精益看板布局及样式
合集下载
精益生产之常见布局方式
精益生产之常见布局方式从生产空间的连续性来看，布局有四种方式。
一、精益生产之集约式布局将同种工艺的设备、工序集中在一起的布局。
例如将冲压机集中在一起，形成冲压车间；将注塑机集中在一起，形成注塑车间；将表面处理设备集中在一起，成立专[门的表面处理车间等。
集约式布局是以机械设备为中心的布局方式，又称功能式布局或机械中心布局，如图所示。
集约式布局车间状态集约式布局示意图集约式布局的好处有三点：（1）单一设备组成车间，易指导，员工容易熟练掌握。
（2 ）对机械故障易排除。
（3）同时生产的产品多，在制品多，设备出了故障影响不会太大，因为有在制品来掩盖问题，管理的精度要求还高，对管理人员与技术人员的要求不会太高。
对一个没有什么抱负的企业来说刚好对路，但对有抱负的企业来说是个缺陷。
二、精益生产之流程性布局以产品的工艺流程为中心来决定机械设备的布局，又称工艺为中心布局。
最常见的是装配流水线，如图所示。
从图可以看出有四个优点：流程性布局示意图（1）物流顺畅，生产时间短，停滞少占用面积少。
所有设备在一个车间，设备间用滑板连接，如图所示。
设备间用滑板连接实例图（ 2 ）搬送距离短。
（3）品质失败成本低。
因工艺流程布局，加工一个、传递一个、检查一个，一旦产生不良，马上发现，马上处置，品质失败成本低。
（4）集中管理，简化管理控制点。
集约式布局造成“孤岛”设备、工序众多，车间管理人员管理的黟、点散，难度增大。
流程性布局管理人员可以同时管理数条生产线，其重点为各生产线的最慢工序即”瓶颈工序”，管理范围相对减少、管理难度降低、突出管理重点。
最直接的好处是生产计划与安排，在集约式布局中需要给每个“孤岛” 设备、工序下达指令，并且要计数，这是令许多企业头疼的事，但在流程性布局中只需制订关键工序生产计划，记录关键工序的数量即可。
这样管理人员在生产安排上不需要花太多时间与精力，而是关注如何降低成本、提高品质与效率。
三、精益生产之固定布局以产品为中心，产品固定不动，人、材料、设备均围绕产品来布局。
精益生产之看板管理ppt课件
返回3.4
21
4、生产线操作人员工作流程 ① 在拿取零件箱内第一个零件时，将工序内看板取下； ② 确认零件与看板是否相符； ③ 将工序内领取看板放置在看板回收盒内。
22
3.4 信号看板
一、信号看板定义
定义：在批量生产工序内（如冲压工序和锻造工序）使用的看板。 类型：三角看板和材料领取看板。
23
3.4 信号看板
下图为总装车间使用的一种领取看板实例。
18
1、看板回收操作人员工作流程
① 收到生产线播报发 件信息；
② 将工序内领取看板 发放至物流零件货 架的看板回收盒内；
③ 到生产线零件货架 的回收工序内领取 看板；
④ 按看板回收路线回 收看板后，回到起 始位置等待下次生 产线播报信息。
19
2、物流配货操作人员工作流程 ① 从看板回收盒内领取看板； ② 根据工序内领取看板上的零件代码和盛装数量、平板车
5
出厂。
27
28
一般生产线与零部件存放区的距离较远，从零部件送人生产 线并要求外协厂家供应原材料需要经历7个阶段：
1
生产线上的作业人员如果发现材料箱空了，就按生产线旁的按钮。
2
设置在材料存放区域旁的材料呼叫指示灯牌动作，指示这种材料的 指示牌下面的灯点亮。
3
材料存放区域的红灯同时点亮。
4
存放区域中的物料配送人员看到材料呼出指示灯牌，确认是哪个指 示牌下面的呼叫灯亮了。
物流与信息流示意图
3
推式生产分析： ➢ 推式生产的物流和信息流基本上是分离的。 ➢ 中间库存的增加导致库存和设备增加，进而占用资金、增加利息
支付；信息不畅也导致失去了“不断改进的机会”，从而隐藏了 各种浪费。
超产， 好啊！
21
4、生产线操作人员工作流程 ① 在拿取零件箱内第一个零件时，将工序内看板取下； ② 确认零件与看板是否相符； ③ 将工序内领取看板放置在看板回收盒内。
22
3.4 信号看板
一、信号看板定义
定义：在批量生产工序内（如冲压工序和锻造工序）使用的看板。 类型：三角看板和材料领取看板。
23
3.4 信号看板
下图为总装车间使用的一种领取看板实例。
18
1、看板回收操作人员工作流程
① 收到生产线播报发 件信息；
