冲压件检验标准(会签版)
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件是机械制造中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的性能和可靠性。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
冲压件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等方面，下面将对这些方面进行详细介绍。
首先是外观质量的检验标准。
外观质量是冲压件的首要检验指标之一，包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装、标识等方面。
在检验外观质量时，应注意观察冲压件表面是否有裂纹、气泡、划痕等缺陷，以及表面涂装是否均匀、标识是否清晰完整。
外观质量的好坏直接影响到产品的美观度和使用寿命，因此在检验时需严格把关。
其次是尺寸偏差的检验标准。
冲压件的尺寸偏差是指冲压件实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
在检验时，应根据设计图纸和相关标准规定，采用合适的测量工具对冲压件的尺寸进行检测，确保其符合要求。
尺寸偏差过大会直接影响到冲压件的装配和使用，甚至会导致产品的失效，因此在检验时需格外重视。
其次是材料成分的检验标准。
冲压件的材料成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能。
在检验时，应对冲压件的材料成分进行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
同时，还需对材料进行金相组织分析，以确保其组织结构均匀，无夹杂和缺陷。
材料成分的合格与否直接关系到冲压件的使用寿命和安全性，因此在检验时需严格执行相关标准规定。
最后是力学性能的检验标准。
冲压件的力学性能包括强度、硬度、韧性等指标。
在检验时，应根据相关标准规定，采用合适的试验设备对冲压件的力学性能进行检测，确保其符合设计要求。
力学性能的好坏直接关系到冲压件在使用过程中的承载能力和抗疲劳性能，因此在检验时需特别重视。
综上所述，冲压件的检验标准涉及到外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等多个方面，对冲压件的质量和性能起着至关重要的作用。
在实际生产中，我们应严格执行相关标准规定，加强对冲压件的检验工作，确保产品质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
冲压件检查标准
冲压件检查标准(总14页)本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March冲压件检查标准1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。
2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。
3. 外观检验检查方法产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。
对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。
位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。
对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。
（参照图1）照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。
视力：检查人员要求正常或矫正视力在以上，且无色盲。
时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。
等级定义根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。
A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。
如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。
B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。
如产品之后面、底面。
C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。
附则：[冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。
如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。
只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。
限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。
评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准4.线性尺寸检验.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50±15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间，以保证部品检测条件符合标准要求。
冲压件的缺陷及检验标准
word格式-可编辑-感谢下载支持冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。
