20万吨焦炉气制甲醇操作规程

B、根据各级压力温度的变化情况，分析判断活塞和气缸阀门有无异常情况，如有泄漏，应及时倒换车。
2）、输气量的调节
A、压缩机正常运行后，向精脱硫和转化岗位送气时，必须待出口压力等于或稍高于四级总管压力时，才能开启出口阀门送气；
B、压缩机停车过程中，当其送出和回气阀尚未全部关闭完时，须注意近路阀的开启度，防止超压或负压；
总硫含量172.9mg/Nm3，其中有机硫含量168.6mg/Nm3
低热值34874.0KJ/Nm3(8329.52Kcal/ Nm3，0℃，0.1033MPaA状态下)为计算值。
2、原料焦炉气（干基%v）
组分
有机硫
总硫
萘
焦油
NH3
H2S
HCN
B.T.X
Vol%
250
mg/Nm3
270
mg/Nm3
100
8）、停循环水、循环油泵：压缩机停车后，若气缸的封头、夹套、填料、轴承、定子温度还没有冷却下来，不能立即停循环水、循环油系统，直到各点降至常温后才可停水、循环油，以免造成气缸温度高，使活塞杆、曲轴变形等；
第二章
第一节
由往复式压缩机气缸、活塞组、连杆、十字头、曲轴组成了一个曲柄连杆机构，将电动机的旋转运动转变成活塞的往复运动，曲轴旋转，带动连杆，通过与连杆相连的活塞杆带动活塞，活塞做往复运动，实现气体的压缩过程。气体经过多级压缩，达到工艺指标要求。
第二节
1、油系统：
合格机械滑油直接加至循环油箱中，经油箱内粗过滤器过滤掉油中较大颗粒杂质后进入循环油泵加压，后进入冷却器，温度27~35℃，再经精过滤器除去机械杂质。出油过滤器的压力为0.3-0.4Mpa，温度为35℃的机械润滑油，送往各润滑点（主轴瓦、十字头、滑履、连杆小头衬套、连杆大头瓦）润滑后回到主油箱，循环使用。
9）、盘车试验：把盘车器打到盘车位置，开启盘车电机进行压缩机盘车，检查压缩机内各连接部件是否松动、余隙是否合格，如出现问题，停止盘车，待处理合格后再重新盘车直至合格，盘车合格后将盘车器打回盘车前位置。
10）、联系电仪人员做空投试验：电仪人员对仪表进行校验，并检查联锁信号是否灵敏可靠，同时对电源绝缘情况进行检查，合格后方能投入使用。
3）、切气：关四级出口阀，同时用四级放空阀控制好四级压力防止超压。切气完毕，用四回一、一回一及各级放液阀，卸掉系统压力，使系统处于空载状态；
4）、停主机：当确认系统处于空载状态后，按主机停车按钮，停主机；
5）、停注油系统。
6）、关一入大阀；
7）、建立水封：关水封排水阀，开水封进水阀，待水从出水小管流出水时，关闭进水阀；
11）、应开阀门：一入大阀、四回一阀、一回一阀、四级放空阀、各级分离器导淋阀。
12）、建立压缩机填料氮气密封系统：打开氮气阀门经减压至0.1Mpa后进入填料密封，对气缸漏气进行密封。
13）、一切准备工作就绪后，当班班长联系调度通知中央变电所送高压电准备开车。
二、开工步骤
1）、当准备工作就绪，电机允许合闸指示灯亮后，由电工开启主电机。压缩机投入运行，全面检查无问题，则准备进行提压操作；
2）、排尽各分离器、缓冲器、冷却器及过滤器、集液罐的导淋液，然后关闭导淋阀。
3）、拆水封：打开水封槽出口阀门排尽槽内水后，关闭进水阀。
4）、置换：开N2阀门对系统进行憋压置换，憋压至0.1～0.15Mpa，联系分析取样氧含量＜0.5%为合格。
5）、建立循环水系统：检查水压（0.4Mpa）、水温（<32℃）是否在指标范围内，先打开循环进水回水总阀，然后打开各级水冷器、油冷器、气缸夹套、主电机、各填料函冷却上回水阀，检查来回水是否畅通以及连接处是否有泄漏，若有则停止试验，待处理至合格，重新建立循环水系统。
乙醇
＜0.184（wt）
四、产品、催化剂及化学药品的主要技术规格
1、国家标准GB338-2004一等品规格
项目
指标
色度（铂-钴）号
≤5
硫酸洗涤实验色度（钴-铂）号
≤50
密度（20℃）g/cm3
0.791~0.793
沸程（0℃，101.3KPa在64.0～65.5，范围内包括64.6±0.10）℃
≤1.0
设计操作时间：8000小时/年
其工艺路线为：
1、脱油、粗脱硫、加氢串氧化锌干法脱硫
2、催化氧化
3、合成气及循环气联合压缩
4、低压法合成甲醇
5、粗甲醇3塔精馏
6、汽提法处理工艺冷凝液
二、主要工艺特点
