，经过一系列转化生成可判读的漏磁内检测数据。
当管壁发生变化，如出现增厚、减薄、缺失等情况时，传感器接收到的磁场信息会发生变化，对应的漏磁内检测数据也会发生变化，据此判断缺陷及异常情况。
管道环焊缝由人工焊接而成，不同位置的增厚减薄情况不一致，因此漏磁信号极不规则。
2检测原理漏磁内检测技术是最早引入油气管道检测研究的一种技术，也是应用最广泛、技术最成熟的管体缺陷检测技术。
漏磁内检测的技术原理是通过测量被磁化的铁磁材料表面漏磁通量的大小来判断被测工件的缺陷程度。
长输油气管道漏磁内检测技术 李娟
长输油气管道漏磁内检测技术李娟摘要：管道运输的优点是输送量大、运费低、耗能少，一般可深埋于地下，安全可靠，对环境污染小，占地面积少。
随着油气管道服役时间的增长，这一运输方式的缺点也开始逐渐的显现。
管体腐蚀穿孔造成输送油气的泄漏是长输管道存在的一个非常严重的问题，所以为了掌握管体状况，保证管道安全平稳运行，必须定期对管道进行检测。
基于此，本文主要对长输油气管道漏磁内检测技术进行分析探讨。
关键词：长输油气管道；漏磁内检测；技术分析1、前言长输油气管道在油气能源运输中发挥着关键作用，被称为“能源血脉”。
为保证管道的安全有效运行，应定期对管道进行检测。
管道漏磁内检测技术是目前国内外长输油气管道内检测领域普遍应用的检测技术，该技术以管道管体已形成的体积缺陷为检测目的，可以准确检测出缺陷面积、程度、方位等信息。
２、管道漏磁内检测技术2.1管道漏磁内检测系统基本结构管道漏磁内检测系统应用漏磁检测原理，以管内所输送介质为动力，完成对管道的无损检测评价。
管道漏磁内检测系统主要包括管道漏磁内检测装置、里程标定装置和数据分析处理系统3部分。
管道漏磁内检测装置主要实现对管道上缺陷的检测及保证检测器的平稳运行，主要包括驱动单元、测量单元、计算机单元和供电单元4部分。
里程标定装置实现对管道上腐蚀缺陷及管道特殊部件等的精确定位，主要由管道外标记标定、管道内外时间同步标定和里程轮记录3部分组成，三者共同工作，可对行进里程等信息进行记录。
数据分析处理系统完成对磁传感器检测得到的漏磁数据进行可视化处理，生成最终的管道缺陷检测结果，主要由数据格式处理软件、初步分析软件、人工判读软件、数据管理软件等部分组成。
将磁传感器检测得到的数据经一系列处理之后绘成彩色线图并在计算机上显示，数据判读人员可以直观地从彩色图上观察出缺陷的有无及腐蚀程度，同时界面会进行里程信息显示，可通过里程信息判定缺陷所在位置并进行标记，为检测或评估管道寿命提供依据。
长输管道漏磁内腐蚀检测技术应用分析
与节之 问采 用万 向节 连接 。并 在 动力节上 安装 比管道 内径稍大 的橡
利用 它阻塞管道 介质流动产生 推力 ， 进而 带动整个装置 前进 。 用 合适 的检 测手段 尤 为重 要。综 合分析 ， 目前来 看 ，管 内腐 蚀检测 胶碗 ， 管道漏磁 内检 测器结构 见图 ２ 。 首 推漏磁 检 测技术 。该 技术具 有 以下特 点一 是能够 在线 检测 ，不需
２ ． １ 漏磁 检测技 术基本原理
内检测 装置是 以管道输 送介 质为行 进动 力 ，通 过该 装置在 管道 内运 动获 取缺 陷信 息 ，对 管道进 行在 线无 损检测 。主要 由牵 引节 、
漏磁 检测 技术 是建 立在 铁磁 性材料 高磁 导率 这一 特性上 的 。材 测量 节 、信 号 记录节 和 电池节 组成 。牵 引节主 要依 托 动力皮 碗产 料 在外 加磁 场作 用下被 磁化 ，当材料 中无缺 陷 时 ，磁 力线绝 大部 分 生运 行动 力 ；测量 节 由磁化 装置 和霍 尔探头 传感 器组 成。含 永磁铁
