挤出成型工艺及挤出模

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铝合金挤出成型工艺

铝合金挤出成型工艺铝合金挤出成型工艺是一种常用的金属加工方法，通过挤压加工铝合金材料，可以制造出各种形状复杂的铝合金制品。

在工业生产中，铝合金挤出成型技术被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子等领域。

本文将深入探讨铝合金挤出成型工艺的原理、应用及发展趋势。

1.铝合金挤出成型的原理及过程详解铝合金挤出成型，是一种将加热后的铝合金坯料通过压力作用，使其进入模具中，并在模具的形状引导下，产生塑性变形，最终获得所需截面形状和尺寸的加工方法。

在挤压过程中，铝合金坯料在模具内受到一定压力的作用，从而产生塑性流动，使其顺利地填充模具，形成所需的产品形状和尺寸。

此过程涵盖了加热、压力施加、塑性变形、冷却等多个环节，对工艺参数和设备要求较高。

2.铝合金挤出成型的优势及重要性铝合金挤出成型相较于其他加工方法，具有显著的优势。

首先，该方法能够生产出具有高精度和高复杂度的产品，满足各种客户需求，具有较强的市场竞争力。

其次，铝合金挤出成型可以提高材料利用率，减少废料产生，有利于节约资源和保护环境，降低生产成本。

此外，该方法还能够在提高产品质量和降低生产成本方面取得明显成效，有助于企业提高经济效益。

3.铝合金挤出成型在国内外的发展现状及趋势随着我国经济的快速发展，铝合金挤出成型技术在航空航天、交通运输、建筑、电子等领域得到广泛应用。

近年来，我国铝合金挤出成型技术取得了显著的进步，不仅实现了高速、高效、高精度的生产，还大幅提高了材料利用率。

在国际市场上，铝合金挤出成型技术也备受关注，各国纷纷加大研发力度，以期在激烈的市场竞争中占得先机。

4.铝合金挤出成型技术的发展方向及挑战未来，铝合金挤出成型技术的发展方向将主要包括以下几个方面：提高生产效率，降低能耗；提高产品精度，实现精细化生产；研发新型模具材料，提高模具寿命；发展绿色制造，减少废弃物产生。

然而，在技术发展过程中，铝合金挤出成型面临着一系列挑战，如设备研发、工艺优化、环保要求等。

挤出成型工艺及模具设计_课件

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二、挤出成型机头概述
1. 挤出机头的作用使熔融塑料由螺旋运动变为直线运动；产生必要的成型压力，保证制品密实；使塑料通过机头得到进一步塑化；通过机头口模以获得截面形状相同、连续的塑料制品。
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2. 机头的分类
按机头的几何形状分类圆环机头：管材机头、棒材机头、造粒机头等平板状机头：平模机头、板材机头、异型材机头等
内装置电热器时导入导线。
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2. 管材的定径和冷却
为了使管材获得较低的表面粗糙值、准确的尺寸和几何形状，管材离开口模时，必须立即进行定径和冷却，由定径套来完成。
有两种方法： ❖ 外径定型 ❖ 内径定型
我国塑料管材标准大多规定外径为基本尺寸，故国内较常用外径定型法。
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（1）外径定型适用于管材外径尺寸精度要求高、外表面粗糙度要求低的
按机头进出料方向分类水平直通式机头直角式机头
按机头的用途分类吹膜机头、管材机头、板材机头、棒材机头、异型材机头等。
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3.挤出机头的组成（以直通式管材机头为例）
口模芯棒分流器和分流器支架机头体过滤网和过滤板连接部分定径套
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① 口模和芯棒 ② 挤出模的主要成型零件，口模用来成型塑件的外表
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（2）内径定型
通过定径套内的循环水冷却定型特点：保证管材内孔圆度，操作方便；宜用于直角式挤管机头
和旁侧式挤管机头。
适用：内径尺寸要求准确、圆度要求高的情况。
1-管材 2-定径芯模 3-芯棒 4-回水流道
5-进水管 6-排水管 7-进水嘴
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定径芯长度：与管材壁厚及牵引速度有关，一般取80～ 300mm，牵引速度和壁厚大时，取大值。反之，取小值。定径芯直径：一般比管材内径直径大2%～4%，始端比终端直径大，锥度为0.6:100～1.0:100。