1、采用2.3MPa（G）催化氧化制取甲醇合成气；
2、采用低压甲醇合成工艺以及副产中压蒸汽的管壳式等温甲醇合成塔，其能耗低，产品质量好，运行可靠，投资省；
SiO2
≤0.02mg/L
PH值
6.5~7.5
其它杂质含量
符合GB/T-12145中锅炉给水标准
6、供电
供电特性
电压
10000V
380V/220V
频率
50Hz
电动机电压等级和相数
电压
380V
10000V
相数
3
7、界区产品甲醇
国标GB338-2004一等品
流量
0.67 t/h
甲醇纯度
≥99.81（wt）
mg/Nm3
50
mg/Nm3
50
mg/Nm3
20
mg/Nm3
500
mg/Nm3
4000
mg/Nm3
组分
CO
CH4
CmHn
H2
CO2
N2
O2
合计
Vol%
7.54
26.91
2.75
56.52
2.96
2.80
0.52
100
注：压力：10Kpa(G)，温度为常温。
3、循环冷却水
压力（供水/回水）
0.35≤P≤0.55MPa(A)
7、从环保和节能角度考虑，转化、合成、精馏工序排出的可燃有毒气体均送至综合加热炉作为燃料和送至火炬燃烧；
三、界区条件
1、原料天然气
组分
CH4
C2H6
C3H8
H2
CO2
N2+He
H2O
总计
Vol%
97.061
0.152
0.01
0.025
2.029
0.719
0.004
100.00
注：压力2.8MPa（A），温度为常温
高锰酸钾试验min
≥30
外观
无色透明液体，无可见沉淀
气味
无特殊异臭味
水份含量%
≤0.15
乙醇含量%
/
酸度（以HCOOH计）%
≤0.003
碱度（以NH3计）%
≤0.0008
羰基化合物（以CH2O计）%
≤0.005
蒸发残渣含量%
≤0.003
五、辅助工程操作规程执行原二甲醚厂公辅工程操作规程，在此不作编写。
5）、盘车合格后，盘车器必须打回盘车前位置，否则不能启动主电机。
6）、注油器未建立不能启动主电机。循环油、水未建立之前不能启动主电机，电机启动时必须待主电机允许合闸指示灯亮后才能启动主电机。
四、正常操作要求
1）、稳定各级压力和温度
A、经常检查各级进、出口气体压力和温度的变化情况。负荷变化时，应加强与精脱硫、转化岗位的联系；
6）、建立循环油系统：循环油箱清洗干净后，加入分析合格的润滑油，保持油位在1/2以上，然后用手盘动油泵数圈，无问题后，打开油泵出口阀门、油冷却器、油过滤器进出口阀门、上油总管阀门、回油总管阀门。最后开启油泵建立循环油系统，检查来回油情况，如有堵塞、泄漏等情况处理合格后再重新建立，同时用近路阀调试好循环油压（0.35～0.4Mpa）。
第四节
一、温度：
一各级入口温度
40℃
级出口温度
＜139℃
二级出口温度
＜117℃
三级出口温度
＜110℃
四级出口温度
＜96℃
压缩机主轴承温度
＜65℃
电机轴承
＜85℃Leabharlann Baidu
电机定子
＜135℃
冷却后油温
＜45℃
二、
一级入口压力
10Kpa
一级出口压力
0.196Mpa
二级出口压力
0.548Mpa
三级出口压力
1.236Mpa
C、输气量增减要缓慢，以利各有关岗位的稳定生产。
3）、防止负压及带水
A、及时调节压缩机输气量，防止压缩机抽负压；
B、按时排放各分离器的积液。
4）、注意异常响声和保证良好润滑
A、经常用监测仪器和听棒查听压缩机运动部件的运转情况，如发现异常响声，应立即查明原因，及时处理(倒换车)；
B、经常检查注油器、循环油箱的油位、油质，注油器各注油点的来回油情况，循环油压及循环油过滤器前后压差，均应符合工艺指标。
温度（供水/回水）
32/42℃
污垢系数
0.00034m2K/w
碳钢年腐蚀速度
＜0.125mm/a
Cl-1
＜100mg/L
SS
≤20 mg/L
PH值
6.5~9.5
浓缩倍数
K=3
4、生活用水和消防水
压力
0.5MPa（A）
温度
环境温度
5、精制脱盐水
压力
0.5MPa(A)
温度
≤40℃
电导率（25℃）
≤0.2us/cm
四级出口压力
2.3Mpa
循环水压力
0.4Mpa
循环油压力
0.3-0.4Mpa
三、
单台往复机排气量17285Nm3/h
压缩机转速375r/min