（ ｂ ）有缺 陷
图 １ 漏 磁 检 测 原 理
定 制 约 。超 声 导波 技 术 ，可 以在 一个 测 试 点对 一 条 管道 长 距 离范
围１ ０ ０ ％ 检 测 ，但 不 能 对 缺 陷 进行 定 性 ，对 可疑 部 位 仍 需 其他 检
测 方 法 做 出 最终 评 价 。ＣＣ ＴＶ摄 像 工 业 内窥镜 技术 对 管 道 内检 测 情况 分 析 的 精 度取 决 于 图像 的 质量 及图 像分 析 软 件对 缺 陷 的识
橡 皮碗
钢刷 传感器 阵列
长输油气管道漏磁内检测技术
长输油气管道漏磁内检测技术摘要：近年来，长输油气管道漏磁内检测问题得到了业内的广泛关注，研究其相关课题有着重要意义。
本文首先对相关内容做了概述，分析了管道检测技术的分类以及管道焊缝的识别，并结合相关实践经验，分别从多个角度与方面就长输油气管道漏磁内检测技术应用问题展开了研究，阐述了个人对此的几点看法与认识，望有助于相关工作的实践。
关键词：长输油气管道；漏磁；内检测；技术1前言作为一项实际要求较高的实践性工作，长输油气管道漏磁内检测的特殊性不言而喻。
该项课题的研究，将会更好地提升对长输油气管道漏磁内检测技术的分析与掌控力度，从而通过合理化的措施与途径，进一步优化该项工作的最终整体效果。
2管道检测技术的分类管道外检测技术是对管道进行挖坑检测，其目的是检测管体的腐蚀缺陷。
常用的外管道检测技术有标准管/地电位检测、密间距电位检测以及直流电位梯度检测等。
管道内检测技术主要用于管道内部的腐蚀检测和焊缝裂纹检测等。
目前内检测技术有很多，其中包括漏磁检测、超声波检测、射线检测、涡流检测和红外热成像检测等技术。
每种检测方法在内检测上都有自身的优点与不足，其中漏磁检测对检测的环境要求不高，是一种在线检测能力强并且自动化水平高的检测方法，同时也应用最广的一种磁粉检测方法，但是在检测的过程中必须要求管壁的磁性饱和，同时还要受到管壁厚度的影响。
超声波检测对象也极其广泛，但是需要连续的耦合剂，主要应用在液体管道检测上，在燃气管道的检测上还有一定的难度。
红外线热呈现检测虽然能够进行非接触的在线检测，但是环境温度、通风因素都能影响到图像的准确性，因此不适用于检测腐蚀的发展速度。
基于漏磁检测技术的燃气管道检测系统具有高准确性和高可靠性的特点，随着电子信息技术的发展与完善、检测器探头的小型化、处理器采样的高速化以及储存器容量的扩大化的应用，漏磁检测技术与GIS、GPS技术相互结合，实现了管道可视化、完整性管理等技术含量高的技术在内检测领域中的广泛应用，这些技术的应用，大幅度提高了漏磁检测器的分辨率和定位精度。
管道内检测技术现状和发展趋势探讨
管道内检测技术现状和发展趋势探讨我国长输管道实现跨越式发展，管道本体缺陷和腐蚀问题应得到重视。
我国长输管道已全面强制实施完整性管理。
管道内检测技术可以确定管道的腐蚀和裂纹缺陷，保障管道安全运行。
标签：管道内检测;技术1 管道内检测技术现状国内外长输管道应用最广泛的是漏磁内检测（MFL）和超声波内检测（UT），新建管道投产过程中使用是变形内检测和测绘检测，裂纹检测是管道内检测技术的难点，衍生了电磁超声内检测（EMT）。
随着电子、通信和计算机技术发展，涡流检测、磁记忆法、弱磁法和阴保电流内检测成为新兴的技术，仍处于验证阶段，尚未大规模成功应用于工业管道。
研发高精度、高分辨率的检测期产品是国外发达国家内检测公司的优势技术，例如美国GE公司、英国国家GAS公司、加拿大库珀公司和德国罗森公司。
