现场改善培训课件PPT(共 61张)
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5S现场管理培训系列之现场改善篇(PPT 71张)
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法九
看板管理 让所有人一看就知道怎样做
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程 作业类：工艺流程、交货期限、工作进程 设备类：平面布置、点检要求、维修计划 品质类：质量统计、不良处理、成品等级 事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法七
色彩管理
主 通 道：暗 红 色 运输设施：桔黄色 自来水管：黑色色环 蒸气管道：大红色环
直观透明
废 品 区：大 红 色 起重设施：黄黑相间 煤气管道：中黄色环 暖气管道：银灰色环
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法八
愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样 工作。 手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人 都能把它做得又快又好。 用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又 快又好。
卫生间的清扫
无蛛网、灰尘 无积垢、污迹 无明显气味 无乱涂乱划 墙面、地面、便沟内瓷砖整洁无破损 Seiso）：规格化的清除工作
办公室的清扫
桌、椅、文件柜、电脑、花草等排列整齐 除茶杯外，不应有其他生活用品出现 门窗玻璃整洁明亮、桌椅沙发保持本色 桌面上面不应有太多的摆放，话机保持本色 茶杯、烟缸等客用品做到人走场清 报架、纱窗、遮阳蓬整齐无破旧 除装饰外，墙壁上不应有与工作无关的张贴
注 意
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
正常流转的原料、在制品 工位器具、周转箱 加工工具和检验用具 种类看板、工艺文件 办公桌椅、办公用品 安全消防用品 清洁清扫用品
要
5S现场管理培训课件(PPT 61张)
3S-清扫（排除浪费与异常）
灰尘 松动 断裂
附着氧化 脱落
锈蚀 部件变形
故障
3S-清扫-排除浪费与异常
问题点： 地面油污的根 源在哪里?
改善点： 如何消除污染 源?
3S-清扫（排除浪费与异常）
根 由 R o ot C a u se
为 什 麽 ? 为 什 麽 ? 为 什 麽 ? 为 什 麽 ?
真 正 原 因
5S现场管理培训
前言
您喜欢在那种环境中工作？
我们都希望拥有干净、整洁、安全的工作环境
主要内容
为什么推行5S? 什么是5S? 5S的定义及开展5S的方法 5S的效用
为什么推行5S
企业的不良现象：
• • • • • • • •
•
企业的不良现象企业的不良现象
仪容不整的工作人员 机器设备放置位置的不合理 机器设备保养不当 材料、半成品、成品、待修品、不良品等随意摆放 工夹具、量具等杂乱放置 通道不明确或被占用 工作场所赃污 办公台凌乱、无序
5S的定义
2S 整 顿
定义：怎么摆放
要的东西依规定定位、定方法 摆放整齐，标识明确。
目的：
◎消除寻找的浪费 ◎工作场所清楚明了 ◎整整齐齐的工作环境 ◎消除过多的积压物品
2S-整顿（常整齐定置标识）
良好的工作环境，产生良好的工作效率 。 不只是放 整齐而矣
功能性放置地点 物有所属、物必定位 3T：定点、定容、定量
1S-整理（常区分清理）
区分: 要与不要?