挤出成型工艺与模具结构讲解

挤出成型的工艺过程
1．加热阶段
经过炼胶处理的胶料原料由挤出机料斗加入料筒后，在料筒温度和螺杆旋转、压实及混合作用下，由固态的粒状或粉状转变为具有一定流动性的均匀熔体。
2019年6月9日星期日
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挤出成型的工艺过程
2．挤出成型阶段
均匀加热的胶料熔体随螺杆的旋转向料筒前端移动，在螺杆的旋转挤压作用下，通过一定形状的口模而获得与口模形状一致的型材。
影响挤出速度的因素有很多，如料筒的结构、螺杆转速、加热冷却系统的结构和塑料的性能等。在挤出机结构和胶料品种及胶条类型确定的情况下，挤出速度与螺杆转速有关，因此调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。
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挤出成型工艺参数
4．牵引速度
通过牵引的胶条可根据使用要求在切割装置上裁剪或在卷取8
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挤出成型工艺参数
1．温度
温度是挤出成型中的重要参数之一。严格地说，挤出成型温度应该是指料筒中的胶料熔体温度，但是该温度在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度，所以，在实际生产中为了检测方便，经常用料筒温度近似表示成型温度。
挤出成型胶条的截面形状均取决于挤出模具，所以，挤出模具设计的合理性，是保证良好的挤出成型工艺和挤出成型质量的决定因素。
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挤出成型模具的结构组成
1．机头
机头是挤出塑料制件成型的主要部件，它的作用是将来自挤出机的熔融塑料由螺旋运动转变为直线运动，并进一步塑化，产生必要的成型压力，保证塑件密实，从而获得截面与口模形状相似的型材。下面以典型的管材挤出成型机头为例，介绍机头的结构组成。

挤出注塑工艺

挤出注塑工艺
挤出注塑是一种塑料加工方法，结合了挤出和注塑两种成型技术。

以下是其工艺简介：
1.挤出工艺：在塑料加工中，挤出成型是一种常见的加工方法。

它利用液压机压力于模具本身的挤出称压出，通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品。

2.注塑工艺：注塑成型又称注射模塑成型，是一种注射兼模塑的成型方法。

它利用塑胶加热到一定温度后，能熔融成液体的性质，把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內，经过冷却定型，开模后顶出得到所需的塑体产品。