4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义5.1（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
5.4（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
外观检验标准(冲压件)
（八）最新生效日期：2006。
09。
15第 1 页共2 页冲压制品检验规范检验项目检验要求判定标准检验判定Cr Maj Min OK起皱物件表面不能有明显的起皱现象①物件A级面，不能有起皱现象有起皱，但不明显，经后续加工可遮盖有起皱，但较明显，经后续加工不可遮盖②物件B、C级面，表面有起皱，但经后续加工可消除，可接受表面有起皱，但经后续加工可不消除破裂物件经冲压加工后，不能有破裂现象①物件表面及边沿在经冲压后不能有破裂②孔位边沿有破裂（除装饰孔以外的组装孔），组装后能遮盖组装后不能遮盖，但不影响产品结构和外观组装后不能遮盖，影响产品结构和外观③所有装饰孔不能有破裂现象披锋物件边沿、孔位，不能有锋利的尖角和披锋①物件断切面及边、孔，不能有明显披锋或组装后可遮盖②物件断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，不影响产品外观③物件断切面披锋高≦0.1mm ，且有尖角、伤手，不接受④断切面披锋高≦0.1mm ，不伤手，但影响产品外观⑤断切面披锋高≦0.1mm ，组装时影响产品装配，但可以组装不可以组装⑥物件冲孔位披锋，不影响产品装配及外观影响产品装配及外观⑦装饰孔或散热孔披锋（内部），如不影响装配及外观，披锋搞出0.15mm ，可接受如果影响产品组装（易伤手），则不接受缺料物件表面及边、角不能有任何缺料现象①物件表面及能触及的边角，不能有任何缺料现象②物件在加工过程中，如果有缺料，但经过后加工剪切后，可消除③物件内部缺料，不影响产品组装和外观可接受冲压痕物件表面及孔位边沿，不能有明显的冲压痕①物件表面不能有明显的冲压模痕及废料痕或模具拉痕②如果表面有冲压痕迹，在后续加工过程中可消除③物件表面冲压痕，在后续加工中不能消除拉痕物件表面不能有明显①物件表面不能有明显的拉伤、压伤痕（八）最新生效日期：2006。
09。
15第 2 页共2 页的拉、压痕②物件表面拉痕的长≦10mm ,宽≦0.1mm ,深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽≦0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm , 深≦0.05mm10mm<长≦20mm , 宽＞0.1mm ,0.05mm<深≦0.1mm③表面拉痕，在后续加工过程中可消除④表面拉痕，在后续加工过程中不能完全消除，或不可消除损伤物件表面及孔边不能有任何损伤①物件表面无任何损伤现象②物件表面损伤面积5mm²且较轻，可修复物件表面损伤面积5mm²且较重，不可修复物件表面损伤面积＞5mm²，不可接受③孔位边沿损伤，在后续装配过程中可遮盖孔位边沿损伤，在后续装配过程中不可遮盖变形物件边口及表面、孔边不能有冲压变形现象①物件表面及边口变形明显，不能接受②物件表面及边口变形，在50cm 处观察不明显，可接受③孔位冲压变形，组装后可遮盖，不影响产品外观，可接受④孔位冲压变形，组装后不能遮盖，影响产品外观尺寸产品重要配合尺寸，满足设计要求①产品配合尺寸，符合设计要求②产品重要求尺寸，符合设计要求③产品配合尺寸，超过其最大公差值≦0.1mm，可接受产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，但不影响装配或后续作业产品配合尺寸，超过其最大公差值＞0.1mm，，影响装配或后续作业④孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，不影响产品外观、结构孔位尺寸，经实测值大于最大公差值，影响产品外观、结构⑤产品尺寸小于设计尺寸或孔位尺寸小于设计尺寸，影响产品组装或不能组装⑥孔位尺寸偏斜，组装后不影响整体外观和结构，可接受孔位尺寸偏斜，组装后影响整体外观和结构，不接受。
冲压件判定标准
同拉延工序
同拉延工序
翻边、压 弯工序
塌边 翻边
压弯
目视
塌边高度≤料厚的 20%
目视、测量
游标卡尺 /角度尺
翻边高度偏差在±0.2 mm，翻边角度 符合产品定义偏差在±0.5 度以内，翻
边无起皱、缩颈、开裂
目视、测量
零件压弯部位无明显变色，厚度/料厚 ≤20%，压弯角度偏差在±0.1 度以内
1
1
2、冲压件上检具检测判定标准：
编制：
1
审核：
批准：
2
异议处使用细油石证明） 棱线必须清晰、左右对称、过度均
匀，无棱线滑移，无多棱线
目视、触觉
无明显压伤，或有轻微痕迹无手感；
用手指甲从 划痕侧面划
动
拉毛深度≤料厚的 10%，手感无明显 阻挡、滞留
目视
不允许出现 20%，且无危险存在， 装配面上不允许存在
目视
不允许出现少孔、多孔现象
检查项目
检验内容
检验方法
定位孔
孔径 孔位
测量 测量
定位面
平度 间隙
测量 测量
装配孔
孔径 孔位
测量 测量
装配面
平度 间隙
测量 测量
工艺、减 重孔
孔径 孔位
测量 测量
焊接搭接 面
平度 间隙
测量 测量
一般型面
平度 间隙
测量 测量
使用工具 游标卡尺 /间隙尺
游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺 游标卡尺 /间隙尺
一、 冲压件质量标准：
冲压件判定标准
1、冲压件工序间检验标准：
检查项目
检验内容
五金冲压品检验标准
4.抽样依据﹕
4.1依抽样计划表的正常抽样﹐且AQL﹕CR=0,Maj=0.65%﹔Min=1.5%。
4.2若客户有要求时﹐则依客户的要求抽样检验。
5.检验级域的定义
5.1A面﹕消费者使用操作时﹐必须看到的面﹐如产品的正面或组件的外露正面。
