后托架夹具设计共20页
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一、零件的用途
题目所给的零件是CA6140车床后托架。后拖架是在加工超出床身长度的细长杆零件时,用来支撑工件的机床附件,通常半自动机床使用较多,主要起支撑作用和固定作用。
二、零件的工艺分析
CA6140车床后拖共有三组加工表面,他们相互之间有一定的位置要求。现分析如下:
1、加工φ40孔
2、加工φ30.2孔
3、加工φ25.5孔
这三组加工圆孔之间有着一定的位置要求,主要是:
(1)φ40孔与底面的平行度公差为100:0.07。
(2)Φ30.2孔与底面的平行度公差为100:0.07,相对于φ40孔的平行度公差为100:0.08。
(3)Φ25.5孔与底面的平行度公差为100:0.07,相对于φ40孔的平行度公差为100:0.08
三、确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200,采用铸造。由于零件年产量为5000件,已达大批量生产水平,故采用铸造精度较高的金属型铸造。
四、基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过
程中会问题百出,甚至还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择
因本零件毛坯是金属模铸造成型,铸件精度较高,所以选择底面作为粗基准加工三个孔。再加底面的三个支撑钉一共限制六自由度,达到完全定位。
(2)精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,在此不在重复。
五、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案:
工序Ⅰ:铣面A长为120mm
工序Ⅱ:磨消A面
=6.3
工序Ⅲ:锪平,保证R
a
工序Ⅳ:钻φ13的孔,锪φ20孔到12mm
工序Ⅴ:钻2-φ9.8的孔,粗铰2-φ9。96的孔,精铰2-φ10的孔,锪2-φ13的孔到40
工序Ⅵ:钻φ25的孔,φ28的孔,扩φ39,钻φ28,钻φ24的孔
工序Ⅶ:粗镗φ39.5,精镗φ39.8,粗镗φ29.5,精镗φ30,粗镗φ25,精镗φ25.3
工序Ⅷ:磨孔φ40,φ30.2,φ25.5的孔
工序Ⅸ:钻φ6的孔,φ5.1的孔,攻M6的螺纹
工序Ⅹ:检查
以上工艺过程祥见“机械加工工艺卡片”。
六、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
零件材料为HT200,硬度170~220HBS,毛坯重量为3.05kg。生产类型为大批生产,采用金属模铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1、铣底面A为120mm方向的加工余量及公差
查《机械加工工艺手册》(以下简称《工艺手册》)表3.1-24,成批和大量生产铸件的尺寸公差等级,查得铸件尺寸公差等级CT分为5~7级,选用5级。
查表3.1-21,得铸件尺寸公差为0.82mm
查表3.1-27,得此铸件机械加工余量等级为5~7级,选用5级
查表3.1-26,得加工余量值为2.5mm
2、孔(φ40mm、φ30.2mm、φ25.5mm)
①如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表3.2-10,确定
钻孔:φ38mm
扩孔:φ39mm
粗镗:φ39.5mm
精镗:φ39.8mm
磨:φ40mm
②如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表3.2-10,确定
钻孔:φ28mm
粗镗:φ29.6mm
精镗:φ30mm
磨:φ30.2mm
③如孔尺寸为,参照《工艺孔的加工余量分配手册》表3.2-10,确定
钻孔:24mm
粗镗:φ24.9mm
精镗:φ25.3mm
磨:φ25.5mm
3、底面A长为120X18的加工余量
①按照《工艺手册》表3.1-21,铸件的尺寸偏差为±0.41mm
②精铣余量:查《工艺手册》表3.2-25,取0.1mm,因为该方向上有尺寸
1.6μm,所以规定本工序精铣的加工精度为IT6精度要求,表面粗糙度R
a
级,精铣公差即零件公差为0.54mm
③粗铣余量:Z=2.0-0.1=1.9mm
粗铣公差:本工序粗铣的加工精度取IT12级,因此粗铣的加工公差为-0.35(入体方向)
由于毛坯及以后各道工序(或工序)的加工都有加工公差,因此所规定的
加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上,加工余量有最大加工余量和最小余量之分。
由于本设计规定的零件为大批生产,应该采用调整法加工,因此在计算最大、最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定。
毛坯名义尺寸: 120+2*2=124mm
毛坯最大尺寸: 124+0.55=124.55mm
毛坯最小尺寸: 124-0.55=123.45mm
粗铣后最大尺寸: 120+0.35=120.35mm
粗铣后最小尺寸: 120.35-0.035=120.315mm
磨后最小尺寸: 120.315-0.1=120.215mm
七、确定切削用量及基本工时
工序Ⅰ:粗精铣底端面A
1、粗铣底端面
①进给量
查《工艺手册》表9.4-1粗铣每齿进给量a f 为0.2~0.3mm/z 取0.125mm/z,
此工序采用φ40硬质合金面铣刀,查表9.2-2得齿数为2
所以进给量f=a f z=0.125X2=0.25mm/r
②铣削速度
按《工艺手册》表9.4-8,铣削速度的计算公式
其中c v =23、q v =0.2、m=0.15、p v =0.1,修正系数k v (见《工艺手册》
表9.4-11)即:
k mv =0.88、k mpm =1.11、k 0v =1.1