3R：减量、再利用、再生资源
1S-整理（常区分清理）
稀料再生：
防爆溶剂回收机
3R：减量、再利用、再生资源
1S-整理（常区分清理）
“333”活动之----减少三 分之一加工材料！
现场改善经典培训讲义ppt课件
39
实例探讨
40
推荐书籍
内容简介： 本书内容适用如下读者：想掌握经营管理基础知识、
想知道管理改善的诀窍、想重新评估企业状况、想从陈 规中脱颖而出。
作者简介： 柿内幸夫，斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善
顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师（经营工 程学）。1974年东京工业大学系毕业后，进入日产汽 车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、 富士工厂工业程科长，于1991年辞职。
19
现场问题的发掘
方法的因素 加工方法是否依照工艺书？ 生产工序是否有改进空间？ 是否制定了明确的检验标准？ 运输及包装是否存在问题？ 工人的加工动作是否可以简化？ 存储方式是否正确？
20
现场问题的发掘
环境的因素 现场是否执行5S管理？ 现场机台布局是否合理？ 现场物料放置区域是否合理？ 物料及产品是否有良好的存储环境？ 现场及仓库是否有良好的区域划分？
21
第四部分
如何进行现场改善
22
现场的改善
消极的改善态度：
“我们一直这样做”、“以前试过，没用”、“可以试 试，但是不抱希望” “现在没时间，等下一次”、“晚点再做，没关系” “要花很多钱，很多时间，很多人力” “有问题很正常”、“人都会犯错的” “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多 就好”
12
附注：QCC
:英文全称QUALITY CONTROL CIRCLE， 中文译作“品管圈”。QCC就是由同一工作场所 的人们，自动自发地结成数人一圈的小团体（又 称QC小组），然后全体合作，活用品管的手法， 发掘工作现场所发生的问题，并自力自主地加以 解决的活动。
13
第三部分
如何发掘现场问题
实例探讨
40
推荐书籍
内容简介： 本书内容适用如下读者：想掌握经营管理基础知识、
想知道管理改善的诀窍、想重新评估企业状况、想从陈 规中脱颖而出。
作者简介： 柿内幸夫，斯坦福大学工业工程学士和硕士，改善
顾问股份有限公司董事长、首席顾问兼工程师（经营工 程学）。1974年东京工业大学系毕业后，进入日产汽 车公司所属的横滨工厂生产科工作，历任生产管理部、 富士工厂工业程科长，于1991年辞职。
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现场问题的发掘
方法的因素 加工方法是否依照工艺书？ 生产工序是否有改进空间？ 是否制定了明确的检验标准？ 运输及包装是否存在问题？ 工人的加工动作是否可以简化？ 存储方式是否正确？
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现场问题的发掘
环境的因素 现场是否执行5S管理？ 现场机台布局是否合理？ 现场物料放置区域是否合理？ 物料及产品是否有良好的存储环境？ 现场及仓库是否有良好的区域划分？
21
第四部分
如何进行现场改善
22
现场的改善
消极的改善态度：
“我们一直这样做”、“以前试过，没用”、“可以试 试，但是不抱希望” “现在没时间，等下一次”、“晚点再做，没关系” “要花很多钱，很多时间，很多人力” “有问题很正常”、“人都会犯错的” “这次改掉就好了”、“已经做的不错了”、“差不多 就好”
12
附注：QCC
:英文全称QUALITY CONTROL CIRCLE， 中文译作“品管圈”。QCC就是由同一工作场所 的人们，自动自发地结成数人一圈的小团体（又 称QC小组），然后全体合作，活用品管的手法， 发掘工作现场所发生的问题，并自力自主地加以 解决的活动。
13
第三部分
如何发掘现场问题
《现场改善》PPT课件
□ 价值
□ 浪费
⑤ 组合PCB
□ 价值
□ 浪费
⑧ 更换箱子
□ 价值 □ 浪费
□ 价值
□ 价值
□ 价值
□ 浪费
⑥ 把螺丝刀拿过来
□ 浪费
□ 浪费
⑨ 挑选出不良产品
Ⅰ. 对浪费的认识
4) 工作和活动
产生净附加价值的动作
• 组装 • 焊接 • 粉刷 • 加工
产生低附加价值的动作
[人] 手工拧紧 KNOW-HOW 工作 追加工作(设计变更) 不良生产
④ 加工本身导致的浪费
工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”
□ 试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。 □ 试想能否减少或消除现在做的工作。
Ⅰ. 对浪费的认识
⑤ 库存增多导致的浪费
应要抛件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过 程的在产品。 ⑥ 动作导致的浪费
用力组装
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
按电钮
□ 单纯动作 □ 附带动作 □ 附加价值（非效率性） □ 附加价值（效率性）
Ⅰ. 对浪费的认识
----?