材料下料是否造成形状变形
1.平台
2.塞规
3.电镀/烤漆﹕电镀/烤漆表面不允许露底材﹐起泡﹑剥落等现象﹐包含内装件。
电镀表面有无电镀不良
目视
天久电子有限公司
文件编号
版本
A0
类别
五金冲压成品检验标准
制定日期
规范
页次
1/3
检验项目
检验规格(内容)
检验重点
使用量测
仪器
判定水准
CR
MAJ
MIN
4.锈斑﹕表面不可有任何锈斑包含内装件。
5.2B面﹕消费者使用操作时﹐偶尔看到的面﹐如产品的上下面或组件的上下面。
5.3C面﹕消费者使用操作时﹐不易看到的面﹐如组件的面或单件的凹陷处。
5.4D面﹕消费者使用操作时﹐不能看到的面﹐如组件的内面或单件的背面。
6.检测工具﹕卡尺﹑针规﹑投影机
7.检验项目﹕
检验项目
检验规格(内容)
检验重点
使用量测
天久电子有限公司
文件编号
版本
A0
类别
五金冲压成品检验标准
制定日期
规范
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1.目的:
为了确保出货后之产品质量达到客户满意度﹐并提高公司之信誉。
2.适用范围
公司内所有五金冲压产品。
3.定义:
冲压件表面检验标准
冲压件表面检验标准冲压件表面检验标准1、）外板件外露型面：1.1表面光顺、平滑，流线无波纹，无硬点，无凹凸，无成形滑移线，无划伤。
1.2棱线清晰连续，圆角均匀。
1.3材料表面无锈蚀、麻点，成形变薄量不大于料厚的10%。
1.4切割边、孔边毛刺高度不大于料厚的20%2、）外板件被遮盖面：2.1表面无明显凸凹，允许有轻微碰伤和划伤。
2.2允许存在轻微的成形滑移线。
2.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的30%，孔边不允许有较大变形。
2.4翻边、弯边允许存在料厚20%的变薄量。
3、）内板件外露型面（指未被内饰板遮盖并外露可视的型面）3.1表面光顺、平滑，无褶皱，无因异物所造成的凹凸，无严重划伤。
3.2棱线清晰连续，圆角均匀。
3.3材料表面无锈蚀、麻点。
3.4表面允许有轻微波纹，但不影响整车外观。
3.5毛刺高度不大于料厚的35%4、）内板件被遮盖面4.1型面光顺，棱线清晰，圆角均匀。
4.2非装配型面允许有不大于料厚10%的划伤，允许有轻微皱纹，但不允许有褶皱、死皱。
4.3切割边、孔边、翻边毛刺高度不大于料厚的35%，孔边不允许有较大变形。
4.4材料成型变薄量不大于料厚的15%。
5、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）装配面5.1型面平整，圆角清晰，局部允许有不影响焊接的轻微波纹。
5.2螺母孔周边不允许变形。
5.3切边、弯边、翻边、孔周边不允许有较大变形，毛刺高度不大于料厚的35%5.4材料成型变薄量不大于料厚的20%。
6、）结构件（料厚在1.0mm以上内板件、加强件、加强梁等）非装配型面6.1局部型面允许有不大于料厚20%的拉痕、拉伤等成型痕迹。
6.2局部型面允许有较轻波纹和皱纹，但不允许有褶皱、死皱6.3材料成型变薄量不大于料厚的20%6.4切边、弯边、翻边、孔周边毛刺高度不大于料厚的40%，孔边不允许有较大变形。
7、质量问题描述及处理方法：1、）毛刺（用角磨机打磨修边有毛刺处）2、）拉毛（用抛光机打磨拉毛处，如拉毛严重，可先用角磨机打磨）3、）高点（较高的高点线用锤击修整，再用专用工具刮平，最后用抛光机抛光；小高点用专用工具刮平，再用抛光机抛光。
冲压件检验规范
1. 目的明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据2. 范围本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品3. 引用文件本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差4. 检验条件4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件5. 缺陷分类5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项6. 检验方法6.1检具测量用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量6.2目视检验目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷7. 检验标准7.1尺寸检验判定标准7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验翻孔不均匀高度尺寸不符合图纸要求7.2外观检验判定标准坑包容易产生应力集中、喷涂后影响产品外观生产运输过程中产生挤压、磕碰、刮擦后留下的痕迹钣金件在折弯成型过程中产生的折痕，折皱现象编制：审核：批准：日期：日期：日期：。
冲压件检验标准.docx
冲压件检验标准.docx冲压件检验判定标准一、量判定基本定1、某些描述中使用的一些主价的定：微的：指容易接受的，感不太明、不太大、力量很小、不太持久的。
明的：指突出的、清晰的、不用置疑的。
著的：指非常突出的、一定察得到的、明突出的、完全清晰可的。
2、冲件在整上分区定汽分三个区域：两个外区和一个内区。
A区：汽的上部至身腰，分界：身腰装条或保条的下身腰装槽下身上开合件框的有关部位：汽内 2 区的某些部位，从外面完全看的，可根据具体情况做 1 区理B区：坐在司机或乘客座位上，关上后能看得的部位，位于：身腰以上所有上能看的部位, 身周 , 身框以及：后窗，后行李箱隔板, 尾内板，身尾框，行李箱, 机，机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上能看的的，位于身腰以下的部位。
C区：位于身装条或保条以下的部分、不影响客直效果的部位。