1.1 漏磁内检测漏磁内检测是研制时间最早也是应用最广泛和成熟的技术，该技术几乎对管道检测环境无要求，且操作简单、价格低廉，输油气管道适用范围很广。
优点是可检测管道内/外腐蚀体积型缺陷、焊缝缺陷和径向裂纹等。
缺点是要求管壁达到磁饱和状态，允许检测的管道最大壁厚不能超过12mm;漏磁内检测器需要控制清管器运行速度不能过快（一般不超过10m/s）;不能探测应力腐蚀开裂裂纹和氢致裂纹;漏磁信号失真易造成缺陷信号识别困难等。
1.2 超声内检测超声内检测是压电或电容传感器通过液体耦合与管壁接触，检测管道缺陷，主要应用于原油和成品油管道。
优点是可检测大口径和大壁厚管道，可直接测量管壁内/外金属损失，也是检测轴向/径向裂纹首选方法。
缺点是对管道内壁环境清洁度要求很高，不能检测杂质积液多、结蜡沉积严重的管道，也不能检测操作压力高、流速快的管道。
超声内检测突出特点是在检测管道裂纹缺陷灵敏度和精度，但需要介质耦合从而限制了在输气管道的应用。
近年来，输气管道采用在隔离清管器之间的液体（例如水、柴油等）段塞中的超声波测试工具。
1.3 射线检测技术射线检测技术即射线照相术，它可以用来检测管道局部腐蚀，借助于标准的图像特性显示仪可以测量壁厚。
简述长输管道的全面检验方法
简述长输管道的全面检验方法随着经济的发展以及各行业对能源需求的总量的增长，改变能源的运输方式已经成为各企业之间优化资源配置的重要方式之一。
在这种环境下，长输管道的出现无疑成为液体及气体等能源输送的重要关注方向。
但是，如果想长期的保证运输条件的安全有效，离不开对长输管道的全面监控与检验。
标签：长输管道；全面检验；检验方法长输管道的全面检验能力的高低直接影响着长输管道运输行业稳定的运行与发展。
接下来，本文就从长输管道的作用、检测方法、内检技术几个方面对长输管道的全面检验进行简要介绍。
1长输管道的作用长输管道是一种可以把液体物质或者气体物质，由供应方直接输送到用户处的长距离物质运输管道，由于这一类管道用于大量物质的运输，所以有着管路管径尺寸大，运输距离长，辅助的配套工程多等特点。
这种方式可以更为高效的完成原油、天然气等物质的运输，并且可以节约运输成本。
2长输管道的全面检验方法长输管道的检验有其固有流程，该流程主要包括检验前的准备工作，长输管道的资料审查，编制长输管道的检验方案，对长输管道的外观、材质、管道规格、漏点、安全附件进行分项检验，依据检验过程和检验结果出具检验报告，进行后续相关处理工作。
接下来本文就对其中的分项检查进行简要的叙述。
2.1长输管道的外观检查长输管道的外观检查也叫做宏观检查，主要包括对组件的泄漏情况，位置与管路形变情况，绝热层与防腐层情况，支架、阀门、法兰等情况，运行过程等进行检查。
（1）对长输管道的泄漏检查，主要集中在管道的法兰连接处、阀门处是否出现了泄漏状况，对于运输液态物质的长输管道，可检查管道周围是否有液态物质的滴落；对于气态物质的长输管道，则需要通过专用的设备来对泄漏的气体进行检测。
这项检查要结合巡检人员的检查情况，划出重点检查区域，对重点检查区域进行专项检查，发现问题及时记录。
（2）对管道位置与管路变形情况的检查，主要查看U型弯、管道间距、支架连接处、管墩连接处的设置与变形情况。
管道内检测技术在鲁宁线上的应用
管道内检测技术在鲁宁线上的应用摘要:长距离埋地管道运输是目前石油天然气资源的主要输送方式,由于埋地管道运行环境复杂,各种原因造成的管壁腐蚀直接影响管道的使用寿命。
如何了解管道的腐蚀状况,有针对性地对管道进行维修,确保管道的安全运行,延长管道的服役时间,是进行管道内检测的根本目的。
我们对鲁宁输油管线共检测了647公里,获取了第一手检测资料库,为进一步分析鲁宁管线腐蚀情况和安全评估提供了科学依据。