在挤出注塑工艺中，可能同时涉及到以上两种工艺，具体工艺可能会因产品、材料和设备的不同而有所调整。

挤出成型工艺流程

挤出成型工艺流程一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于制造管道、板材、棒材等产品。

本文将介绍挤出成型的工艺流程及其每个步骤的详细操作。

二、设备准备1.挤出机：选择适合生产所需产品的挤出机，根据产品要求选择挤出机的型号和规格。

2.模具：根据所需产品的形状和尺寸设计模具，确保模具质量符合要求。

3.辅助设备：包括冷却水箱、切割机、收卷机等，用于辅助生产过程中的冷却、切割和收卷等操作。

三、原料准备1.塑料原料：选择适合生产所需产品的塑料原料，根据产品要求选择不同种类和品牌的塑料原料。

2.添加剂：根据所需产品的性能要求添加不同种类和比例的添加剂，如增强剂、稳定剂等。

3.颜色母粒：如果需要制造彩色或特殊颜色的产品，则需要添加相应颜色母粒。

四、挤出成型工艺流程1.预处理：将塑料原料加入挤出机的料斗中，同时将所需添加的添加剂和颜色母粒加入料斗中，混合均匀后进入挤出机的螺杆区。

2.熔融：在挤出机的螺杆区内，塑料原料被加热、熔化，并与添加剂和颜色母粒混合均匀。

3.挤出：经过熔融后的塑料原料被推进到模具中，通过模具的形状和尺寸，将塑料原料挤压成所需产品的形状。

4.冷却：在模具中形成产品后，需要对产品进行冷却。

通常采用水冷却或风冷却的方式进行。

5.切割：待产品完全冷却后，通过切割机将产品切割成所需长度。

6.收卷：对于某些需要收卷的产品如管道、板材等，则需要使用收卷机对其进行收卷操作。

五、质量控制1.检查原材料质量是否符合要求，包括塑料原料、添加剂和颜色母粒等。

2.检查模具质量是否符合要求，包括模具设计、制造及使用过程中是否存在损坏或变形等情况。

3.检查挤出机的运行状态是否正常，包括螺杆、加热器、冷却系统等是否正常工作。

4.检查产品的尺寸、外观、质量等是否符合要求，如有不合格品需要及时处理或重新生产。

六、安全注意事项1.操作人员必须穿戴好相应的劳保用品，如手套、口罩、耳塞等。

2.操作人员必须熟悉挤出机的操作流程和相关安全注意事项，严格按照操作规程进行操作。

挤出成型工艺及模具设计

干法挤出一般在螺杆式挤出机上进行，成型材料的塑化是通过加热达到的。
湿法挤出一般采用柱塞式挤出机，材料的塑化是借助溶剂使其变为可流动态的。
根据挤出时加压方式的不同，可分为连续式和间歇式两种。（1）连续式挤出采用螺杆式挤出机，加压是
通过螺杆进行的。（2）间歇式挤出采用柱塞式挤出机进行，借
道表面粗糙度Ra值应小于16～32μm。
(4) 机头内应有分流装置和适当的压缩区机头内应设置分流器和分流器支架等
一类分流装置，如图4-4所示。另外，机头中设计一段压缩区域，以
增大熔体的流动阻力，消除熔接痕。
(5) 机头成型区应有正确的截面形状设计机头成型区时，应尽量减小离模
膨胀效应和收缩效应的影响。设计机头时：第一：要对口模进行适当的形状和尺寸补
其优点为：生产率高；定径精度高；料流稳定均匀；成型质量也较高；熔体的流动阻力较小；
缺点为：
3. 旁侧式挤管机头与直角式相似，如
图4.7所示，其结构更为复杂，熔体流动阻
图4.7 旁侧式机头
1、8、10、12 测温孔； 2 口模； 3 型芯； 4、7 外加热圈； 5 调节螺钉； 6 机头体； 9 连接体； 11 内加热圈
第4章挤出成型工艺及模具设计
4.1 挤出成型原理及其工艺特性 4.2 挤出成型模具概述 4.3 管材挤出成型模具 4.4 棒材挤出成型机头 4.5 板材、片材挤出成型机头 4.6 异型材挤出成型模具
4.1 挤出成型原理及其工艺特性
4.1.1 挤出成型原理及其特点 4.1.2 挤出成型工艺过程 4.1.3 挤出成型工艺参数
b.挤出成型将挤出机预热到规定温度后，启动电
机带动螺杆旋转输送物料，同时向料筒中加入塑料。