3、基本条件定：站立，在缺陷扣分区内，在冲件四周，离件1 米行允俯身，但不能蹲下涉及到隙及高低不平的缺陷，予以量判。
4、 :–是靠、触?? 行判的. 。
–只有在有疑的情况下，才使用具，根据隙准的定或有关基本准的定来核或明确某些缺陷的扣分：· 隙及高低不平的使用塞尺· 冲件上的坑包、麻点的要使用面· 表面使用尺子5．缺陷分–外 :裂 ,坑包，起麻点形材料缺陷起，波，棱毛刺拉毛，划圆角叠料压痕其它冲压件判定标准判定描述一区二区项目三区外部内部外部内部1、封闭裂纹长度≥80mm或宽度≥3mm（料厚≥）；宽度≥2mm （料厚≤）2、不报废封闭裂纹长度≥ 50mm;宽度≥ 2mm裂纹长度小于 80mm或宽度小于 3mm（料厚≥）；长度≤ 80mm且宽度≤ 2mm（料厚≤）返工安全件减震器////报废缩颈部位厚度 / 料厚≤ 20%且长度≥ 80mm返工缩颈缩颈部位厚度 / 料厚≥ 20%长度≤ 80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈≥料厚的10%////报废面积≥ 8cm2或长度≥ 10cm高度≥ 3mm报废返工报废返工返工222面积4cm ≤S＜ 8cm 上或长度5cm≤L＜ 10cm面积≥ 100cm 坑包返工返工返工返工放行或长度≥ 10cm坑包高度≥ 1mm返工返工返工放行放行零件 2/3 面积上能看到麻点或小凸包。
冲压件检验标准
批准
审核
编制
古渊
√
焊接或碰焊错位，但不影响装配或外观的，视为轻微缺陷。
√
螺纹规格与图纸不符，导致无法装配，则视为致命缺陷。
√
螺纹滑牙，导致装配不牢，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配，但影响产品主要功能正常发挥，则视为致命缺陷。
√
工件尺寸超出公差，虽不影响装配及其主要功能，但影响产品的使用效果，则视部。
√
工件打磨处表面粗糙、不平整，影响喷涂效果或电镀效果。
√
工件碰焊或焊接不牢。
√
碰焊处有刮手披锋。
√
焊接处有焊渣残留。
√
工件漏冲孔或冲错孔。
√
配气管、进气管有裂缝。
√
手把管弯管时弯裂或弯皱。
√
燃烧管或燃烧器，有火孔没冲穿。
√
燃烧管管尾压扁不够，有间隙。
√
管件类管口处有披锋。
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
外观检验
在亮度相当于40W日光灯的光源下，距离30㎝目视检验。
表面有拉裂现象。
√
表面有明显的起皱现象。
√
表面拉伤深度大于0.1㎜,有明显手感。
√
表面拉伤深度小于0.1㎜,无明显手感。
√
表面压伤或碰伤有明显凹凸变形。
√
表面压伤或碰伤不明显或在不易看到的地方。
√
管件类管口变形，影响装配或外观。
√
检验项目
检验工具或方法
缺陷描述
缺陷分类
Cr
Maj
Min
尺寸检验
钢尺
游标卡尺
高度游标卡尺
五金冲压件检验标准
五金冲压件检验标准一、目的本标准规定了五金冲压件的检验项目、方法和要求，以确保产品质量符合规定要求。
二、检验项目及标准1. 尺寸检验（1）检查五金冲压件的尺寸是否符合设计图纸要求。
（2）使用卡尺、千分尺、塞尺等测量工具对五金冲压件的尺寸进行测量，并记录测量数据。
（3）检查五金冲压件的公差是否符合设计要求。
2. 外观检验（1）检查五金冲压件的表面是否有划痕、压印、变形等缺陷。
（2）观察五金冲压件的颜色、光泽是否符合设计要求。
（3）检查五金冲压件的边缘是否光滑、整齐，无毛刺、飞边等缺陷。
3. 材质检验（1）检查五金冲压件的材料是否符合设计要求。
（2）通过化验、光谱分析等方法对五金冲压件的材质进行检验，确保其符合产品质量标准。
4. 强度检验（1）测试五金冲压件的强度是否符合设计要求。
（2）通过拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等方法对五金冲压件的强度进行检验，确保其能够承受预定的载荷和压力。
5. 功能性检验（1）检查五金冲压件的功能是否符合设计要求。
（2）对五金冲压件进行装配和调试，检查其是否能够正常工作。
6. 可靠性检验（1）测试五金冲压件的可靠性是否符合设计要求。
（2）通过在正常条件下进行长时间工作测试，观察五金冲压件是否存在失效或性能下降现象。
7. 安全性检验（1）检查五金冲压件是否存在安全隐患。
（2）通过模拟实际使用环境，对五金冲压件进行安全性能测试，如防爆、防腐蚀等测试。
8. 包装检验（1）检查五金冲压件的包装是否符合保护产品完整性及安全性的要求。
（2）观察包装材料、标识、防潮、防震等措施是否符合相关标准和客户要求。
冲压件检查标准
冲压件检查标准1.目的：确定冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验条件、检验手段的一般标准，指导合理、经济的进行检验与品质控制；并可指导相关工艺、检验作业指导书的制订。
2.范围：本标准适用信发所有冲压件的外观、线性尺寸、形位公差检验控制。
3. 外观检验3.1检查方法产品及原材料的检查方法以如下条件进行目视检查，需要时可使用菲林,并可借助10倍放大镜。
对所发现的外观缺陷按相应允收标准作出判定。
3.1.1 位置：检查人员的眼睛与被测对象物表面的距离：30~45cm。
对测量对象表面要以垂直及45°的角度进行检查。
（参照图1）3.1.2 照明：2X36W白色日光灯在距离150~200cm处发出之光亮。
3.1.3 视力：检查人员要求正常或矫正视力在1.0以上，且无色盲。
3.1.4 时间：不得在被测对象物上停留，必须以连续的动作进行，若发现异常时，允许不超过5秒的停留时间作确认。
3.2 等级定义根据部品所处位置分为3个等级，若需要详细的等级定义时，在相关部门协议基础上，另行规定。
3.2.1 A级面：在正常使用状态下,时常处在使用者视线范围内之面。
如产品之正面、上面、侧面，或据客户要求指定为A级的面。
3.2.2 B级面：使用者在正常使用状态下不可直接目视，但时常能看到的面。
如产品之后面、底面。