② 将工序内领取看板 发放至物流零件货 架的看板回收盒内；
③ 到生产线零件货架 的回收工序内领取 看板；
④ 按看板回收路线回 收看板后，回到起 始位置等待下次生 产线播报信息。
19
2、物流配货操作人员工作流程 ① 从看板回收盒内领取看板； ② 根据工序内领取看板上的零件代码和盛装数量、平板车
5
出厂。
27
28
一般生产线与零部件存放区的距离较远，从零部件送人生产 线并要求外协厂家供应原材料需要经历7个阶段：
1
生产线上的作业人员如果发现材料箱空了，就按生产线旁的按钮。
2
设置在材料存放区域旁的材料呼叫指示灯牌动作，指示这种材料的 指示牌下面的灯点亮。
3
材料存放区域的红灯同时点亮。
4
存放区域中的物料配送人员看到材料呼出指示灯牌，确认是哪个指 示牌下面的呼叫灯亮了。
物流与信息流示意图
3
推式生产分析： ➢ 推式生产的物流和信息流基本上是分离的。 ➢ 中间库存的增加导致库存和设备增加，进而占用资金、增加利息
支付；信息不畅也导致失去了“不断改进的机会”，从而隐藏了 各种浪费。
超产， 好啊！
精细生产看板的使用方法
信号看板—批量生产 信号看板 批量生产
工序间领取看板
前工程 品号： 品号： 品名： 品名： 交入厂所： 交入厂所： 车种别： 车种别： 领用工程
容器
收容数
看板张数
看板的形态 看板的形态
电子看板 其他看板： 其他看板： 台车 箱子 指定席--特殊生产线 指定席--特殊生产线 -看板
看板数目的确定 看板数目的确定
零件外购看板
品 名
發行数
15
看板代 號 前工程 儲位 後工程 儲位
20-2411SASY
V20
交貨週期
2015 慶合
生管課
箱容数 備 註
1:1:1
M0150
使用者
箱种、 箱种、收容数
交货或生产周期
生产指示看板
生产指示看板
件号 前过程 收容数 看板编号 车型 成型线 30 SW603034….0 SW603034 .0 后工程 看板发行张数 安全库存 储位 生管
3、因设计变更而停产，生产最终数量时间。 设计变更而停产 生产最终数量时间。 而停 4、难以预测产品之预估量时。 预测产品之预估量 5、生产补修品时。 生产补修品时 修品
• 运用：
1、与一般看板明确的区分(理由及加工日)。 一般看板明确的区分(理由及加工日) 明确 2、以一张通行看板指挥工程动作。 以一张通行看板指挥工程动作。 指挥工程动作 3、限定看板只用一次。 限定看板只用一次。
3、仅生产后工序领取的数量； 仅生产后工序领取的数量； 4、均衡化生产：数量、种类均衡化； 均衡化生产：数量、种类均衡化； 5、看板是进行微调的手段：调整生产的速度； 看板是进行微调的手段：调整生产的速度； 6、使工序稳定化、合理化：减少生产中出现的问题， 使工序稳定化、合理化：减少生产中出现的问题， 优化生产。 优化生产。
精益生产技术(一)～现场工艺布局
成为提升企业生产管理水平的“推动力”。
“工序流畅化”基本理念图解
改善前
前
后
工 整批转送 工
序
序
材料 储存 材料 成品
改善后
前 工 序
1
材料
单个传 送滑道
后 工 序
2
成品
工序流畅化——实施理念
批
量
1工序
生
2工序
产
3工序
100
200
（100个）
时间（分）
300
（100个）
（100个）
交货周期300分
（4）设备的式样：
①设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运 转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人 监控，提高人的工作效率，消除等待时间。
②设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小 设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操 作者的步行时间的效果。
配置相应的物流道具，杜绝过量生产。 D、依据物料存储量与单位存储器具的式样设定物料存
储器具的式样。
（三）人员作业方式
由单能工进步为多能工。 手工作业者必须采用站立式操作方法
形成一个互相帮助的合作团队 。
人员作业采用“流动”作业方式。
工序流畅化——影响成本因素分析