搞不好会 败家的！
了解工作（Work）和活动（Move） ( 工作 ≠ 活动 )
一， 二，三。。
嘿呦 嘿呦
活 动
产生附加价值的动作 收款的动作(大)
非效率动作
收款的动作(小)
单纯动作
浪费钱的动作
附带动作
无法收款的动作
Ⅰ. 对浪费的认识
• 工作动作方面的浪费
由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。
向零件箱子伸手 拿零件
现场改善培训PPT课件
检查项目
-制造能力是否合适？ -工序能力是否合适？ -运转（使用）率如何？ -故障率如何？ -机器的停止状态如何？ -能否提高制造及工艺能力？
库存
-原材料的库存量是否合适？ -能否消除产品的库存量？ -能否减少原材料的库存？ -有无原材料品质的下降？ -有无丢失原材料？ -有无原材料的破损？
21
6.改善思路
人
-合适的人才是否被配在合适的场所工作？
-有无待命时间？
-是否在做不必要的作业？
-能否提高技能？
-能否增加实际作业时间？
-是否做不必要的工作？
-能否取消加班加点？
-实际工作人数为多少？
-手工作业能否机械化？
-能否缩减人员数？
-能否机动灵活安排？
20
6.改善思路
⑤各部门业务改善的检查清单
对象 机器设备
现场改善人的心态
怕别人嘲笑自己写的提案或写作能力差而不能拿给别人看的想法是完全错误的。
希望用一次的改善提案就完全达到期待效果是不行的。
别人的提案评价很高，也不要羡慕。
写出的提案不被采纳，也始终诚心诚意地提案。
提出之前，再做一次整理。
经常想‘成为问题’的是什麽？
怀着‘我负责的业务范围我是最棒的’心态去提案。
⑤各部门业务改善的检查清单
对象 制造
电力，动力
检查项目
-能否增加一次性购入量，处理量？ -有无设计变更？ -制造计划是否合理？ -有无改变制造设计？ -准备时间如何？ -是否随制造方法降低单位消耗定额？ -是否随制造减缩不良率？ -能否使减少制造的散布，估量为满足规格？
-有无电力，水的浪费？ -蒸汽，压缩空气有无泄露处？ -是否不必要地使用电力、水、蒸汽，燃料，压缩空气？ -设备，机器有无不必要的空转？ -电力是否过负荷？ -能否有效地利用不必要的热量？
现场改善培训课件
SDCA 循環 標準化-執行-查核-處置
UMAX
主要的改善活動
一﹒全面品質管理 ( TQM ) 二﹒及時生產方式 ( JIT ) 三﹒全員生產保全 ( TPM ) 四﹒方針展開 五﹒提案建議制度 六﹒小集團活動 ( QCC )
UMAX - QC
現場改善 第二章
現場改善
主講人
侯建平
UMAX - QC
活動必需要長久、持續地做下去，這不是一年、二年
之事，而是一輩子的事。
UMAX - QC
日本式改善活動 ~ 「五心」
一﹒信心：相信這些改善活動會帶給你好處。 二﹒決心：下定決心趕快去做，不要猶豫不決。 三﹒耐心：要永遠持續做下去，成果自然呈現。 四﹒關心：對員工表示出你的關懷及重視之意。 五﹒愛心：多用鼓勵的方式來鼓舞員工士氣。
UMAX - QC
現場管理的金科玉律
1.當問題(異常)發生時,要先去現場 2.檢查現物(有關的物件) 3.當場採取暫行處置措施 4.發掘真因並將之排除 5.標準化以防止再發生
UMAX - QC
現場改善 第三章
如何管理現場的品質﹑成本和交 期
主講人
彭文彬
UMAX - QC
品質~不僅是指[結果面的品質]而已
標
準
※ 企業的日常事務，應依據某種已達成共識的程序來運作，
把這些程序清楚地寫下來，就成為標準。
維持和改進標準。
作業標準。
標準的主要特徵。
豐田工機公司。
改善事例(Kaizen Story)。
改善/ISO 9000/QS 9000。
UMAX - QC
維持和改進標準
用改進的術語來說，管理人員應當推行標準化─執行─
六﹒全員現場改善﹝Gemba Kaizen﹞
现场管理与现场改善(PPT 60页)
19
第十九页，共六十一页。
2.9 建立(jiànlì)鲜明的奖惩制度
奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为 了鼓励全体人员的积极性。处分是防止某些(mǒu xiē)人偏离既定行进路线的 保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。
奖励
20
第二十页，共六十一页。
2.10 抓紧(zhuā jǐn)每天八小时：
12
第十二页，共六十一页。