3.2.3 C级面：通常使用者看不到，但在如维修维护打开时能看到的面。
3.3附则：3.3.1 [冲压部品及零件外观缺陷评判基准]，见表。
3.3.2 如出现评判表中未列出之外观缺陷均作“MAJ”严重缺陷处理。
3.3.3 只靠外观基准书不能表现的缺陷,作出限度样本。
限度样本从制作到登录、管理方面参见[限度样本管理规定]。
3.4评判基准冲压部品及零件外观缺陷评判基准4.1.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50±15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间，以保证部品检测条件符合标准要求。
冲压件检查质量标准
冲压件检查质量标准
一、 外观
ห้องสมุดไป่ตู้
版 页
本 码 检测方法 目测 手感 目测 卡尺 测厚仪
1、无凹坑、无凸包、无压痕、无起皱、无开裂、无隐裂。 2、棱线清晰。 3、型面过度平滑。 4、毛刺高度≤0.2㎜. 5、材料变薄≤料厚的20%。
二、型面与周边轮廓尺寸（公司内控标准，型面±0.5，周边轮廓±1.0） a:按客户提出产品检查基准书的检测。 1、测量 机检测 b:客户要求用三坐标检查，但未提出检测方案的，由技 术根据产品匹配要求做检查基准书，经客户确认后，用 测量机检测。 a:按客户提出产品检方案的按客户要求检查。 2、手工 检查 b:客户未提出检测方案的，技术部按周边型面与轮廓分 别50㎜检测一点，周边型面与轮廓每点错开25㎜，有卡 板的型面，每一段曲线检测二点，做检查基准书经客户 确认后手工检查。 卡尺 间隙尺 测量机
（公司内控标准，定位孔±0.05，装配孔±0.5，其它孔 三、孔位 ±1.0） 检测销划线销 检查 卡尺 客户有检查标准的按客户要求。
编制:
审批：
冲压件检验标准(会签版)
质量作业文件编号：BAICYX/QW028版次：A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
冲压处产品外观检验标准
8.产品表面不可有裂纹存在以及表面需光滑洁净
√
9.金属镀层不得有氧化现象
√
包装
包装状况
目视
1.产品包材不可出现破损，标示需清楚，无装错或漏装等不良现象
√
2.产品包装需紧凑，不可有松脱，包装数量要正确
√
√
按客户要求之品质标准作判定标准
2.产品表面不可有损伤且损坏面绩为损坏的同面面绩的1%以下.
√
3.产品尾带预断处用手指捏着来回45°折弯要求掉落
√
4.同批产品表面颜色要求一致
√
5.目视检验产品形状要与图纸完全相符且要求控制其变形量
√
6.产品不可出现有歪针、断针、漏针等不良现象
√
√
7.产品不许有明显变形且端子1. 目的
对于冲压品之外观检验做出规定以确保冲压品能最终满足客户之需求。
2. 适用范围
适用于本公司冲压处所有制品的外观检验。
3. 抽样标准
公司执行单次II级抽样.
4. 检验标准
检验项目
检测 重点
检测 量具
检 测 标 准
缺损类别
备注
严重
主要
次要
外观检验
表面外观
目视
1.产品表面不可有锈迹和污物现象。
五金(冲压件)的检验标准
5.1作业条件:5. 1.1正常光线(晴日)应以目距300--350mm,45度视角作业,夜晚日光灯下目距缩短100mm. 5.1.2本标准所指一级面是指CASE之上面、正面和背面，二级面是指两侧，三级面是指CASE 之底部.5. 1.3本标准所列缺点之尺寸,均指缺点之外接圆尺寸5. 1.4本标准所谓“明显”是指扫视一面三秒钟即可.5. 1.5黑点为0.3mm以下不算点.5.3二级外观检验通用标准项次检验内容及标准判定-质量1 电解料<SECC,SGCC,SPTE等不须烤漆,电镀,电着等后序工艺>1.1 划伤,擦伤,触摸无手感a 伤痕长度在一级面大于20mm,二级面大于45mm,三级面大于80mmb 多条伤痕累加在一级面大于40mm,二级面大于80mm,三级面大于140mmc 45mm以内不能同时出现两条1.2 划伤,擦伤,触摸有手感a 刮伤长度在一级面大于4mm,二级面大于6mm,三级面大于10mmb φ1.0mm,二级面大于φ1.5mm,三级面大于φ2.0MA 刮伤是点,在一级面大于c 45mm以内不能同时出现两条1.3 镀锌层脱落a 一级面达3.5mm以上,二级面达5mm以上,三级面达7mm以上MAb 多点累加在一级面达7mm以上,二级面达10mm以上,三级面达18mm以上MA1.4 生锈a. 一级面大于1.2mm,二级面达4mm,三级面达6mm以上b 切割,冲孔之边缘生锈,但正面能够看得到,锈痕长度在10mm以上1.5 尺寸尺寸不合规格造成擦伤,装配困难,或与其它部份配合缝隙过大,超过1.2mm1.6 变形a 变形造成装配困难及擦伤b 与其它部份配合缝隙超过1.5mmc 局部变形深达1.0mm以上,面积6mm以上d 边缘变形,与其它部份配合缝隙过大,一级面超过 1.2mm,二级面超过 2.5mm,三级面边3.5mme 角度偏差大于1度J)` J X!n s7s1.7 不洁a 表面有污点,直径在一级面达3mm,二级面达5mm,三级面达8mm以上MAb 30mm以内不能同时出现两点MA!# K&R t c%x8l7vc 多点累加尺寸在一级面达4mm以上,二级面达8mm以上,三级面达18mm以上MA那就是尺寸问题:1、对于较精密配合部件如手机，笔记本电脑等精度一般为+-0.1mm;2、产品有两个尺寸：设计图，产品图之所以强调出来，是因为大家往往拿设计图来检验，这对供方是不公的。
冲压件检查标准
冲压件检查标准C级面评判基准不允许有明显的伤痕，且对机能无影响。
不允许有明显的伤痕，且对机能无影响。
没作规定一般披锋高度≤材料厚度的10%,但最高不可超过0.15mm,并且没有对客户造成障害的可能性,但有机能要求的面不允许有披锋。
限度样板范围内压痕、顶不允许有明显的伤痕 ,且对机能无影响。