关键词:管道内腐蚀检测1 鲁宁输油管道现状鲁宁输油管道全长652.58公里,1975年开工建设,78年投入运行至今。
设计使用年限为20年,现已超期服役12年。
该管道规格为Ф720×8mm,材质为16Mn螺旋焊缝钢管,额定工作压力为4.2MPa,采用沥青玻璃丝布和强制电流联合防腐保护。
2007年11月24日齐河出站管道发生爆管,导致鲁宁线停输25小时。
2010年4月15日盱眙段淮河大桥东首处管道因腐蚀导致原油泄漏,等等。
再加上近十来年间盗油分子在管道上打孔盗油,造成管道腐蚀进一步加剧。
介于该管线事故隐患频发,已经严重影响了输油生产计划任务的完成。
迫切需要对管线进行全面检测评估,为下一步的检修改造提供科学依据。
2 管道检测的方法我国对长输管道的检测多采用传统的管道外检测技术,即通过对管道的阴极保护系统及电子检漏仪进行检测从而获得管道的受腐蚀状况。
属于间接检测管道腐蚀的方法。
而管道腐蚀检测技术一般有漏磁通法、超声波法、涡流检测法、电视测量法等。
目前广泛使用的是漏磁通法、超声波法。
(1)漏磁通法检测的工作原理是用自身携带的磁铁在管壁全圆周上产生一个纵向磁回路场,当检测器在管内行走时,如果管壁没有缺陷,则磁力线囿于管壁之内,如果管内壁或外壁有缺陷,则磁力线将穿出管壁之外而产生所谓漏磁MFL(Magnetic Flux Leakage)。
漏磁场被位于两磁极之间的、紧贴管壁的探头检测到,并产生相应的感应信号,这些信号经滤波、放大处理后被记录到检测器上的海量存储器中,再经检测后的数据回放处理,对其进行判断识别。
新无损检测技术在长输管道工程的应用及发展趋势
传输被认为是最为安全经济 的方法 ，截止到 ２ １ ０ １年底我 国已 经建成石油 、 天然气、 品油等长输管道 ６万余 公里 ， 成 这些长输
管 道 是 我 国能 源 运 输 的主 动 脉 。 为落 实“ 足 国 内， 用 海 外 ； 立 利 西 气 东 输 ， 气 南 下 ； 近 供 应 ” 能 源 发 展 策 略 ， 家 正 逐 步 北 就 的 国 加快长 输管 网的建设速度 ，到 ２２ ０ ０年 预 计 再 新 建 管 道 １ ０万 ｋ 形 成 国 内管 线 、 ｍ， 国外 管 线 和 海 上 管 道 互 相联 通 的大 管 网 。 无 损 检 测 作 为 控 制 管 道 焊 接 质 量 的重 要 环 节 ， 阶 段 的 技 术 已经 现 不 能 满 足 发 展 的需 要 ， 展 和 引进 新 技 术 成 为 大 势 所 趋 ， 西 发 从 气 东 输 一 线 开 始 ， 量 新 无 损 检 测 技 术 被 应 用 于 国 内长 输 管 道 大 建设 中。
缝检测 中， 主要 运用全 自动超声波检 测技术 ， 与传 统 的手 动超 声检测相 比 ， 其检测 的速 度更快 ， 对缺 陷的数量 以定量 的判断 的准 确率更高 ， 而且 对环境 的污 染明显 降低 ， 作业 的强度大大
地 减 少 。 检 测 的具 体 原 理 是 ： 管 道 焊 缝 划 分 为 若 干 个 分 区 ， 其 把
１ 引 言
发达 国家石油天然气产业发展经验表 明， 建立 全国性联通 的长输管道网络是一个 国家能源发展 的必然趋势和客观要求 ，
对 推 动 经 济 建 设 有 着 十 分 重 要 的意 义 ， 油 、 然 气 采 用 管 道 石 天
浅析长输管道清管及内检测
浅析长输管道清管及内检测长输管道清管及内检测是现代输油管道管理的关键环节之一，主要是为了保证长输管道的安全、高效运行，防范管道事故的发生。