《挤出成型技术》课件

模具结构设计
根据制品形状和尺寸进行结构设计，确保制品成型质量、提高生产效率。
冷却系统
设计合理的冷却系统，控制模具温度，减小制品成型后的收缩率。
挤出成型设备的操作与维护
01
操作规程
制定严格的设备操作规程，确保操作人员熟悉设备性能和安全操作要求。
维护保养
02
03
故障排除
定期对设备进行维护保养，检查各部件磨损情况，及时更换易损件。
高分子材料在挤出成型技术中的优势在于其可塑性强、加工温度低、成型周期短等，使得制品具有轻量化、高强度、耐腐蚀等优良性能。同时，高分子材料在挤出成型过程中易于实现自动化和智能化生产，提高了生产效率和产品质量。
新型挤出成型技术的研发与推广
随着科技的不断发展，新型挤出成型技术不断涌现，如微孔塑料挤出技术、异型截面管材挤出技术、反应挤出技术等。这些新型技术的研发和应用，极大地丰富了挤出成型制品的种类和性能，满足了不同领域的需求。
挤出成型技术的应用领域
挤出成型技术广泛应用于塑料加工行业，如管材、型材、薄膜、板材等产品的生产。
除了塑料加工行业，挤出成型技术还应用于橡胶、陶瓷、玻璃纤维等材料的加工。
随着科技的发展，挤出成型技术的应用领域不断扩大，如3D打印技术的出现，使得挤出成型技术也可以用于制造个性化的定制产品。
02
挤出成型设备
挤出成型工艺的控制要素
温度控制
温度是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括机筒温度、模具温度等。温度的控制直接影响着塑料的塑化和产品质量。
速度控制
速度控制包括挤出速度、注射速度等，它影响着产品的产量和质量。合理地调整速度参数，可以提高生产效率和产品质量。
压力控制
压力也是挤出成型工艺的重要控制要素之一，包括挤出压力、注射压力等。压力的控制对于塑料的流动性和产品的致密性至关重要。

塑胶挤出成型工艺及模具结构分解

5、连接部分机头与挤出机用螺钉及法兰连接 6、分流器使塑料熔体分流变成薄环状以平稳地进入成型区，同时进一步塑化． 7、分流器支架支撑分流器及芯棒 8、定径套通过冷却，使从机头口模挤出的塑件横截面稳定下来，并进行精整，从而获得精度更高的横截面形状和尺寸
3.3.2 管材挤出机头主要零件的结构尺寸和工艺参数
1 口模
确定口模内径和定型段长度
（1）口模的内径D 由于管材离开口模后压力降低，体积膨胀；同冷却和牵引收缩等原因使塑件外径不等于口模内径 d
s
确定口模的内径D方法：
D=k
（2）定型段长度L1
口模与型棒的平直部分的长度成为定型段定型段长度过长会使料流阻力过大，过短起不到定型作用 A 按管材外径确定L1 Ｂ按管材壁厚确定L1 L1=ｎｔ
L1=(0.5～３）ds
２芯棒
确定芯棒外径、型棒成型段长度、压缩段长度，压缩角
（１）芯棒的外径
d D 2 (0.83 ~ 0.94)t
Ｌ１‘≥Ｌ１
（２）芯棒成型段长度Ｌ１‘ （３）芯棒压缩段段长度Ｌ２
Ｌ２＝（１.５～２.５）Ｄ０（４）压缩角β 低粘度塑料，β＝４５～６０°
挤出材料聚烯烃聚氯乙烯
定型套内径 (1.02-1.04)DS (1.00-1.02)DS
定型套长度 10DS 10DS
（2）真空法外定径真空定型套与机头口模不能联接在一起，应有 20～100mm距离。
１）定径套内的真空度一般要求53～66kPa,真空孔径在 0.6～１.２mm范围内,与塑料熔体粘度和管壁厚有关,度大或管壁厚度大时,孔径取大值,反之取小值 2）真空定径套内径见表3-6 3）真空定径套的长度一般应大于其他类型定径套长度