压缩机轴功率2406kw
震动烈度＜3.5mm/s
活塞杆摩擦表面温度＜100℃
第五节
一、开工前准备工作
1）、接到调度通知后，准备好各项开车用工具，并检查各设备、管道、法兰是否连接好，且处于投运状态。
4）、整个送气过程中要根据精脱硫、转化岗位的要求及时调整送气压力，流量。
5）、送气完毕后，做一次全面检查。
三、注意事项
1）、开关阀门应缓慢进行，避免过快引起系统波动大。
2）、加强岗位之间的联系。
3）、送气时，四级出口压力未达到送气要求不能送气，避免气体倒流。
4）、加压时密切注意各级压力的变化，每建立一个系统都应仔细检查，做到万无一失，保证压缩机可靠、安全运行。
3、采用3塔精馏流程，塔内均采用高效复合内件，甲醇回收率高，能耗低；
4、合成压缩机采用一台离心式合成气——循环气联合压缩机，透平驱动，技术先进，运行可靠，操作简便，占地小；
5、工艺冷凝液及精馏工序含醇水经中压过热蒸汽汽提后送化水装置回收利用，故装置正常生产时，无工艺含醇废水排放；
6、精馏排出的杂醇油外销；
第三节
焦炉气经外管进入本工序。初始压力约为0.01 Mpa（G），温度≤40℃，经过管道过滤器和液封罐，然后经一级吸气缓冲器后进到一级气缸，一级压缩后气体压力为0.196 Mpa（G），温度≤139℃，进入一级排气缓冲器、冷却器、分离器。气体温度降至40℃后经二级入口缓冲器进入二级气缸，经二级压缩后的气体压力为0.548Mpa（G），温度≤117℃。进入二级排气缓冲器、冷却器、分离器。气体温度降至40℃后经三级入口缓冲器进入三级气缸，压缩后的气体压力为1.236 Mpa（G），温度≤110℃，进入三级排气缓冲器、冷却器、分离器。气体温度降至40℃后经四级入口缓冲器进入四级气缸，压缩后的气体压力为2.3 Mpa（G），温度≤96℃，经四级排气缓冲器缓冲稳压后进入冷却器、油水分离器，温度至40℃，经止回阀，切断阀经外管到脱油罐，然后到转化工序。生产中产生的废液由排液管集中排至集液罐。每台压缩机设一回一和四回一两条回路调节气量、压力。三台压缩机系统出口总管设调节回路。
5）、认真执行巡回检查制，严禁超压、超温和违章操作。保持现场及设备的清洁。
第六节
一、停车步骤
1）、接到调度停车通知后，注意检查各级压力，并做好停车准备工作，准备从高压端到低压端的顺序切气；
2）、减量：通知转化岗位准备减量，开一回一减量，当全开还需减量时，可开四回一进行大减量，减量的多少，应根据转化系统平稳状况，减到转化所需的压力时准备切气；
2）、加压：压缩机运行无问题后，缓慢关闭四级放空阀提压，直到关闭为止，然后再用一回一阀、四回一阀对系统进行缓慢提压；
3）、配合精脱硫、转化岗位进行升温：接到精脱硫、转化岗位的送气通知后，打开四级出口阀门给精脱硫、转化岗位送一定压力和流量的焦炉气进行升温，送气量通过四级出口阀来实现。在送气前四级出口压力一定要等于或稍大于四级出口总管压力，否则不能开阀门送气；
2、水系统：
由循环水站来的压力为0.4Mpa，温度≤32℃的循环冷却水，经循环水进水总管，分别进入一级冷却器、二级冷却器、三级冷却器、四级冷却器、油冷却器，各段气缸端面、夹套、填料函、主电机进行冷却降温，所有回水汇集到回水总管，返回循环水站。
3、填料函密封系统：
本机填料氮气密封设计为无油润滑，是由多个密封环组件构成，由氮气总管来的N2经过减压阀减压至0.1 Mpa进入填料密封的密封环内，防止气缸侧的高压气体沿活塞杆泄露出来。
第一章
一、装置简介
本甲醇装置是以焦炉煤气为主并配加天然气为原料，采用干法脱硫，在2.3MPa（G）的压力下进行催化氧化制取甲醇合成气；采用管壳式甲醇反应器在6.9MPa（G）、230~260℃的工况下低压合成甲醇，含量为83%的粗甲醇经3塔精馏，生产符合GB338-2004优等品标准的精甲醇。
设计公称能力：20万吨/年
7）、建立电机用油系统：由电工加入分析合格的润滑油进电机滑油系统，并保持油位2/3以上，最后检查是否有泄漏等情况，并处理至合格。
8）、建立注油系统：加入分析合格的润滑油进注油箱，保持油位1/2以上，然后用手盘动手柄数圈，无问题后开启注油器建立注油系统，并检查注油情况，如有泄漏、堵塞等现象，则停止注油，待处理合格后重新建立注油系统。