长输管道清管指的是对管道内部的杂质、污垢和结垢等进行清除，而内检测则是通过一系列技术手段对管道内部进行检测，发现潜在的缺陷及时修复。
一、长输管道清管1、清管目的管道清管是为了清除各种杂质和沉积物，确保管道内部光洁，使得油品能够畅通地从管道中流过，降低管道内阻力，减小油品流动时的能耗，提高输油效率。
另外，清管还可以防止管道内部的结垢、腐蚀等问题，保护管道的使用寿命。
2、清管方法清管的方法有物理清洗和化学清洗两种。
物理清洗：主要是指利用高压水流或机械设备（如钢丝刷）清洗管道内部。
高压水流清洗可以将管道内部的脏物一次性冲刷干净，但是需要较高的水压，在清洗过程中存在管道局部受割伤的风险。
机械设备清洗则需要一部分人工操作，但是受到管道结构和维护条件的限制较大。
化学清洗：利用酸碱等化学品来溶解沉积物，可以减小物理清洗的强度，减小管道损伤的风险。
但是化学清洗对管道的腐蚀影响也需要格外注意，需要严格控制清洗剂的浓度和清洗时间。
3、清管周期清管的周期根据不同管道的情况而定。
一般对于较长的长输管道，清管周期为2-3年左右，而对于一些地理条件较为特殊的地区，如沙漠、过山区域，清管周期可能更为频繁。
同时，清管周期也需要考虑管道的使用情况、油品的性质、管道温度等因素。
管道内检测主要是为了发现管道内部的潜在缺陷，如管道内部腐蚀、裂纹、变形等问题，及时进行修复，防止管道事故的发生。
内检测可以帮助管道管理者及时发现管道问题，预测管道故障，避免因故障带来的损失。
内检测的方法主要有磁性检测、超声波检测、射线检测等。
其中，磁性检测主要用于检测管道墙厚变化、裂缝等问题；超声波检测主要用于检测管道内部杂质、沉积物等问题；射线检测主要用于检测管道内部腐蚀、裂纹等问题。
不同的检测方法适用于不同的管道情况，需要根据实际需要选择合适的检测方法。
浅析长输管道清管及内检测
浅析长输管道清管及内检测【摘要】长输管道在石油、天然气等能源运输中扮演着至关重要的角色，而清管及内检测的工作对于保障管道运行安全和效率至关重要。
清管的方法和技术包括机械清理、化学清洗等，而内检测则通过超声波、磁粉探伤等技术来检测管道内部的缺陷。
清管与内检测的配合能够全面评估管道的运行状况，确保及时发现问题并进行修复。
清管及内检测的效果评估是衡量工作效果的关键，同时未来的发展趋势包括更智能化、自主化的清管及内检测技术。
长输管道清管及内检测的重要性不言而喻，未来将在技术创新的推动下不断完善和发展。
【关键词】长输管道、清管、内检测、方法、技术、原理、工具、配合、效果评估、进展、发展趋势、重要性、未来发展方向、总结、展望。
1. 引言1.1 长输管道的重要性长输管道作为输送液体或气体的重要设施，在现代工业中起着至关重要的作用。
长输管道的建设和运行，可以实现资源的有效利用和输送，推动经济发展和社会进步。
长输管道可以连接城市与城市、国家与国家，实现资源的有序输送和利用。
长输管道也是保障国家能源安全和经济发展的重要基础设施之一。
长输管道的重要性体现在多个方面。
长输管道可以实现能源资源的长距离输送，从而满足各地区对能源的需求，保障能源供应的稳定性。
长输管道可以减少能源资源的占用和浪费，提高资源利用效率，降低能源运输成本，促进经济发展。
长输管道还可以带动相关产业的发展，促进经济结构的优化和产业升级。
长输管道的重要性不言而喻，清洁管道及内部检测工作的实施，对长输管道的安全运行和持续发展具有重要意义。
通过清管及内检测，可以保障长输管道的运行畅通和安全可靠，为我国能源输送和经济发展提供有力保障。