有许多作业不良，就是由于顶位人员不熟练而造成的。平时有 方案(fāng àn)地培养全能工，是填平缺席陷阱，避过危机的有效方法 之一，并要对顶位工序重点确认。
13
第十三页，共六十一页。
2.4 调动每一个人的积极性
健全的奖惩制度是根底，高明的指示(zhǐshì)、命令是调动积极性 的关键；管理人员在安排部下工作时，不能只是简单地甩下几个指示 (zhǐshì)、命令，要想方法引发部下参与的积极性才是。积极性一旦调 动起来，再棘手的难题都能得到圆满的解决。管理人员要做到：
不少现场管理人员长期日忙夜忙，超负荷运作，结果搞得自己身心健康 处于崩溃边缘，可并不一定能取得良好的业绩，之所以如此，多半出于以下 几点：
1、管理人手配备缺乏； 2、大事小事都得自己处理(chǔlǐ)； 3、管理手法粗放，不能有效管理； 4、节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公；
管理人员需要在“做〞与“管〞之间不停地切换，“管〞是为了保证整 体目标能够实现。而“做〞那么是引导集体迈向目标的一步。
➢不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人;
➢不采取相应的实际处分，每次都停留在口头上；
16
第十六页，共六十一页。
2.6 管理人员要有问题(wèntí)意识
第十九页，共六十一页。
2.9 建立(jiànlì)鲜明的奖惩制度
奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为 了鼓励全体人员的积极性。处分是防止某些(mǒu xiē)人偏离既定行进路线的 保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。
奖励
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2.10 抓紧(zhuā jǐn)每天八小时：
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第十二页，共六十一页。
有许多作业不良，就是由于顶位人员不熟练而造成的。平时有 方案(fāng àn)地培养全能工，是填平缺席陷阱，避过危机的有效方法 之一，并要对顶位工序重点确认。
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第十三页，共六十一页。
2.4 调动每一个人的积极性
健全的奖惩制度是根底，高明的指示(zhǐshì)、命令是调动积极性 的关键；管理人员在安排部下工作时，不能只是简单地甩下几个指示 (zhǐshì)、命令，要想方法引发部下参与的积极性才是。积极性一旦调 动起来，再棘手的难题都能得到圆满的解决。管理人员要做到：
不少现场管理人员长期日忙夜忙，超负荷运作，结果搞得自己身心健康 处于崩溃边缘，可并不一定能取得良好的业绩，之所以如此，多半出于以下 几点：
1、管理人手配备缺乏； 2、大事小事都得自己处理(chǔlǐ)； 3、管理手法粗放，不能有效管理； 4、节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公；
管理人员需要在“做〞与“管〞之间不停地切换，“管〞是为了保证整 体目标能够实现。而“做〞那么是引导集体迈向目标的一步。
➢不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人;
➢不采取相应的实际处分，每次都停留在口头上；
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第十六页，共六十一页。
2.6 管理人员要有问题(wèntí)意识
现场改善培训课件(PPT 99页)
11
算出
Step
2
6
9
3
决定/核准
9
Step
7
3
决定
一个循环时间
Step1、2
－
44 46 48 44 47 47 47 45 48 49
CT=44
Step 4
算出
Step 5
决定
观测作业时间注意事项
•观测者必须经过严格的训练才能熟练测时 •观察时机理想时段应选择上午10：00和下午15：00左右 •作业者的作业必须是反复相同顺序的作业，未进行标准 作业的生产线必须先建立反复相同的作业顺序再测时 •以改善为目的的观测时间，最好选一个最熟炼和一个不 熟炼的员工分别观测，找到问题点 •以制定标准时间为目的观测时间，选取的对象最好是效 率在平均水平以上 •设备加工时间的测定应从启动到返回原位置的自动加工 时间，观测两、三次即可
