流程程序分析全过程,包括改进前和改进后的综合分析

实验报告实验题目：流程程序分析2012年2月20日目录一、程序分析法概述 (1)(一)程序分析的定义 (1)(二)程序分析的特点 (1)(三)程序分析的目的 (1)(四)程序分析的种类与图表 (2)(五)程序分析的记录符号 (2)(六)程序分析的作用 (3)(七)程序分析的方法 (3)(八)程序分析的步骤 (5)二、流程程序分析应用于车长轴过程 (6)(一)选择 (6)(二)记录 (6)(三)分析 (8)(四)建立 (12)(五)实施 (14)(六)维持 (14)三、实验体会和展望 (15)参考文献 (15)一、程序分析法概述(一)程序分析的定义程序分析是以现行工艺程序为基础，采用专用的图表和符号对其进行详细的观测和记录，并应用“5W1H”提问技术和“ECRS”四大原则进行分析，最后通过改进，提出合理的工艺流程和车间平面与物料搬运路线。

这种研究方法是依照工作流程，从第一个工作地到最后一个工作地，全面地分析有无多余、重复、在合理的作业，程序是否合理，搬运是否过多，延迟等待时间是否太长等问题，通过对整个工作过程的逐步分析，改进现行的作业方法及空间布置，提高生产效率。

也可以说，程序分析是通过调查分析现行工作流程，改进流程中不经济、不均衡、不合理的现象，最终提高工作效率。

(二)程序分析的特点程序分析具有以下特点：（1）它是对生产过程的宏观分析，不是针对某个生产岗位、生产环节，而是以整个生产系统为分析对象。

（2）它是对生产过程全面、系统而概略的分析。

(三)程序分析的目的程序分析的目的包括：（1）准确掌握工艺过程的整体状态1)工艺流程的顺序；2)明确工序的总体关系；3)各工序的作业时间确认；4)发现总体工序不平衡的状态。

（2）发现工序问题点1)发现并改进产生浪费的工序；2)发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序；3)减少停滞及闲余工序；4)合并一些过于细分或重复的工作。

(四)程序分析的种类与图表（1）程序分析的种类程序分析包括：1)工艺程序分析；2)流程程序分析；3)布置与路线分析；4)闲余能量分析；5)操作时两手的移动分析。

（2）程序分析的图表进行程序分析时，应根据研究对象的不同而采用不同图表进行记录，如下图1所示：图表1程序分析图(五)程序分析的记录符号实施的基本程序，一个十分重要的步骤是记录现行方法的全部事实。

整个改进能否成功，主要取决于所记录事实的准确性，因为这是严格考查、分析和开发改进方法的基础。

程序分析的工作流程一般由五种基本活动构成，即加工、检查、搬运、等待和储存。

为了能方便、迅速、正确地表示工作流程，便于分析研究，美国机械工程师学会将吉尔布雷斯设计出的40种符号加以综合制定出5种符号，规定了用表1所示的5种符号分别表示加工、检查、搬运、等待和储存这5种基本活动。

符号名称表示的意义加工指原材料、零件或半成品按照生产目的承受物理化学、形态、颜色等的变化检查对原材料、零件、半成品、成品的特性和数量进行测量。

或者说将某目的物与标准物进行对比，并判断是否合格的过程搬运表示工人、物料或设备从一处向另一处在物理位置上的移动过程等待指在生产过程中出现的不必要的时间耽误储存为了控制目的而保存货物的活动表格1五种符号的定义(六)程序分析的作用程序分析的作用包括：（1）准确掌握工艺过程的整体状态1)了解工艺流程的顺序；2)明确工序的总体关系；3)各工序的作业时间确认；4)发现总体工序不平衡的状态。

（2）发现工序问题点1)发现并改进产生浪费的工序；2)发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序；3)减少停滞及闲余工序；4)合并一些过于细分或重复的工作。

(七)程序分析的方法程序分析的方法采用“5W1H”提问技术、“ECRS”四大原则的分析方法。

在实际工作中常称之为：1个不忘，4大原则，5个方面，5W1H技术。

一个不忘——不忘动作经济原则；四大原则——取消、合并、重排、简化；五个方面——操作、运输、储存、检验、等待；六大提问技术——对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问。

（1）一个不忘——不忘动作经济原则动作经济原则在程序分析时有极大的作用，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以改进。

应用动作经济原则，可在同样或更少的花费下获得更多的产值。

（2）4大原则——“ECRS”四大原则对现行的方案进行严格考核与分析的目的是为了建立新方法。

在建立新方法时，要灵活运用下列四大原则。

1)E(Eliminate)——取消。

在进行“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式。

取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。

2)C(Combine)——合并。

对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。

如可合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。

3)R(Rearrange)——重排。

经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。

4)S(Simple)——简化。

经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用。

程序分析时通过“ECRS”四大原则，首先考虑取消不必要的工序、动作、操作；其次将某些工序或动作合并，以减少处理的手续；再次，是将工作台、机器以及储运处的布置重新调整，以减少搬运的距离。