1.2 清管及内检测的必要性清管及内检测是长输管道运行维护中的重要环节，其必要性主要体现在以下几个方面：清管及内检测可以有效减少管道内部沉积物的堆积，避免管道内的污垢、锈蚀物等物质对管道的腐蚀。
这样可以延长管道的使用寿命，降低维护成本。
5.长输管道内检测技术工业应用(一)
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3、弯头
管道弯头的曲率半径应满足相应规格检测器的通过性能指标。 相邻弯头间的直管段长度应大于管道外径。 弯头上存在的变形不应超过相应规格检测器的通过性能指标。
4、阀门
管道沿线阀门开启灵活，检测期间应处于全开状态。全开状态的阀门内 径应满足检测器最低通过性能指标。自动截断阀应取消自动关闭功能。
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检测器牵拉实验
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多 通 道 变 形 检 测 器 精 度 指 标
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高清晰度漏磁检测器组成图
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高 清 晰 度 漏 磁 检 测 器 精 度 指 标
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3. 牵拉试验
建立和被检管道材质、口径和壁厚相同的牵拉管段，并且在管体上制 作大量不同类型、不同尺寸的标准缺陷，将检测器放入牵拉管段中通 过模拟实际运行速度进行牵拉试验，建立缺陷模型的数据库，用数学 方法拟合缺陷曲线，得到缺陷三维尺寸的量化模型公式，实现对后期 现场检测缺陷数据进行自动量化。
弯头：是否有小于清管器或检测器通过能力的弯头，是否存在背靠 背弯头。
斜接：斜接的角度，管道干线上是否有影响清管器或检测器通过的 斜接。
三通：超过30%管径的开孔三通是否有挡条。花管式三通注意开孔长 度，很多管线的花管式三通在施工时错误的将周向展开长度作为开 孔长度施工，由此大于清管器或检测器的皮碗密封间距将导致其滞 留在三通处。连续两个三通的间距必须大于清管器或检测器的皮碗 间距。
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整机压力试验装置
用以模拟现场高压环境，对检测器进行整机压力测试，可以从监视口通 过舱内安装的摄像头监视检测器在水压下的外观情况，实时监测检测器在试 验装置内部高压环境下的工作情况。通过通讯端盖信号连接，可以实时监测 检测器电气系统的工作状态。此试验装置设计压力为12.6Mpa，筒体公称直径 为1500mm，总长6585mm，能够满足从6英寸到48英寸口径检测设备的整机压力 测试。
长输油气管道漏磁内检测技术研究
长输油气管道漏磁内检测技术研究摘要：随着油气能源需求的不断增长，用于液体和天然气能源输送的长距离输送管道建设也在发展。
作为油气输送的长距离管道，在安装和长期运行过程中，由于管道制造过程中的缺陷、地下管道地壳变化引起的管道变形、地下管道长期腐蚀等原因，导致管道严重变形和损坏。
为防止管道运行过程中出现安全问题，消除安全隐患，相关单位将定期对长输管道进行检查。
在众多管道检测技术中，漏磁检测（mflMFL）因其可靠性高、使用方便等优点而广泛应用于管道损伤和缺陷检测。
关键词：长输油气;管道漏磁内;检测技术;研究1管道漏磁内检测系统组成1.1驱动模块驱动模块主要由多个驱动皮碗组成。