挤出成型工艺及挤出模

三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
2、棒材挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
3、吹塑薄膜挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
4、电线电缆挤出成型机头
（3）塑件的定型与冷却管材的定径方法：定径套、定径环、定径板
3、挤出成型工艺
（3）塑件的定型与冷却
3、挤出成型工艺
（4）塑件的牵引Biblioteka 卷曲和切割在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。
牵引速度略大于挤出速度
不同的塑件，牵引速度不同。
4、挤出成型工艺条件
（1）温度加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些。
5、温度调节系统：使挤出成型设备具有一定温度。
6、定径套：对塑件进行冷却定型，以获得完好的塑件。
定型模：让从口模中挤出的塑料的既定形状稳定下来
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（1）直通式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（2）直角式
三、典型挤出机头结构
1、管材挤出成型机头
（3）旁侧式
二、挤出成型模具的组成及分类
挤出机头：挤出塑料制件成型的主要部件产生必要的成型压力。
1、口模和芯棒：相当于型腔和型芯，用于成型塑件的内外表面。
2、过滤网和过滤板：将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动，并过滤杂质。
3、分流器和分流器支架：使塑料熔体平稳地进入成型区，同时进一步加热和塑化。
4、机头体：组装并支承机头的各个零部件。

挤出成型工艺及模具设计

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三、管材挤出机机头的设计
常用的挤管机头有：直通式、直角式和旁侧式
直通式挤管机头
1-芯棒 2-口模 3-调节螺钉 4-分流器支架 5-分流器 6-加热器 7机头体
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挤出机头结构
1-管材 2-定型模 3-口模 4-芯棒 5-调节螺钉 6-分流器 7-分流器支架 8-机头体 9-过滤网 10电加热圈
④ 压缩角低粘度塑料45～ 60° ，高粘度塑料30 ～ 50° 。
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(3) 分流器和分流器支架 ① 分流器设计需确定的尺寸
❖分流器的角度α
低粘度塑料30°～80°，高粘度塑料取30°～60°。
❖分流锥长度L3
L3 =(1~1.5) D0
❖分流器头部圆角半径r
取0.5～2mm
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② 分流器支架
① 支承分流器及芯棒，另外起搅拌物料的作用。 ② 小型机头，分流器和分流器支架可以做成一个整体。 ③ 为了消除塑料通过分流器后形成的接合线，分流器支架
上的分流肋应做成流线型，一般3~8根。 ④ 分流器支架设有进气孔和导线孔，用以通入压缩空气和
内装置电热器时导入导线。
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④机头内设有调节装置
调节熔体流量、口模和芯棒侧隙、挤出压力、成型温度、挤出速度等。
⑤合理选择材料
机头的零件要承受熔体的压力作用，所以要有足够的强度。必要时对连接零件进行强度校核。
与熔体接触的零件要有足够的耐磨性和耐腐蚀性，必要时表面要镀铬处理。主要零件进行调质处理，硬度45～ 50HRC。

挤出成型原理及工艺

挤出成型原理及工艺挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。

挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。

一挤出成型原理及特点1.挤出成型原理挤出成型主要用于成型热量性塑料，其成型原理如图2-4所示（以管材的挤出为例）。

首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。

在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。

图2-4挤出成型原理1－挤出机料筒；2－机头；3－定径装置；4－冷却装置；5－牵引装置；6－塑料管；7－切割装置2.挤出成型特点挤出成型所用的设备为挤出机，结构比较简单，操作方便，应用非常广泛，所成型的塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。

挤出成型的特点如下：1）生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。

2）模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。

3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。

4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。

变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。

二挤出成型工艺热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。

第一阶段是塑料原料的塑化塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。

第二阶段是成型粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。

挤出成型工艺技术

挤出成型工艺技术挤出成型工艺技术是一种常用的塑料制品生产工艺，广泛应用于塑料管材、板材、异型材、薄膜等塑料制品的生产过程中。

其原理是将加热熔融的塑料通过挤出机器进行挤出，并通过模具将挤出的塑料成型成各种需要的形状。

挤出成型工艺技术具有以下几个特点：1.生产效率高：挤出成型工艺可以实现高效连续生产，且生产速度快。

一般情况下，挤出机器的生产速度可达到每分钟几十米，甚至上百米。

2.成型精度高：挤出成型工艺可以实现精确的模具控制，通过控制挤出机器的压力、温度、速度等参数，可以得到高质量的成型产品，尺寸精度可控制在较小的误差范围内。

3.适应性强：挤出成型工艺可以适应不同种类、不同形状的塑料材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等。