没作规定污迹、指不可有明显的污迹,指纹印,但若用酒精等无法去除时应对机能无影响.参照用白纸擦拭,油污占40%以上擦拭面不可.在限度样板范围内变形、偏无明显变形,偏斜,如影响装配/尺寸等，或在图面容许、限度样板范围内接着剂不可溢露到外观部位不允许4.线性尺寸检验4.1.测定环境标准条件尺寸测定环境应满足环境温度20±8℃,相对温度50±15%,测定前部品应在此环境内静置适当时间，以保证部品检测条件符合标准要求。
一般条件尺寸测定环境满足环境温度5~35℃,相对温度45~85%4.2.公差规定产品、零件尺寸公差按客户要求控制；原材料、物料厚度公差参照《常用材料厚度公差表》；常用杂件材料尺寸规格参照《杂件材料尺寸清单》。
4.3.检测器具检测器具一般根据测量对象的精度要求合理、经济地选用，具体参照《常用尺寸检验器具选用表》,并按相关作业指导书正确使用和维护保养。
4.4.检验方法按相关工艺、检验作业指导书规定执行。
4.5. 常用公差表4.5.1.常用材料厚度公差表4.5.1.1.非金属材料厚度公差本表的列数值单位均为mm4.5.1.2.线径类本表的列数值单位均为mm本表的列数值单位均5．形位公差检查5.1.测定环境同线性尺寸检查5.2.公差规定产品、零件形位公差按客户要求控制5.3.检测器具检测器具一般根据测量对象的精度要求合理、经济地选用，具体参照《常用尺寸检验器具选用表》,并按相关作业指导书正确使用和维护保养。
5.4.常见形位公差定义及检验方法(附件)6.力学性能检查6.1. 适用范围适用于本司弹片、接触片五金制品及其原材料力学性能检查。
冲压件检验标准
1 目的对冲压件检验的方法、频次、项目和合格标准作出规定。
2 适用范围本规程适用于所有冲压件的检验。
3 抽样依据3.1 除非有特别说明，抽样依据按《抽样检验计划》规定的要求进行。
3.2 若客户有要求时，则依客户的要求抽样检验。
3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。
4 检验设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾试验箱、ROHS测试仪,高度规,塞规6 检验条件6.1所有检验均应在正常照明光源为40W荧光灯(相当于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼取正常观察角度±45º角内，距离300mm。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。
6.3抽验水准(AQL):7 检查项目外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定试验（包括盐雾试验、附着力试验等）、包装检查。
8 判定条件8.1所有的机构、功能要求以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以±0.10m m管制，其他尺寸以±0.20m m进行管制，除非客戶有更为严格或特別要求。
QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SI P缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有通知厂商時，当批可以尽量吸收的原则协调处理，但供货商必须于下批改善。
8.2产品因为工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行判定，但其限度样品的建立需充分遵照本准则之要求，当未有建立样品時也可根据本标准進行判定。
8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶标准有冲突時，以客戶之标准为准。
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件作为机械制造中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的质量和性能。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
本文将就冲压件的检验标准进行详细介绍，以期为相关行业提供参考和指导。
首先，冲压件的外观质量是其检验的首要内容。
外观质量包括表面光洁度、表面无损伤、表面涂装均匀等方面。
在检验过程中，应当采用肉眼检查和辅助工具检测相结合的方式，确保冲压件的外观符合相关标准要求。
其次，冲压件的尺寸精度也是需要重点检验的内容之一。
尺寸精度直接关系到冲压件在装配和使用过程中的匹配性和稳定性。
因此，在检验过程中，应当采用精密的测量工具，如千分尺、游标卡尺等，对冲压件的尺寸进行准确测量，并与设计图纸进行对比，确保尺寸精度符合要求。
另外，冲压件的材料和硬度也是需要重点检验的内容之一。
材料的选择和硬度的控制直接关系到冲压件的强度和耐久性。
在检验过程中，应当采用金相显微镜、硬度计等设备，对冲压件的材料和硬度进行检测，确保其符合相关标准要求。
此外，冲压件的装配性能和使用性能也是需要进行检验的内容之一。
装配性能包括冲压件与其他零部件的配合情况，使用性能包括冲压件在使用过程中的稳定性和可靠性。
在检验过程中，应当模拟实际使用环境，对冲压件的装配性能和使用性能进行测试，确保其符合相关标准要求。
总之，冲压件的检验标准涉及多个方面，包括外观质量、尺寸精度、材料硬度、装配性能和使用性能等。
只有严格按照相关标准进行检验，才能保证冲压件的质量和性能符合要求，从而保障整个产品的质量和可靠性。
希望本文的介绍能够为相关行业提供帮助，促进冲压件质量的提升和行业的发展。
1、冲压件外观检验通用规范最终版
冲压件外观质量检验标准
一、外观缺陷的名称及定义
1.开裂：冲压过程中局部产生超出材料强度极限的拉力，产生的裂纹。
2.缩颈（局部变薄）：在冲压过程中零件局部发生显著收缩的现象。
3.凹、凸缺陷：在冲压过程中由于异物残留导致零件表面凹、凸起的缺陷。