检测器安装在油气管道中检测器在油气管道中运行，。
在驱动皮碗的作用下，前部和后部之间的压力差被建立，以沿管道向前推动检测器。
驱动力必须大于检测器和管道内壁之间的摩擦阻力和磁吸附力。
驱动皮碗通常放置在漏磁内部检测器的前端，与其他皮碗一起作为电源，并支撑整个检测器与管道轴线同心。
管道漏磁内部检测器一般有多个皮碗，主要用于检测器通过三通管、阀门等。
当检测器运行到三通管时，由于三通管的分流作用，驱动皮碗的驱动力瞬间减小。
此时，第二驱动皮碗需要向前提供检测器的驱动力。
应注意，两个相邻驱动皮碗之间的距离必须足够大。
1.2磁化模块磁化模块主要由永磁体或电池供电电磁铁组成。
固定在磁化器上的钢刷紧密附着在管道内壁上，将磁场传导到管道壁上。
漏磁内部检测器的单个磁化模块可以磁化管壁的一部分，阵列的磁化模块一起工作以覆盖管周向的大部分区域。
与电磁铁相比，永磁体是永久磁化的，无需电源，广泛应用于漏磁内部检测器。
基于永磁励磁结构的内部检测器，永磁模块包括一对磁体、磁轭和钢刷。
1.3传感器模块传感模块主要由霍尔元件或漆包线圈、支撑件、耐磨件、电子系统等组成。
漏磁传感器记录检测过程中的漏磁信号，其中包含管道金属损耗的缺陷信息。
漏磁传感器位于磁路两极中间，将采集到的漏磁信号转换为电信号，并通过后续数据采集和处理对管道金属损耗进行识别和量化。
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内检测技术在长输管道中的应用摘要：天然气和石油主要的运输方式是管道运输，在管道输运过程中管道安全是十分重要的，所以检测和保养护理是一个重要的任务，它直接关系着管道的使用寿命和安全，而管道的使用年限又受到自然地理等复杂环境的影响，如何细致精确的了解管道的腐蚀和使用情况，有针对性的对管道进行维修与护理，确保管道能够安全无危险的运行，延长管道的使用年限和寿命，是进行管道检测的根本目的。
关键词：管道；内检测；安全
在我国油气长输管道运输中，绝大多数的管道由于使用年限的延长，已到了服役的最终年限或已超过服役年限，这标志着我国石油天然气管道的使用情况已到了高危迸发阶段。
在加上近几年盗油分子猖獗的在管道上打孔盗油，造成了管道进一步的损坏和腐蚀，加大了管道事故的隐患，严重影响了管道运输的生产运行，造成国家和有关单位不必要的损失，直接影响了国家经济的发展和人民的日常生活，所以迫切的需要对油气管道全面的检测维护和评估，降低或减少事故的发生而造成的经济损失和一系列的环境问题，确保长输管道能够安全保质的安全运行。
确保管道大修的准确性，能够合理的利用管道修理费用减少资金的损失同时也避免重大事故的发生，为下一步的检修和维护提供科学的依据。
1、内检测技术长输管道中应用原理
在我国长运输管道检测技术中，多采用传统的管道外检测技术，通过对管道阴极电极的保护系统以及使用电子检测仪器进行常规
的检测，从而获得对管道腐蚀情况的了解，这种检测方式属于间接的检测管道腐蚀的方法。
而内检测技术是有目标性的对管道的内侧做检测，管道的变形检测仪器是针对内检测工作，其工作原理就是在正常介质输送的情况之下，利用介质的流动性推动管道变形检测器的运行，可以自动的检测出来管道直径的编号情况，利用介质的流动性推动管道变形检测器的运行，它可以自动的检测出管道直径的变化情况，同时处理系统对数据进行采集、记录和分析，探明管道内阀门、弯头、焊接处以及管道壁的厚度变化等情况，以及反馈问题管道所在的位置。
管道漏磁腐蚀检测器的原理主要是采用了无损检测原理，就是通过设备在管道中利用介质的流动性跟随着介质运行，能够在线检测出管道壁外腐蚀或内腐蚀而引起的管道的损坏情况，同时在检测管道壁时也能检测出管道机械的损伤情况。