周期时间（Cycle Times）
机器周期时间Machine Cycle Time (MCT) 机器自动时间Machine Automatic Time
卸Unload/装Load/启动Start
检查Inspection
包装Pack 操作工周期时间Operator Cycle Time (OCT)
等待 Wait
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
Time 时间
5 精益工厂
-节拍时间不常变化, 取决于需求
4
-周期时间与节拍时间相适应
3
2
节拍时间取决于需求
1 周期时间
A
TT节拍时间
周期时间
班组成员
B
需求数决定T.T
（按售出速度进行生产）
根据需要量(可销售量)计算T.T(节拍时间), 然后根据T.T安排所需作业人员,给作业者制订 “标准作业”，明确作业方法，这一连串的活动 就是基本原则“根据需求数量决定TT”的内容
现场改善培训课件
同推进现场改善。
以事实为基础
以实际数据和事实为基础，进 行科学分析和决策，确保改进
措施的有效性和可行性。
02
现场改善工具与方法
5S管理
01
02
03
5S管理定义
5S管理是一种基于整理、 整顿、清扫、清洁和素养 五个步骤的现场管理方法 。
5S管理目的
通过规范现场，提高工作 效率，降低成本，保障安 全，提高员工素质和提升 企业形象。
降低生产成本
通过优化生产流程、减少浪费、提 高生产效率等手段，降低生产成本 。
现场改善的基本原则
01
02
03
04
关注顾客
以顾客的需求为导向，关注顾 客的反馈和意见，不断改进产 品和服务，满足顾客的需求。
持续改进
不断寻找改进点，持续进行改 进和优化，提高生产效率和质
量。
团队合作
建立良好的团队合作氛围，鼓 励员工之间的交流和合作，共
培养多方面能力
在培训中注重培养员工的 问题解决能力、创新思维 、团队协作等多方面能力 ，提升员工的综合素质。
提供实践机会
为员工提供参与现场改善 项目的机会，让员工在实 践中学习和成长。
定期评估与改进
定期检查
定期对现场改善工作进行检查和评估，了解现场 改善的进展情况，及时发现问题并进行调整。
经验总结
3. 改进后现场布局 提高了工作效率， 减少了搬运距离和 等待时间。
案例二：生产流程改进
详细描述
2. 采取调整工序顺序、合并相关 工序等方式进行流程改进。
总结词：通过优化生产流程，提 高生产效率和质量。
1. 分析现有生产流程，找出瓶颈 和影响质量的环节。
3. 改进后生产流程提高了生产效 率和质量，降低了废品率。
以事实为基础
以实际数据和事实为基础，进 行科学分析和决策，确保改进
措施的有效性和可行性。
02
现场改善工具与方法
5S管理
01
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5S管理定义
5S管理是一种基于整理、 整顿、清扫、清洁和素养 五个步骤的现场管理方法 。
5S管理目的
通过规范现场，提高工作 效率，降低成本，保障安 全，提高员工素质和提升 企业形象。
降低生产成本
通过优化生产流程、减少浪费、提 高生产效率等手段，降低生产成本 。
现场改善的基本原则
01
02
03
04
关注顾客
以顾客的需求为导向，关注顾 客的反馈和意见，不断改进产 品和服务，满足顾客的需求。
持续改进
不断寻找改进点，持续进行改 进和优化，提高生产效率和质
量。
团队合作
建立良好的团队合作氛围，鼓 励员工之间的交流和合作，共
培养多方面能力
在培训中注重培养员工的 问题解决能力、创新思维 、团队协作等多方面能力 ，提升员工的综合素质。
提供实践机会
为员工提供参与现场改善 项目的机会，让员工在实 践中学习和成长。
定期评估与改进
定期检查
定期对现场改善工作进行检查和评估，了解现场 改善的进展情况，及时发现问题并进行调整。
经验总结
3. 改进后现场布局 提高了工作效率， 减少了搬运距离和 等待时间。
案例二：生产流程改进
详细描述
2. 采取调整工序顺序、合并相关 工序等方式进行流程改进。
总结词：通过优化生产流程，提 高生产效率和质量。
1. 分析现有生产流程，找出瓶颈 和影响质量的环节。
3. 改进后生产流程提高了生产效 率和质量，降低了废品率。
现场改善的技巧PPT课件
DF.SHEN
从根本解决问题
于是,请下山的和尚买回杀虫剂,从此, 每天找蛀孔灌乐将虫杀死,数日后,再开始 扫落叶,竟不到半天,便扫得一清二爽,而 有余暇可以练武功了.