1、正面优势： 有效地缩短生产交货周期； 减少工序间在制品存储量； 及时发现质量异常，有效杜绝批量不良； 有效控制生产节拍，提高生产效率，掌握生产进度安排； 易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节； 成为提升企业生产管理水平的“推动力”。 2、易出现的管理问题： 原有松散的作息习惯与节拍生产方式间的不适应； 与传统的“计件” 工资体系发生抵触； 对员工的能力缺乏信心，无法适应多工序作业； 对生产辅助部门的工作质量与管理水平提出更高要求。 设备能力配置不均衡，影响设备利用率，易损失设备折旧费；
“工序流畅化”基本理念图解
改善前
前
后
工 整批转送 工
序
序
材料 储存 材料 成品
改善后
前 工 序
1
材料
单个传 送滑道
后 工 序
2
成品
工序流畅化——实施理念
批
量
1工序
生
2工序
产
3工序
100
200
（100个）
时间（分）
300
（100个）
（100个）
交货周期300分
（4）设备的式样：
①设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运 转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人 监控，提高人的工作效率，消除等待时间。
②设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小 设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操 作者的步行时间的效果。
配置相应的物流道具，杜绝过量生产。 D、依据物料存储量与单位存储器具的式样设定物料存
储器具的式样。
（三）人员作业方式
由单能工进步为多能工。 手工作业者必须采用站立式操作方法
形成一个互相帮助的合作团队 。
人员作业采用“流动”作业方式。
工序流畅化——影响成本因素分析
1、正面优势： 有效地缩短生产交货周期； 减少工序间在制品存储量； 及时发现质量异常，有效杜绝批量不良； 有效控制生产节拍，提高生产效率，掌握生产进度安排； 易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节； 成为提升企业生产管理水平的“推动力”。 2、易出现的管理问题： 原有松散的作息习惯与节拍生产方式间的不适应； 与传统的“计件” 工资体系发生抵触； 对员工的能力缺乏信心，无法适应多工序作业； 对生产辅助部门的工作质量与管理水平提出更高要求。 设备能力配置不均衡，影响设备利用率，易损失设备折旧费；
精益工厂布局方案ppt课件
提高效率
通过合理布局，降低员工 行走距离，提高设备利用 率和生产效率。
灵活应对变化
精益布局能够快速响应市 场需求变化，调整生产计 划和布局。
精益工厂布局目标与原则
流程化布局
按工艺流程进行设备布局，减 少物料搬运和人员走动。
柔性生产
考虑未来产品变化和产能需求 ，便于调整和扩展。
目标
实现高效、灵活、安全的生产 环境，降低成本，提高产品质 量和客户满意度。
。
设备布局优化方法
介绍设备布局优化的常用方法，如 SLP（系统布置设计）、遗传算法 等，并分析其优缺点。
设备布局优化实践
分享设备布局优化的成功案例，展 示其在实际应用中的效果。
人因工程在精益布局中考虑
1 2 3
人因工程概述
介绍人因工程的概念、研究内容及在精益布局中 的意义。
人因工程在精益布局中的应用
严格按照先进先出的原则进行出库操作，避免过期或呆滞物料的产生 。
减少等待时间和提高运输效率方法
优化搬运设备
选用高效、稳定的搬运 设备，提高物料搬运速 度和准确性。
实施看板管理
通过看板管理实现物料 信息的可视化，方便生 产人员及时了解物料需 求和库存情况，减少等 待时间。
强化员工培训
加强对物料搬运人员的 培训和管理，提高其操 作技能和工作效率，确 保物料搬运的准确性和 及时性。
空间优化
充分利用空间，合理规划设备 间距和通道宽度。
安全与环保
确保员工安全和环境保护，符 合相关法规和标准。
案例分析：成功实施精益布局企业展示
案例一
某汽车制造公司精益布局实践。 通过重新规划生产线，采用U型 布局，减少员工行走距离和物料