4.变形：由于原材料表面不平或冲压时受力不均导致零件表面凹陷或鼓起。
5.毛刺：零部件在冲压完成后边沿或孔残留的金属屑。
6.飞边：零件冲压后产生的毛边。
7.起皱：零件表面呈凹凸不平的皱折。
8.麻点：金属表面形成凹坑或不平的粗糙面。
9.压痕：冲压时压入其他异物，呈规则或不规则凹凸形缺陷。
10.划伤：零件表面呈直而细、深浅不一的沟槽。
11.缺料：由于料不足或其他原因导致零件缺少一部分。
12.条纹：手摸有触感，呈平直或波浪状线条。
13.桔皮：在加工过程中由于晶粒粗大或平整轧制不足产生的表面现象。
二、外观质量级别
A类：整车上顾客方便观察到、影响整车外观明显的、首要关注的产品。
B类：整车上顾客不易看到的、装饰性要求不高的、次要关注的产品。
三、外观质量检验要求。
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质量作业文件编号：BAICYX/QW028版次：A冲压件检验标准编制审核批准2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.2 B 区车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
3.5.2 影响精度品质的因素包括：孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。
3.5.3 返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合或未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄及其他。
3.6 检验类型3.6.1 首件检验在以下情况，对第一个（或几个）冲压零件的检验，称为首件检验。
a．变换品种；b．变换材料；c．修、换模后；d．机器（或设备）调整后；e．操作者换班后。
3.6.2 巡回检验对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。
3.6.3 末件检验在以下情况，对最后一个（或几个）冲压零件的检验，称为末件检验。
a．变换品种前；b．变换材料前；c．修、换模（包括交付入库模具）前；d．每班生产终了前。
3.6.4 验收检验为判断受检批能否被接收而进行的检验。
4 职责4.1 研发工艺部：负责本标准的编制、更改和执行。
4.2 冲压厂：负责按照此标准要求对自制冲压件进行检验、返修等工作。
4.3 成车质量部：负责对冲压车间生产零件进行在线抽检确认、入库检查、三坐标检测等。
4.3 供应商质量管理部：负责按照此标准要求对外协冲压件进行进货检验等工作。
4.4 研发系统：负责车型冲压件品质特性及公差要求等技术文件发布。
5 工作程序5.1 检验的实施5.1.1 检验依据按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。
5.1.2 抽样原则在对冲压件进行计数抽检时，一般按GB2828一般检查水平Ⅱ级，正常检查一次抽样方案AQL=2.5。
5.1.3 检验规定5.1.3.1 严格执行首件检验与末件检验。
5.1.3.2 对在线制品进行多次的巡回检验。
5.1.3.3 对每批入库产品必须经过验收检验，并依据检验结果作出正确的判断。
5.2 进货检验5.2.1 检验程序供应商将货物放到检验指定区域，将送货单交给检验员。
检验员依据送货单、采购合同、最新技术图纸资料，对照检验标准，对产品进行常规检验(因外检无专用检具），填写检验记录。
合格品入库，填写入库记录；不合格品不得入库，需予以退货或置于不合格品区域做好标识待后续处理。
5.2.2 外观质量要求，具体要求按下表列出（其中D：缺陷直径或最大尺寸）：5.3 冲压件的检验方法5.3.1 外观检验方法5.3.1.1 触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦拭干净，检验员戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸。
必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证。
虽然这种检验方法取决于检验员的经验，但其确实不失为一种行之有效的快速检验方法。
5.3.1.2油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦拭干净，然后对需检查部位用油石进行打磨。
油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
打磨用油石20×13×100mm或更大，有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm 的半圆形油石）；油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等），建议用细粒度800目以上的油石。
5.3.1.3涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦拭干净。
用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面，把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查。
建议把零件竖在车身位置上进行检查。
用此法可很容易地发现零件上的微小麻点、波浪等。
5.3.2 精度检验方法5.3.2.1检具检测把冲压件在检具上准确固定后，利用卡尺、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔径及孔位、型面尺寸、料边尺寸进行检测。
同时按照检查成绩表里的检测标准，对冲压件的精度进行确认。
检具检测方法:序号项目内容备注1 基本事项准备※检具要求外观完好，功能齐全。
