FANUC-系列操作面板各按键

FANUC 系列操作面板各按键：

RESET（复位键）：

按下此键，复位CNC系统。包括取消报警、主轴故障复位、中途退出自动操作循环和中途退出输入、输出过程等。

CURSOR（光标移动键）：移动光标至编辑处

PAGE（页面转换键）：显示器画面向前变换页面，显示器画面向后变换页面。地址和数字键：按下这些键，输入字母、数字和其它字符

POS（位置显示键）：在CRT上显示机床现在的位置。

PRGRM（程序键）：在编辑方式，编辑和显示内存中的程序。在MDI方式，输入和显示MDI数据

。在自动方式，指令值显示。

MENU OFFSET（偏置值设定和显示）。

DGNOS PARAM（自诊断参数键）。

参数设定和显示，诊断数据显示

OPR ALARM（报警号显示键）：报警号显示及软件操作面板的设定和显示AUX GRAPH（图形显示键）：图形显示功能

INPUT（输入键）：用于参数或偏置值的输入；启动I/O设备的输入；MDI方式下的指令数据的输入。

OUTPT START（输出启动键）。

ALTER（修改键）：修改存储器中程序的字符或符号。

INSRT（插入键）：在光标后插入字符或符号。

CAN（取消键）：取消已键入缓冲器的字符或符号。

DELET（删除键）：删除存储器中程序的字符或符号。

A 坐标字绕X轴旋转。

B 坐标字绕Y轴旋转。

C 坐标字绕Z轴旋转。

D 补偿号刀具半径补偿指令。

E 第二进给功能。

F 进给速度进给速度的指令。

G 准备功能指令动作方式。

H 补偿号补偿号的指定。

I 坐标字圆弧中心X轴向坐标。

J 坐标字圆弧中心Y轴向坐标。

K 坐标字圆弧中心Z轴向坐标。

L 重复次数固定循环及子程序的重复次数。

M 辅助功能机床开关指令。

N 顺序号顺序段序序号。

O 顺序号顺序号、子程序顺序号的指定。

P 暂停或程序中某功能的开始使用的程序号。

Q 固定循环终止段号或固定循环中的定距。

R 坐标字固定循环中的定距离或圆弧半径的指定。

S 主轴功能主轴转速指令。

T 刀具功能刀具编号指令。

U 坐标字与X轴平行的附加轴的增量坐标值或暂停时间。

V 坐标字与Y轴平行的附加轴的增量坐标值。

W 坐标字与Z轴平行的附加轴的增量坐标值。

X 坐标字X轴的绝对坐标值或暂停时间。

Y 坐标字Y轴的绝对坐标值。

Z 坐标字Z轴的绝对坐标值。

第一课加工中心 FANUC 系统操作面板功能键及开关的使用方法一、 FANUC 系统操作面板功能键的含义

三、开关的使用方法

：设定自动运行方式 .

：设定程序编辑方式 .

：设定 MDI方式

: 设定 DNC 运行方式 .

: 单程序段运行方式 .

: 可选程序段跳过运行方式 , 跳过程序段开头带有 / 的程序 .

: 程序停止 .

: 手动示教 ( 手轮示教 ) 方式 .

: 程序重启 .

: 机床机械锁住 .

: 空运行方式 .

: 循环停止 .( 自动操作停止 ).

: 循环启动 .( 自动操作开始 ).

: 程序停 .( 进给保持 ).

: 返回参考点方式 .

:手动进给方式 .

: 手轮进给方式 .

: 手轮进给倍率

: 手动进给轴选择 .

: 快速进给 .

: 移动方向选择 .

: 主轴 , 正转 , 停止 , 反转 .

: 进给倍率 .

:主轴转速倍率

: 紧急停止

: 程序保护开关

六、小结：加工中心慨况及面板操作

七、作业：操作面板，熟练面板各个功能键

第二课 1. 加工中心加工工件的安装、对刀与换刀， 2、手工输入程序的方法及修正刀补的方法

目的和要求

1、能正确进行对刀，

2、能正确修正刀补参数

重点和难点

对刀的方法

第二课加工中心加工工件的安装、对刀与换刀

加工中心加工定位基准的选择：

1．选择基准的三个基本要求：（1）所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠。（2）所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单。（3）保证加工精度。2．选择定位基准6原则：（1）尽量选择设计基准作为定位基准；（2）定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度；（3）工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工；（4）所选基准要保证完成尽可能多的加工内容；（5）批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合；（6）需要多次装夹时，基准应该前后统一。

加工中心夹具的确定：

1．对夹具的基本要求：（1）夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；（2）夹具在机床上能实现定向安装；（3）夹具的刚性与稳定性要好。

2．常用夹具种类：（1）通用夹具：如虎钳、分度头、卡盘等；（2）组合夹具：组合夹具由一套结构已经标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；（3）专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；（4）可调整夹具：组合夹具与专用夹具的结合，既能保证加工的精度，装夹更具灵活性；（5）多工位夹具：可同时装夹多个工件的夹具；（6）成组夹具：专门用于形状相似、尺寸相近且定位、夹紧、加工方法相同或相似的工件的装夹。

3．加工中心夹具的选用原则：

（1）在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；

（2）批量加工可考虑采用简单专用夹具；

（3）大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；（4）采用成组工艺时应使用成组夹具；

4．工件在机床工作台上的最佳装夹位置：工件装夹位置应保证工件在机床各轴的加工行程范围内，并且使得刀具的长度尽可能缩短，提高刀具的加工刚性。加工中心加工的对刀与换刀

对刀：

对刀也就是工件在机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原点的机床坐标（确定G54的X、Y、Z的值）。

换刀：根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件。在加工中按需要更换刀具的过程叫换刀。

对刀点与换刀点的确定：

对刀点：对刀点是工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。

对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件坐标点重合。

换刀点：加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，