同时，挤出成型工艺还可以通过改变模具的结构，实现多种形状的塑料制品生产。

4.节能环保：挤出成型工艺采用加热熔融的塑料原料进行生产，相比其他工艺，可以节约能源。

同时，挤出成型工艺所产生的塑料废料可以进行回收利用，降低了环境污染。

挤出成型工艺技术的具体操作流程如下：1.原料准备：根据产品的要求，选择适当种类的塑料颗粒作为原料。

根据挤出机器的要求，将塑料颗粒加入到机器的料斗中。

2.熔化塑料：通过挤出机器的加热系统和螺旋挤杆的旋转运动，将塑料颗粒加热熔化，形成熔融状态的塑料。

3.挤出成型：将熔融状态的塑料通过挤出机器的头部挤出口，经过模具的成型空腔，挤出成型。

模具的形状和结构决定了最终成型产品的形状和尺寸。

4.冷却固化：挤出成型后的塑料制品需要进行冷却固化，使其在形状稳定的同时，保持一定的强度和硬度。

通常可以通过水冷、风冷等方式进行冷却。

5.切割修整：冷却固化后的塑料制品还需要进行切割和修整。

可以采用自动切割机器或手动切割工具进行处理，将制品切割成所需的长度或形状。

6.质量检验：对切割修整后的产品进行质量检验，检查产品的尺寸精度、外观质量等。

如发现问题，需要进行修复或淘汰。

挤出成型工艺技术的应用范围非常广泛，几乎涵盖了塑料制品的各个领域。

塑料挤出成型

塑料挤出成型塑料挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，它通过将熔融塑料材料挤压通过模具，使其形成所需的截面形状和尺寸。