其实,根干的问题并不复杂,只要耐着 性子找出来,解决之道也不难,因为,问题 本身就是答案.
从根本解决问题
一旦根干问题解决,枝叶问题自然消失,否 则,若为枝叶问题迷惑,则困在其中,永无平息 之時.
2.成本 (1).工时减少了吗? (2).经费节约了吗? (3).效率提升? (4).生产力如何? (5).材料成本? (6).动力成本? (7).损耗成本?
现场改善的出发点--QCDS
DF.SHEN
3.交期 (1).交期准确 (2).工期缩短 (3).程序简化 (4).插单,急单,小单多 (5).数量 (6).产量的衰退
束. 4. 发言内容不宜冗长,次数则愈多愈佳.
DF.SHEN
1.3.脑力激荡法的思考方向
替代:能否由他顶来替代?替代后是否与 原来一样?价格是否更低廉?
重组:作业可以重组?重组后效率会提高? 不必要的动作或移动是否减少.
交换:可否以其他方法,程序来代换?绩效 是否会因而改善?
DF.SHEN
DF.SHEN
(3).为何要如此做? (4).为何要用目前的 机器,人来做这种工作?
6. How (如何)
(1).如何使方法,手段更 简單? (2).情形到底是如何? (3).如何使作业方法简 化,以减少劳力,降低成本? (4).要如何来做?
DF.SHEN
4.防呆法
(一)防呆法又称防错法,防愚法,其义即是 防止止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的 人也不会做错事的设计方法. 狭義:如何设计一个东西,使错误绝不 会发生. 广義:如何设计一个东西,而使错误发 生的机会减至最低的程度.
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好就是不好，不好就是好，要能永无止境 的改善下去.
• (2)永无止境就是要追求： a) 提高劳动生产力 b) 減少不良率 c) 縮短交期时间 d) 降低库存 e) 节省空间
• (3)就是有问题才要改善，不要等待沒有问题才 去改善
• (4)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五 项原则，不要仅仅看书面记录.
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认与防止再发
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
20
3、问题分析与解决
1.目标设定依据
过去资料 -------过去 现况数据 -------现在 组织要求 -------未来 客户需求 -------客户 标杆资料 -------其它
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
团队 合作
– Q（质量——质量符合需要） – C（成本——最少生产浪费） – D（交期——及时生产）
我只能 给这么 多！ 质量不许 躲猫猫！
3天 交货
二、现场改善的组织结构和执行步骤
2、为什么需要部门协作
各自为政的新产品项目开发
3、改善的精神
不是钓鱼——问题（机会） 不会来找你
不是摸鱼——指望瞎猫碰上死耗 子
17
Step2: 现状分析
2.现况分析步骤
Ø 确立应解决的问题或内容 Ø 决定层别项目及相关性 Ø 收集层别项目的数据资料 Ø 选用适当图表 Ø 解析数据做适当性的结论
18
Step2: 现状分析
3.现况分析的内容
Ø 5M1E 分析
--- 人 (Men) --- 机器 (Machine) --- 材料 (Material) --- 方法 (Method) --- 量测 (Measurement) --- 环境 (Environment)
11
2、问题分析与解决
Step8:残余与潜在问题
Step1: 主题选定
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认与防止再发
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
12
Step1: 主题选定
1.作业现场问题的范围
P：Production----生产力 Q：Quality--------品质 C：Cost----------- 成本 D：Delivery------ 交期 S：Safety--------- 安全 M：Morale------- 士气
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
16
Step2: 现状分析
1.本步骤的目的
a.客观掌握实际状态 在提出改善主题之后，就要决定改善目标值及达成期限， 在决定目标值及达成期限之前，必须做好现况分析，对现 况作充分的掌握
b.完全靠经验是不够的 现况把握最大的要点，除了经验之外，还要“到现场，看 现物，了解现况”的三现原则，将事实的基本资料加以客观性 的系统分析，以确定重点所在（千万不要坐在办公室想对策）
是射箭——有的放矢、主动出击 聚焦、聚焦、再聚焦
三、现场改善的流程和逻辑
1、问题解决的方法 2、问题解决的逻辑 3、问题解决的流程
10
1、问题解决的方法--逻辑
解决问题的四个基本分析逻辑
PDCA SDCA循环
AS
C
D
达到新的水平
AP CD
改进（设订标准）
所有问题解决的逻辑都是以这四个基本程序为基础 而展开各家大同小异的 step
• (10)要问五次为什么，找出问题的真正根源所在. • (11)先顾大局，例外情況要例外处理. • (12) 要观察有否无駄(Muda)，无理(Muri)，无稳
(Mura)，三无現象加以改善. • (13)改善固然可喜，维持更是重要. • (14)维持即是要遵守标准作业. • (15)要具备改善循环四大意识: a)品质意识(Plan
主题 改善问题着眼点〈具体化〉 评价特性〈定量化〉 动词 名词 衡量指标
例 降低 因烧成车间原因
而造成的不良品
15
三、问题分析与解决
Step8:残余与 潜在问题
Step1: 主题选定
Step2:现状分析
Step7:标准化 与认知
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认 与防止再发
计划) b)维持意识(Do执行) c)问题意识(Check 查核) d)改善意识(Action处置).
