脱盐水试车方案全解
除盐水调试方案范文
除盐水调试方案背景在海水淡化工程中，经常需要用到除盐水调试，以保证设备正常运行，并确保生产水的水质符合安全标准。
本文将从除盐水调试的意义、调试方案及注意事项等方面进行阐述。
除盐水调试的意义除盐水调试是保证海水淡化设备正常运行和生产水质量的重要步骤。
没有经过调试的设备很可能会存在以下问题：•盐水进水量和膜元件的处理能力不匹配，导致出水水质无法达到标准。
•设备运行过程中出现故障，导致停产或降低水产能力。
•能耗偏高，设备运行成本增加。
除盐水调试方案为确保调试的效果，应事先进行充分的准备工作：•检查设备和有关系统的零部件是否齐全并完好，清洗需要清洗的管道、沉淀罐、反洗罐等设备并进行消毒处理。
•检查设备和管路的连接是否正常。
检查膜元件是否固定，风机是否工作正常，排气系统是否正常等。
•准备充分的淡水，以备清洗设备和反洗膜元件之用。
除盐水调试主要分为以下步骤：1.清洗设备清洗设备前，先将设备内的盐水排放干净，排放时需严格控制反洗膜元件前后的压差（通常体现为流量计读数）以免反冲性能衰退。
然后将淡水加入设备内，进行清洗操作，时间一般为1-2小时。
清洗操作可以分为以下3个步骤：•水冲法清洗：在设备内加入适量的淡水，启动设备，使淡水流动，对膜面进行水冲法清洗。
•反洗法清洗：根据设备的具体情况，设定反洗气流压力，用气压驱动气泵，反向通气反洗膜面，清除残留物。
•化学清洗：根据淡化设备的尺寸和性能，有选择地使用压力反渗透的化学清洗方案。
2.反洗膜元件反洗膜元件是为了彻底清除膜元件表面污物、细菌、病毒等杂质，保证除盐水的稳定性和长期操作安全性。
反洗前，需记录好膜元件的的压差、主、备压差等参数，反洗时间一般不超过1小时。
3.调试设备开始调试时，先将淡水加入设备内，让设备正常运行30分钟左右。
调试时，主要有以下几个方面需要调整：•调整设备进水和出水的流量、压力、温度等。
•调整膜元件的压差、冲洗时间和间隔等。
•调整设备的放盐量、反洗量、反洗时间等。
脱盐水站项目试压方案
xxxx化工基地二期30万吨/年合成气制乙二醇项目脱盐水站工艺管道（装置）试压方案编制：审核：批准：xx公司目录一、编制说明 (1)二、编制依据 (1)三、施工准备 (1)四、试压分类及水量，排放水指标 (2)五、劳动力配备一览表 (3)六、安全措施 (4)七、试压领导小组 (5)一、编制说明(1)本方案为xxxxxx项目热电装置脱盐水站成套设备系统，工艺管道试压而制定。
(2)系统压力试验应用洁净水。
(3)试压系统图详见附表。
二、编制依据1. 30万吨/年合成气制乙二醇项目热电装置脱盐水站成套设备系统施工蓝图及设计文件。
2.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010。
3.《现场设备、工业金属管道焊接工程及验收规范》GB50236-2011。
4.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20115.《火电厂反渗透水处理装置验收导则》DL/T951-20056.《反渗透水处理设备》GB/T19249-20037.《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》GB/T12145-20088.《火力发电厂化学设计技术规程》DL/T5068-20069.《电力建设施工技术规范第6部分：水处理及制氢设备和系统DL5190.6-201210.《钢制压力容器焊接工艺评定》NB/T47014-201111.《压力容器焊接规程》NB/T47015-201112.《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016-201113.《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-200914.《化工企业化学水处理设计计算规定》HG/T20552-201615.《化工企业化学水处理设计技术规定》HG/T20653-2011三、施工准备(1).管道安装除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量合格。
(2).试压前，应全面检查，核对已安装管道、管件、阀门及支架等的质量，并符合设计要求及有关技术规定，并按试验要求对管道进行加固。
总体试车方案(最终版)
油洗及原始填 装
油洗及原始填 装
油洗及原始填 装
油洗及原始填 装
传动液：33％防冻剂 HL20齿轮油 柴油20# 20#变压器油 钾基润滑脂2# 30#机油
原料储运
柴油 齿轮油
装载机
机油 刹车油
润滑脂
液压油
柴油
推土机 机油
液压油
800Kg 860 300 200 180 800 350 86 50 16 20 300 350 260 300
合计为20t。
2.3.4.3 氧化锌脱硫槽、甲烷化催化剂升温、还原
升温按24小时计算，每小时用量 300Kg，总计为7.2t；
还原按16小时计算，每小时用量 300Kg，总计为4.8t；
合计为12t。
2.3.4.4 氮气加热炉烘炉
氮气加热炉烘炉时间按7天计，每小时用量
100Kg，总用量为
16.8t。
试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量
2.3..10 变换试车用CS2
一、二低变总催化剂量为75 m3，硫化时按每1000Kg催化剂耗47Kg
CS2计算，催化剂堆密度按900Kg/m3，则硫化用CS2量为：
氨水（24%） 8 g/l 1.02t
亚硝酸钠 3g/l
180kg
氟化氢铵 3g/l
180kg
若丁
1g/l
60kg
3.2.2.2 四塔清洗用药剂（具体清洗方案见净化原始开车方案）