这项技术广泛应用于生产塑料管材、板材、型材、薄膜等制品，是塑料加工行业中的重要工艺之一。

下面我们来详细介绍一下塑料挤出成型的原理、过程以及应用领域。

塑料挤出成型的原理塑料挤出成型的原理很简单，即通过挤出机将塑料颗粒或粉末加热融化，形成熔融状态的塑料料柱，然后将其挤压通过模具，使塑料材料成型。

在挤出过程中，塑料料柱受到挤出机螺杆的持续推进和高压力的作用，经过模具的成型口挤出后，瞬间冷却固化，最终形成所需形状的塑料制品。

塑料挤出成型的工艺过程塑料挤出成型的工艺过程通常包括以下几个步骤：原料预处理、挤出成型、冷却固化、切割定尺等。

首先，将塑料颗粒或粉末加入挤出机的加料口，经过螺杆的加热和混合后，形成熔融状态的塑料料柱。

然后，熔融塑料料柱被挤压通过模具的成型口，根据模具的形状和尺寸来制造不同的塑料制品。

挤出后的塑料制品经过冷却水槽降温固化，再经过切割机进行切割定尺处理，最终得到成品。

塑料挤出成型的应用领域塑料挤出成型技术在工业生产中有着广泛的应用领域。

首先，塑料管材是塑料挤出成型的典型应用之一，如PVC管、PE管等，被广泛用于建筑、电力、给排水等领域。

其次，塑料板材和型材也是挤出成型技术的重要应用，如塑料门窗型材、装饰线条等。

此外，塑料薄膜在包装、农业覆盖等方面也是挤出成型的主要产品之一。

值得注意的是，随着技术的不断发展，塑料挤出成型在汽车、航空航天等高端行业也有着重要的应用，为其提供轻量化、高强度的塑料制品。

综上所述，塑料挤出成型作为一种高效、经济的塑料加工技术，在工业生产中起着重要作用。

通过合理的工艺设计和生产实践，可以生产出各种形状、尺寸的塑料制品，满足不同行业的需求。

相信随着技术的不断进步，塑料挤出成型技术将会在未来发展中发挥更加重要的作用，为塑料制品的生产提供更好的解决方案。

塑料成型工艺第六章-挤出成型

适用的树脂材料：绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如
PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂及密胺树脂等应用：
塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等等，还可用于粉末造粒、染色、树脂掺和等。
面灰暗无光泽等。
努力方向是尽可能减少或消除这种波动和温差。
产生这种波动和温差的原因：
如加热冷却系统不稳定，螺杆转数的变化等, 但以螺杆设计的好坏影响最大。
普通三段螺杆存在的问题
1.熔融效率低熔融段熔体与固体床共同存在于一个螺槽中，减
小了料筒壁与固体床的接触面积；固体床随着熔融解体，部分碎片进入熔体中，很难从剪切获得热量，这样，固体床不能彻底熔融；另外，已熔物料与料筒壁接触，从料筒壁和熔膜处获取热量，温度继续升高过热。 2.压力、温度和产量波动大
的物料量或塑件长度。它表示挤出能力的高低。 4.牵引速度
牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。牵引— 比— 牵引速度与挤出速度的比值，其值等于或大于1。
§6.3 挤出管材成型工艺
一、挤出管材工艺控制要点
1.温度的控制
挤出成型温度是促使成型物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及制品的质量和产量有着十分重要的影响。
分离型（屏障型）螺杆
原理：在螺杆熔融段再附加一条螺纹，将原来一个螺纹所形成的螺槽分为两个，将已熔物料和未熔物料尽早分离，促进未熔料尽快熔融。
销钉型螺杆物料流经过销钉时，销钉将固体料或未彻底熔融的料分成许多细小料流，这些料流在两排销钉间较宽位置又汇合，经过多次汇合分离，物料塑化质量得以提高。
料筒外部加热器提供的热量。

挤出成型工艺过程分为哪三个阶段

挤出成型工艺过程分为哪三个阶段
挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热后的液态塑料材料通过挤出机的螺杆，经过一系列加工步骤，最终形成所需的产品。

挤出成型工艺过程通常分为预热阶段、挤出阶段和冷却固化阶段三个关键阶段。

1. 预热阶段
在挤出成型开始之前，首先需要对原料进行预热处理。

在这个阶段，塑料颗粒或者粉末被加入到挤出机的进料口，经过加热装置进行加热，将固态塑料材料加热至熔化温度。

预热阶段的关键任务是将原料充分熔化，以便在挤出阶段更好地进行塑料成型。

2. 挤出阶段
一旦塑料原料被充分熔化，进入挤出阶段。

在这个阶段，原料被输送到挤出机螺杆的区域，通过机械运动和压力，使熔化塑料被挤压、挤出，并通过挤出机的模具口形成所需的截面形状。

这个阶段需要控制好挤出机的温度、压力和速度，以确保塑料材料能够以准确的速度和形状挤出。

3. 冷却固化阶段
当塑料材料完成挤出后，进入冷却固化阶段。

在这个阶段，通过冷却水或者其他冷却介质对挤出产品进行快速冷却，使其在较短的时间内固化。

冷却固化是非常重要的，因为它将直接影响到挤出产品的质量和性能。

通过控制冷却速度和方法，可以确保挤出产品能够达到设计要求的硬度、尺寸和表面光洁度。

总的来说，挤出成型工艺分为预热阶段、挤出阶段和冷却固化阶段三个关键阶段。

每个阶段都有其特定的任务和要求，只有各个阶段协调配合，才能最终生产出高质量的挤出产品。

挤出成型工艺在塑料加工中具有广泛的应用，不仅生产效率高，而且能够生产出复杂的、具有一定强度和稳定性的塑料制品。

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