搬运，提高生产效率20%。
精选精益看板布局及样式
12
备注
NO
提出者
提出日
疑问内容
解决区分
实施者
实施日期
确认
自己
支援
1
刘德华
3.4
设备传感器是否需要清扫
是
张学友
3.8
疑问点清单
NO
发现日
发现者
在哪儿？(设备名称)
什么？怎么样？ (配件名称)(不合理情况)
这样改善 (对策)
负责
计划 实施日
实际 实施日
自己
委托
不合理清单
发生源清单
NO
区域
活动时间（Hr）
本次
累计
参加人员（组员： 人）
本次
累计
参与率
小组名 :
(期间 : ~ )
推进Step
1
2
3
4
5
6
7
投入结果指标
设备名 :
制作/改正日期 :
主要故障 :
品质问题 :
NO
部位
基准
方法
周期
日
周
月
担当
结构图
区分
自主管理基准书
阶段
活动日期
活动时间
小组人员数
感谢您的下载观看
设备部位
现象
发生源部位
发现人
发现日期
改善对策
计划
实施
故障
污染
安全
困难部位清单
NO
区域
设备部位
现象
困难部位
发现人
发现日期
改善对策
计划
实施
清扫
点检
作业
பைடு நூலகம்
件数
姓名
(件)
精益求精--看板管理
精益生产(Lean Production)
精益求精，止于至善！
精益生产(Lean Production)
第三章 看板管理
一、看板概念、类型和功能 二、工序内看板和工序间领取看板 三、信号看板 四、外协领取看板 五、特殊看板
精益生产(Lean Production)
一、看板概念、类型和功能
看板(Kanban)是传递信号控制生产的工具，可以是某 种“板”，也可以是能表示某种信息的任何其他形式。
出口位置号 (POST NO.12)
零部件号：A232-6085C(上盖板) 箱型：3型（绿色） 标准箱内数：12个/箱 看板编号：2 # /5张
使用工序 总装 2 #
入口位置号 (POST NO.4)
3精、益双生看产(板Le工an作Pr系odu统ct(ioPn3) 6图3-10）
依靠工序内生产看板和工序间领取看板分别来传递生产指令和搬运指令 的生产信息系统称为双看板系统。
通过外协看板的方式，从最后一道工序慢慢往前拉动， 直至供应商。因此，有时候企业会要求供应商也推行 JIT生产方式。
外协领取看板的数量计算与工序间领取看板数量的计算 方法一致。
精益生产(Lean Production)
外协领取看板数量的计算
N
D C
(T
P
Ts )
（3-7）
N为外协领取看板的数量；T为订货周期，也称为看板周
精益生产(Lean Production)
工序间生产看板：定期订货法
M D(L T) S
N D (L T Ts ) C
M为基准量；D 为平均日需求量；L为采购提前期；T为定
货间隔期，S为安全库存量；N为看板的数量; Ts为安全
库存时间；C为盛放物料容器的容量。
精益求精，止于至善！
精益生产(Lean Production)
第三章 看板管理
一、看板概念、类型和功能 二、工序内看板和工序间领取看板 三、信号看板 四、外协领取看板 五、特殊看板
精益生产(Lean Production)
一、看板概念、类型和功能
看板(Kanban)是传递信号控制生产的工具，可以是某 种“板”，也可以是能表示某种信息的任何其他形式。
出口位置号 (POST NO.12)
零部件号：A232-6085C(上盖板) 箱型：3型（绿色） 标准箱内数：12个/箱 看板编号：2 # /5张
使用工序 总装 2 #
入口位置号 (POST NO.4)
3精、益双生看产(板Le工an作Pr系odu统ct(ioPn3) 6图3-10）
依靠工序内生产看板和工序间领取看板分别来传递生产指令和搬运指令 的生产信息系统称为双看板系统。
通过外协看板的方式，从最后一道工序慢慢往前拉动， 直至供应商。因此，有时候企业会要求供应商也推行 JIT生产方式。
外协领取看板的数量计算与工序间领取看板数量的计算 方法一致。
精益生产(Lean Production)
外协领取看板数量的计算
N
D C
(T
P
Ts )
（3-7）
N为外协领取看板的数量；T为订货周期，也称为看板周
精益生产(Lean Production)
工序间生产看板：定期订货法