• (16)问题就是机会,改善就是赚钱.
1、改善是什么？ 目标
改善是消除差距的办法 ——现状到目标的必由之路
现状
现场改善的目标来自哪里？
2、生产现场的目标是什么
• 通过无止境的浪费去除减少成本
• 客户的需求就是我们的目标（后拉）
Ø SIPOC分析
--- 供应商 (Suppliers) --- 输 入 (Inputs) --- 流 程 (Process) --- 输 出 (Outputs) --- 客 户 (Customers)
19
3、问题分析与解决
Step1: 主题选定 Step8:残余与潜在问题
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
• (5)有五十分把握即可尝试去做。不要等到一百 分把握才去做改善.
• (6)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.
• (7)要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。不要在 会议室思考讨论.
• （8）用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解決 问题.
• (9)要发挥团队互助精神，不要单打独斗,要共同 努力达成目标.
2.目标的特性
S：Specific-----------特定的 M：Measurable-----可衡量的 A：Achievable------可达成的 R：Relevant---------实际的 T：Time Bound--—具时效性的
不要让员工有习得无助感
21
3、问题分析与解决
Step1: 主题选定 Step8:残余与潜在问题
发掘问题的方法 脑力激荡法
13
Step1: 主题选定
2.问题评估--重要性与急迫性
从时间管理 的角度出发
高 重 要 性
不紧急但重要 (有长期影响)
紧急且重要
不紧急也不重要
紧急但不重要
低
低
高
紧急性
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Step1: 主题选定
3.问题定义与描述
约翰·杜威说：「明确的将问题指出，就等于解决问题的一半」 爱因斯坦说：「精确的陈述问题比解决问题还来得重要」
• (2)永无止境就是要追求： a) 提高劳动生产力 b) 減少不良率 c) 縮短交期时间 d) 降低库存 e) 节省空间
• (3)就是有问题才要改善，不要等待沒有问题才 去改善
• (4)要掌握现场、现物、现实、现做、现查五 项原则，不要仅仅看书面记录.