这套检测设备的原理是自身携带着磁铁利用磁场回路的原理，在圆形管道的周长上产生磁场回路。
管道漏磁腐蚀检测器在管道中运行时如果管道壁没有缺陷和损坏，则磁力圈附着在管道壁内侧，如果管道壁内侧或外则出现缺陷和损坏，则磁力圈就会穿过管道壁向外发出磁场也就是说漏磁，从管道壁缺损处散发出来，这时紧贴在管道壁上的探头能检测的到，并产生感应信号，这些感应信号通过滤波和放大处理后记录
到检测器上并储存，再经过检测处理后对数据进行分析判断。
2、内检测技术在我国管道的应用
在近几年，我国管道局管道技术公司先后从德国和美国等一些技术比较先进的国家引进了一些不同规格的管道检测器，现在已经投入使用，取得了良好的社会效益和经济效益。
因此为了全面了解运输管道的管线情况，评价管道腐蚀控制措施，及时的排除事故的隐患、合理利用维修费用、实现科学化的管理，除了利用防腐层检测外我们还可以设计对大口径的管线进行内腐蚀检测，而内腐蚀检测就是通过管内介质的流动使检测设备跟随着介质运行，在线进行内检测，及时了解管壁的情况。
例如：96年10月对新疆输油管理局的彩南、火烧山和北三台全长138.85km、管壁8mm的φ273的原油管道进行了内检测。
检测的结果表明：壁厚减少了4.5mm，腐蚀点77处；减少了2.25～4.5mm 之间的腐蚀点234处；减少了2.25mm一下的腐蚀点307处。
经过挖管验证，检测的结果完全正确，就一个火烧山到北三台这段距离的管道节约了135万的维修费用，可见经济效益很明显。
在对新疆的验证后，97年又对乌鲁木齐到太原的油管进行了检测证实，只要对该石油管道适当的维修就可以用作天然气管线，不用重新另建管道，这样就节约了国家2亿多元的开支，节省了一年半的工期。
以及06年5月对大庆与哈尔滨输油管线实施的清管及漏磁腐蚀检测，通过检测分析发现腐蚀管线多为底部焊接附近，共发现损失4762
处，最严重的损失达管壁厚度的76%，腐蚀最严重的区间为4—8公里。
在中一站到中二战这段管道中共发现了6015损失处，最严重的损失度达到81%。
通过这些数据分析得出检测技术的应用能够使管道的运营得到大大的改善，同时减少了事故的发生与经济资源人力资源的浪费。
3、内检测技术应用产生良好效果
通过对管道线内检测技术的实施与应用，解决和排除了存在于管道线上的安全隐患，为管道线的维修与维护提供了准确的科学依据。
内检测腐蚀技术程度可以按一下标准划分：轻微腐蚀占壁厚的10%；轻度腐蚀占壁厚的10%～25%；中度腐蚀占壁厚的25%～50%；以及重度腐蚀 50% 以上。
在加强了内检测技术后最近这几年管道风险运行系数有了明显的下降。
经过试验验证，这些缺陷实际情况与检测数据分析结果相符，并且能够确定检测器检测的精确度，在通过对管道实际的检测可以看出，长输管线漏磁在线检测技术可以在不影响生产的情况下，准确的知道服役管道“完整性、安全性”的状况，可以预知管线不同区域的使用情况和剩余的使用寿命。
对服役的管道有一个充分的了解，对维修和维护做好准备，视情况有针对性的进行维修。
大大降低了经济损失和维修费用的支出，其经济效益和社会效益明显。
总之，现在国家采用了内检测技术，在管道维修设计中，减少了维修成本，降低了管道运行风险系数，同时也降低了人力资源的
使用，节约了不必要的浪费，延长了管道使用的年限，确保了安全生产。
（作者单位：中石油管道公司）
参考文献：
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2010（06）。