M D(L T) S
N D (L T Ts ) C
M为基准量；D 为平均日需求量；L为采购提前期；T为定
货间隔期，S为安全库存量；N为看板的数量; Ts为安全
库存时间；C为盛放物料容器的容量。
精益生产--精益布局课件
3、提高场地利用率；
4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；
5、降低劳动强度；
6、提高作业质量和效率；
7、适应多品种少批量生产；
8、可以跟随产量的变化增减人员；
9、改善作业环境；
10、……。
37
3
精益布局简介
精益布局与传统布局的区别：
传统布局：
精益布局：
1、产品一批批的下线； 1、产品一件一件下线；
51
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制
充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！
52
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象 确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作
为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产 量最大或工艺流程
设备有效工作时间；
生产批量大小；操作工数量；
有效工作时间；废品率；……
54
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：4、生产过程节拍分析及定拍 在布局结构分析的过程中, 节拍是一个非常重要的分析信
息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等，从而给给各个 产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各个生产要素 。
= 40/（（8X3600X85%）/（450000/300）） = 2.4510（条）
57
5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：6、现场库存状况分析 通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因，并与基
内容： 配置时要使搬运距离、时间最短。
理由： 移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
42
4
精益布局的原则
5S办公室看板(精益生产)
23
6、电话标识
制作标准： 规格：4.5CM*6.8CM 内容包括:本机号码： ××××
内部火警： 9119 内部保安：9110 内容使用黑色签字笔或记号笔进行 填写，填写时如出现1，靠右方对齐 推荐使用黑色记号笔填涂，比较省 力。 门牌张贴位置标准： 标识张贴于电话机定置的正下方
本机号码： 内部火警： 内部保安：
1、以门口的门轴为中心画半圆， 半径为一扇门的宽度；
2、半圆的边为虚线 3、虚线的实体线为60mm×50mm，
每段间隙为60mm 4、虚线的颜色为黄色
单位：
12
一、基础整理、整顿
4、桌面、抽屉整理
5、各类线路的整理
线路整理清楚，没有安全隐患
各插座上标有电压标识(详见生产现场篇)
13
一、基础整理、整顿
5S现场执行标准
办公室篇
团队改善
全员行动
提升素养
精益改善
1
5S说明
5S
1S
Sort（清理）
说明
• 确定什么是必要的，什么是不必要的
2S Set In Place（整理）
3S
Shine（清洁）
4S Standardize（维持）
• 各得其所、各就其位 • 识别不清洁的来源 • 执行过程以维持/改善前3个S的标准
40
5S定义
步骤5 - 素养
建立5S布告牌，用来 显示：
•5S理念 –
•强化5S的“技巧”
•成功故事 –
•用实例证明5S是可以实现的
•5S绩效-
•提供每月绩效的反馈
•5S行动-
•提供持续改进方面的指导
41
42
3
一、基础整理、整顿
1、办公桌整理、整顿标准
6、电话标识