※各工具确认状态（调整“0”刻度）。
※取放制件要求轻拿轻放，防止在取放过程中造成不良。
2 检测基准固定制件正确、合理的定位是准确测量的基础。
工件在检具上的定位方式主要有以下几种：①.两孔定位：基准面与制件自由贴合，再以工件上的两个定位孔与检具上的定位孔共同完成定位。
定位时主定位孔用圆形定位销，副定位孔用菱形定位销。
②.在工件边缘上用定位块定位，轮廓定位点通常设置三个，即一个方向上设置两点，与其垂直的方向上设置一点。
③.孔边定位：定位基准孔用圆形定位销定位；轮廓边或面用定位块（定位挡块）定位。
如下图所示：面差表千分尺C′F检具PNL（制件）间隙尺卡尺在制件定位前对定位孔进行检测，用游标卡尺测量其孔径并记录数据，制件以定位销和定位面定位完成后，需要测量定位面和制件的贴合状态（SPEC:0～0.2mm），边缘部位用间隙尺测量，中间无法测量的可使用橡皮泥。
如下图所示：冲压制件与制件之间大多通过边缘的搭接、配合再通过扣合或者焊接连接在一起，进而组装成白车身。
工件的面形状和修边状态直接影响到分总成、总成及白车身的品质，所以制件的面形状检测和修边形状检测是制件检测中一项重要的内容。
对于一些零件的重要部位型面可利用样板刀（TG）进行检测。
如图：制件孔种类分为：基准孔、安装孔、过孔、工艺孔等，根据孔的重要度确定是否检测以及设定公差范围、孔位的检测分为目视检测和划线检测两种。
对精度要求低的孔在检具上有和孔形状与位置相同的孔线，采用目视检测；对一些精度要求高的孔，采用划线销划线检测，用测量工具测出偏差量，并记录。
5.3.2.2三坐标、扫描仪检测在测量支架上，利用专业测量设备对冲压件孔位置、面轮廓度等进行精确测量。
5.4 外观缺陷描述及检查方法、影响精度因素及检查方法5.4.1 外观缺陷描述及检查方法5.4.1.1 裂纹检查方法：目视对于外观件任何破裂都是不可接受的。
对于非外观件仅细微的破裂允许作补焊返修处理，但返修部位是顾客不易发觉的且必须满足冲压件的返修标准。
5.4.1.2缩颈检查方法：目视、剖解缩颈是冲压件在成形过程中产生的潜在的危险破裂点，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
根据缩颈的程度判定冲压件是否合格、返修、报废等。
外观件缩颈会影响整车外观，是不可接受的。
5.4.1.3坑包检查方法：目视坑包的存在严重影响覆盖件油漆后的外观质量，是客户所不能容忍的缺陷。
大面积的坑包还影响制件的强度、耐疲劳度且无法修复，是不允许存在的。
5.4.1.4变形（突起、凹陷、波浪）检查方法：目视、触摸、油石打磨、涂油a 类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意到。
b 类缺陷：它是在冲压件外表面上摸得着、看得见和可确定的。
c类缺陷：是需要修正的缺陷，绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才能看出。
5.4.1.5麻点检查方法：目视、触摸、油石打磨、涂油a 类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3 都分布有麻点。
b 类缺陷：麻点可看到、可摸到。
c 类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，要求麻点间距离为300mm 或更大。
5.4.1.6锈蚀检查方法：目视、剖解锈蚀是冲压件长期存放或者存放不当导致的生锈，对冲压件的功能、强度、耐疲劳度有着至关重要的影响。
5.4.1.7材料缺陷检查方法：目视材料厚度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落等。
5.4.1.8起皱检查方法：目视外观件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，非外观件不允许存在严重的起皱从而导致材料叠料。
5.4.1.9毛刺检查方法：目视、卡尺或千分尺测量毛刺的长度要求小于板料厚度的20%。
任何影响零件扣合的毛刺是不可接受的。
任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。
任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。
任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。
5.4.1.10拉伤、压痕及划伤检查方法：目视外观件的外表面不允许存在拉伤、压痕及划伤；外观件的内表面不允许存在影响外表面质量的拉伤、压痕及划伤。
非外观件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重拉伤、压痕及划伤。
5.4.1.11圆角不顺检查方法：目视、检具检测圆角不顺指冲压件的圆角半径不够均匀，不够清晰光顺。
外观件不允许存在；非外观件的一些装配面、搭接面圆角不顺不仅影响制件外观，严重的还影响焊接、装配。
5.4.1.13叠料检查方法：目视外观件不允许存在叠料缺陷；非外观件的不同程度的叠料缺陷导致客户抱怨的不允许存在；功能类冲压件的叠料还影响制件的装配和车身强度，不允许存在。
5.4.1.14打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨A 类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。
B 类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。
C 类缺陷：用油石打磨后能看出。
5.4.2 影响精度因素及检查方法5.4.2.1孔偏、少孔检查方法：将零件置于检具上，用钢板尺等检测工具对零件的孔位进行检测；三坐标测量冲压件的孔根据孔偏移的大小、孔的作用而质量标准不同。