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认与防止再发
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
20
3、问题分析与解决
1.目标设定依据
过去资料 -------过去 现况数据 -------现在 组织要求 -------未来 客户需求 -------客户 标杆资料 -------其它
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
团队 合作
– Q（质量——质量符合需要） – C（成本——最少生产浪费） – D（交期——及时生产）
我只能 给这么 多！ 质量不许 躲猫猫！
3天 交货
二、现场改善的组织结构和执行步骤
2、为什么需要部门协作
各自为政的新产品项目开发
3、改善的精神
不是钓鱼——问题（机会） 不会来找你
不是摸鱼——指望瞎猫碰上死耗 子
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Step2: 现状分析
2.现况分析步骤
Ø 确立应解决的问题或内容 Ø 决定层别项目及相关性 Ø 收集层别项目的数据资料 Ø 选用适当图表 Ø 解析数据做适当性的结论
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Step2: 现状分析
3.现况分析的内容
Ø 5M1E 分析
--- 人 (Men) --- 机器 (Machine) --- 材料 (Material) --- 方法 (Method) --- 量测 (Measurement) --- 环境 (Environment)
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2、问题分析与解决
Step8:残余与潜在问题
Step1: 主题选定
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认与防止再发
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
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Step1: 主题选定
1.作业现场问题的范围
P：Production----生产力 Q：Quality--------品质 C：Cost----------- 成本 D：Delivery------ 交期 S：Safety--------- 安全 M：Morale------- 士气
Step4:真因分析与验证
Step5:对策拟定与实施
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Step2: 现状分析
1.本步骤的目的
a.客观掌握实际状态 在提出改善主题之后，就要决定改善目标值及达成期限， 在决定目标值及达成期限之前，必须做好现况分析，对现 况作充分的掌握
b.完全靠经验是不够的 现况把握最大的要点，除了经验之外，还要“到现场，看 现物，了解现况”的三现原则，将事实的基本资料加以客观性 的系统分析，以确定重点所在（千万不要坐在办公室想对策）
是射箭——有的放矢、主动出击 聚焦、聚焦、再聚焦
三、现场改善的流程和逻辑
1、问题解决的方法 2、问题解决的逻辑 3、问题解决的流程
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1、问题解决的方法--逻辑
解决问题的四个基本分析逻辑
PDCA SDCA循环
AS
C
D
达到新的水平
AP CD
改进（设订标准）
所有问题解决的逻辑都是以这四个基本程序为基础 而展开各家大同小异的 step
• (10)要问五次为什么，找出问题的真正根源所在. • (11)先顾大局，例外情況要例外处理. • (12) 要观察有否无駄(Muda)，无理(Muri)，无稳
(Mura)，三无現象加以改善. • (13)改善固然可喜，维持更是重要. • (14)维持即是要遵守标准作业. • (15)要具备改善循环四大意识: a)品质意识(Plan
主题 改善问题着眼点〈具体化〉 评价特性〈定量化〉 动词 名词 衡量指标
例 降低 因烧成车间原因
而造成的不良品
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三、问题分析与解决
Step8:残余与 潜在问题
Step1: 主题选定
Step2:现状分析
Step7:标准化 与认知
团队 合作
Step3:目标设定
Step6:效果确认 与防止再发
计划) b)维持意识(Do执行) c)问题意识(Check 查核) d)改善意识(Action处置).
• (16)问题就是机会,改善就是赚钱.
1、改善是什么？ 目标
改善是消除差距的办法 ——现状到目标的必由之路
现状
现场改善的目标来自哪里？
2、生产现场的目标是什么
• 通过无止境的浪费去除减少成本
• 客户的需求就是我们的目标（后拉）
Ø SIPOC分析
--- 供应商 (Suppliers) --- 输 入 (Inputs) --- 流 程 (Process) --- 输 出 (Outputs) --- 客 户 (Customers)
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3、问题分析与解决
Step1: 主题选定 Step8:残余与潜在问题
Step2:现状分析
Step7:标准化与认知
• (5)有五十分把握即可尝试去做。不要等到一百 分把握才去做改善.
• (6)改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.
• (7)要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。不要在 会议室思考讨论.
• （8）用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解決 问题.
• (9)要发挥团队互助精神，不要单打独斗,要共同 努力达成目标.
2.目标的特性
S：Specific-----------特定的 M：Measurable-----可衡量的 A：Achievable------可达成的 R：Relevant---------实际的 T：Time Bound--—具时效性的
不要让员工有习得无助感
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3、问题分析与解决
Step1: 主题选定 Step8:残余与潜在问题
发掘问题的方法 脑力激荡法
13
Step1: 主题选定
2.问题评估--重要性与急迫性
从时间管理 的角度出发
高 重 要 性
不紧急但重要 (有长期影响)
紧急且重要
不紧急也不重要
紧急但不重要
低
低
高
紧急性
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Step1: 主题选定
3.问题定义与描述
约翰·杜威说：「明确的将问题指出，就等于解决问题的一半」 爱因斯坦说：「精确的陈述问题比解决问题还来得重要」