有时也许要变更操作或检验的顺序，以避免重复。

最后是用最简单的设备、工具替代复杂的设备、工具，或用较简便、省力、省时的动作代替繁重的动作。

（3）5个方面——加工、搬运、等待、储存和检验由于记录是从操作、搬运、检验、储存和等待等五个方面进行的，所以分析也可以从这五个方面着手。

1)操作分析。

这是最重要的分析。

它涉及到产品的设计。

如产品设计有微小变动时，就很有可能改变整个制造过程；或通过操作分析省去某些工序，减少某些搬运；或合并某一工序；或将两处工序合二而一等。

2)搬运分析。

搬运问题需要考虑搬运的重量、距离及消耗时间。

而运输问题应考虑运输方法和工具，这样可以减轻搬运工人的劳动强度和消耗的时间；合理安排厂区、车间或设备的位置，可以大大缩短运输的距离和时间。

3)检验分析。

检验的目的是剔除不合格的产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否需要设计更好的工夹量具等。

4)储存分析。

应着重对仓库管理、物资供应计划和作业速度等进行检查分析。

以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料的积压。

5)等待分析。

等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由设备造成的，则应从改进设备入手。

实际分析时，应对以上五个方面按照提问技术逐一进行分析。

然后采用“ECRS”四大原则进行处理，以寻求最佳、最经济合理的方法。

（4）5W1H提问技术为了使分析能得到最多的意见，而不致有任何遗漏，需要采用提问技术(即表格2“5W1H”提问技术的内容上述程序分析的方法，特别是“5W1H”技术、“ECRS”四大原则和动作经济原则，可在任何发现问题的场所使用。

(八)程序分析的步骤程序分析的步骤大致可分为：1、选择；2、记录；3、分析；4、建立；5、实施；6、维持6大步骤。

每一步骤的具体内容如表3所示。

在实际分析过程中，一般可先用：“5W1H”技术发现问题点，然后用ECRS四大原则进行分析，表格1程序分析的步骤二、流程程序分析应用于车长轴过程在车制长轴的过程中，通过现场观察分析，得到了36道流程程序，包括从毛坯搬运到成品入库的整个加工过程。

对“车长轴”这一加工过程进行流程程序分析，可以按照流程程序分析的相应步骤进行，包含：选择→记录→分析→建立→实施→维持；(一)选择以车长轴过程作为所需研究的对象。

(二)记录（1）车间的平面布置该车间为一层平房，它的平面布置如线路图所示：图表2原线路图车长轴用的材料位于毛坯存放区，受到一位管理员的负责；设备室包含机床、搬运设备、电器设备等备用设施，受到一位工作人员负责；中间库为成品的集中储存区，废品区为未通过材料的暂时堆放区，各受到一位管理人员负责。

整个车间受到办公室主任的集中管理，保证加工过程的有效、正常运行。

（2）实际加工情况车长轴的流程程序表如下所示：表格4原流程程序分析表1)一名操作员以10s每根的速度将30根长轴毛坯装上四轮车上，并由存放区管理员负责检查毛坯数量和长度；2)等待由专业搬运工将毛坯运至1号车床；3)操作工用三爪卡盘卡紧毛坯，车毛坯端面，并检验车端面后的长轴是否合格，然后由检验员将检验后的通过品放入手推车中，未通过品放入叉车中；4)由专业搬运工将通过的半成品运至2号车床；5)操作工用三爪卡盘卡紧半成品，粗车长轴外圆，调头卡紧，并粗车长轴外圆，然后由检验员检验车外圆后的长轴外径，并将检验后的通过品放入手推车中，未通过品放入叉车中；6)由专业搬运工将通过的半成品运至退火炉；7)操作工将运来的通过品放入炉内，加温规定时间后，从炉内取出，并放入规定位置冷却；8)等待10分钟后，操作工将冷却后的半成品放入手推车，并由专业搬运工运至2号车床；9)操作工用三爪卡盘卡紧半成品，精车长轴外圆，然后由检验员检验车外圆后的长轴外径，并将检验后的通过品放入手推车中，未通过品放入叉车中；10)由专业搬运工将通过的半成品运至磨床；11)操作工对通过品进行磨外圆处理，然后由检验员检验车外圆后的长轴外径，并由操作工将检验后的通过品放入手推车中，未通过品放入叉车中；12)由专业搬运工将通过品运至清洗处，并由操作工清洗，然后放入手推车中；13)由专业搬运工将通过品运至中间库，仓库管理员统一存放和记录。

(三)分析（1）观察线路图和流程程序分析表，可以发现诸多问题：1)操作、搬运和检查次数过多，影响工作的连贯性，其中，有21次操作，7次搬运，5次检查；2)搬运的距离和时间过长，其中搬运距离为54m,空间流动范围较大，搬运时间为22min,有效利用时间减少；3)检查时间较长，为18min,虽然在一定程度上能够保证加工质量，但是成本较高，不利于生产效率的提高；4)不同类型的车床和磨床均为1台，因此运至1号车床的四轮车上的毛坯都会积压在旁边，降低了加工效率；5)机床和退火炉的分布较为分散，车间有很大部分闲置浪费，空间利用率不高。

（2）在绘制线路图和流程程序分析表的基础之上，利用“5w1H”提问技术，对“操作”、“等待”、“搬运”、“检查”、“储存”五方面的事实进行考察，逐项提问。

1)对步骤2的“检查”进行提问：●问：完成了什么？是否必要？（What）●答：记录了毛坯的数量，了解了毛坯的长度；有必要，该步骤是保证后续操作有效完成的基础。

●问：为什么？●答：因为这样可以保证车制出符合长度要求的长轴。