制作标准： 规格：4.5CM*6.8CM 内容包括:本机号码： ××××
内部火警： 9119 内部保安：9110 内容使用黑色签字笔或记号笔进行 填写，填写时如出现1，靠右方对齐 推荐使用黑色记号笔填涂，比较省 力。 门牌张贴位置标准： 标识张贴于电话机定置的正下方
本机号码： 内部火警： 内部保安：
1、以门口的门轴为中心画半圆， 半径为一扇门的宽度；
2、半圆的边为虚线 3、虚线的实体线为60mm×50mm，
每段间隙为60mm 4、虚线的颜色为黄色
单位：
12
一、基础整理、整顿
4、桌面、抽屉整理
5、各类线路的整理
线路整理清楚，没有安全隐患
各插座上标有电压标识(详见生产现场篇)
13
一、基础整理、整顿
5S现场执行标准
办公室篇
团队改善
全员行动
提升素养
精益改善
1
5S说明
5S
1S
Sort（清理）
说明
• 确定什么是必要的，什么是不必要的
2S Set In Place（整理）
3S
Shine（清洁）
4S Standardize（维持）
• 各得其所、各就其位 • 识别不清洁的来源 • 执行过程以维持/改善前3个S的标准
40
5S定义
步骤5 - 素养
建立5S布告牌，用来 显示：
•5S理念 –
•强化5S的“技巧”
•成功故事 –
•用实例证明5S是可以实现的
•5S绩效-
•提供每月绩效的反馈
•5S行动-
•提供持续改进方面的指导
41
42
3
一、基础整理、整顿
1、办公桌整理、整顿标准
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
下次活动主题
发生源清单
NO 区域 设备 部位 现象 发生源部位 故障 污染 安全 发现人 发现 日期 改善对策 计划 实施
困难部位清单
NO 区域 设备 部位 现象 困难部位 清扫 点检 作业 发现人 发现 日期 改善对策 计划 实施
个人不合理查找/ 个人不合理查找/复原现况
( 件)
查找 复原
件数 姓名
十分钟教育
TPM小组活动样式集 TPM小组活动样式集
（
）小组TPM活动板
小组口号： 小组口号：
小组组织图
OPL
发生源清单
改善表
自主管理基准书
活动区域图
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
不合理清单
不合理对照图
改善表
活动日志
疑问点清单
困难部位清单
不合理分类 改善情况
投入结果指标
A3报告
小组组织图
口号 活动区域
组长
小组活动区域
活动区域平面图 NO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 备注 姓名 区域、设备部位名
主要故障 : 设备名 : 结构图 制作/改正日期 :
NO 区分
P/T长
班长
科长
制作
品质问题 : 部位 基准 方法
周期 日 周 月 担当
目的的明确化
活动日志
阶段 小组人员数 参与人员 [主要活动内容] 活动日期 实际参与人数 活动时间 参与率
十分钟课程
不合理数量
复原/改善数量
下次活动时间 [下次活动前完成事项]
ONE POINT LESSON
分类 题目 □ 基础知识 □ 改善事例 □ 事故事例 □ 安全事例 小组名 作成日 管理号 STEP (0) (1) (2) (3) (4)
讲师 受教育者 签名
实施日
参考图书
改善前后对照表
题目： 改善前 改善后
[问题点]
发现日： 发现者： 期限：
[改善内容及效果]
解决日： 解决人： 确认：
疑问点清单
NO 1 提出者 刘德华 提出日 3.4 疑问内容 设备传感器是否需要清扫 解决区分 自己 支援 是 实施者 张学友 实施日期 3.8 确认
不合理清单
NO 发现日 发现者 在哪儿？
(设备名称)
什么？怎么样？
(配件名称)(不合理情况)
这样改善 (对策)
自己
委托
负责
计划 实施日
实际 实施日
投入结果指标
推进Step 小组名 : 活动实绩 次数 日期 本次 OPL 累计 本次 累计 本次 累计 (期间 : ~ ) 1 2 3 4 5 6 7
不合理查找 结果 指标 复原/改善 改善率
累计改善率 活动时间 （Hr） 投入 指标 本次 累计
本次 参加人员 （组员： 人） 累计 参与率
自主管理基准书