清洗液总量按400m3 ，清洗液密度按1000Kg/m3。
Na2CO3 10%(wt)
脱盐水调试方案范文
脱盐水调试方案范文一、项目概述二、调试目标1.熟悉脱盐设备的结构和工作原理；2.根据设备的运行情况调整参数，实现脱盐效果最佳化；3.确定设备的最佳操作范围。
三、调试步骤1.设备检查和准备1.1检查设备电气连接是否正确。
1.2确保设备各阀门和泵的操作机构正常。
1.3检查设备是否安装牢固，防护措施是否齐全。
2.参数设定2.1根据设计要求，设置设备的运行参数，如流量、压力、温度等。
2.2根据原水水质，调整设备的制盐剂投加量，并确定投加方式。
3.基础调试3.1分别开启进水阀和出水阀，使设备处于正常运行状态。
3.2监测设备的进水和出水流量及压力，并记录。
3.3根据设备的运行情况，调整各阀门和泵的操作机构，使设备达到最佳工作状态。
4.制盐剂投加调试4.1根据设计要求，确定制盐剂的投加量，并进行初次投加。
4.2监测设备出水的盐含量，根据盐含量反馈值，调整制盐剂投加量。
4.3根据设备出水的盐含量和流量，调整制盐剂投加的位置，以确保制盐剂充分溶解。
5.运行稳定性调试5.1监测设备的稳定运行时间，记录设备运行过程中的异常情况。
5.2根据异常情况，调整设备的部分参数，如流量、压力等。
5.3持续观察设备的运行状况，根据盐含量和流量数据，进一步调整制盐剂投加量和位置。
6.效果检验6.1采集设备出水样品，进行盐含量测试。
6.2根据测试结果，对设备进行最后的调整，以确保达到设计要求的脱盐效果。
6.3对设备的各项指标进行测试，并记录。
四、调试总结1.对设备的调试过程进行总结，包括调试过程的难点和问题，以及解决方案。
2.评估设备的脱盐效果，判断是否满足设计要求。
3.编写调试报告，包括设备的基本信息、调试过程、脱盐效果评估、问题和解决方案等内容。
4.提出设备后续运行中可能遇到的问题和对策。
调试方案的制定和执行过程需要严格按照实际情况进行，根据设备的特点和运行要求进行灵活调整。
同时，需要进行适当的记录和数据分析，以便于后续的设备运营和维护。
脱盐水试车方案全解
吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺车间脱盐水站试车方案批准：审核：校对：编写：2011年6 月30日、概况240T/H脱盐水本套化学水处理系统是专为吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺扩建工程系统工程而设计建造的。
本项目系统设计原水为松花江水，产水规模为：水温在5C时，超滤系统总出力为270m3/h，设计为2套装置；前置反渗透系统总出力为216m3/h，设计为2 套装置；浓水反渗透出力为27m3/h，设计为1套装置；混床出力为70m3/h，设计为2套。
根据目前水处理系统的工艺技术状况，将本水处理工艺系统分为三个子系统，即预处理系统、反渗透系统和脱盐系统。
其主要工艺设备及其功能是：自清洗过滤器属于前期处理；超滤装置为预处理设备，经过超滤处理后，原水的水质得到大大提高，符合反渗透的进水要求（污染淤塞指数SDI W 4、浊度w 1NTU等）,用以保证后续系统的正常运行；反渗透（RO）装置为预脱盐设备，能够除去水中大部分电解质；混合树脂交换器属于除盐设备，主要用于去除水中各种溶解固形物即盐分，使产水满足生产补水的水质要求。
本系统采用PLC（可编程序控制）完成控制与信号采集，整个控制系统可实现手动+自动控制，具备报警，泄压保护等功能，能与中控系统DCS实现通迅。
预处理、反渗透、浓水反渗透采用全自动控制，混床为自动运行切换，再生为手动控制。
整个系统可以实现手动和自动的切换，在非常运行状态下，对设备、风机及水泵、控制阀可以进行就地手动操作，就地设控制箱。
1. 调试生产水源水质及特性1）设计水源：经混凝澄清过滤后的松花江水2）原水水温：最高21 C ;最低2C2. 出水品质及性能考核1）软化水及除盐水主要性能指标a. 自清洗过滤器产水水量150m3/h •每套（共2套）产水不含大于200微米硬质颗粒物b. 超滤装置净出力产水量：135 m3/h •每套（共2套）产水指数：SDK 3，浊度w 0.2NTU水回收率：》90 %c. 前置反渗透装置净产水水量：108 m3/h •每套（共2套）水回收率： > 80%系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：>97%（—年内）；> 95% （三年内）系统产水量三年不低于设计值d. 浓水反渗透装置净产水水量：27 m3/h •每套（共1套）水回收率：> 50%系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：>97%（—年内）>95%（三年内）系统产水量三年不低于设计值e. 除二氧化碳器产水水量：> 70 m3/h •每套（共1套）产水二氧化碳含量：w 5mg/Lf. 混床产水水量：> 70m3/h •每套（共2套）电导率：w 0.2 卩S/cm（20 ° C）;SiO 2：w 0.02mg/L ；硬度~ Omg/L;3. 工艺流程简述本装置分为三个处理系统，即为预处理系统、RO脱盐系统、混床精处理系统等。
化工厂脱盐水站装置工艺管道试压方案
目录1、工程概况2、编制依据3、施工程序4、施工方法及技术措施5、施工质量保证措施及控制点设置6、安全与环境保护施工技术措施7、文明施工技术措施8、劳动力需用量计划9、施工机具、计量器具与施工手段用料计划10、试压系统流程图2 3 3 4 5 7 10 10 11 11工艺管道试压方案1.工程概述大唐呼伦贝尔化肥有限公司18万吨/年合成氨、30万吨/尿素工程中的脱盐水站生产的脱盐水主要供给动力车间锅炉及工艺装置废热锅炉等装置使用，水处理工艺流程分为：生水制备单元，冷凝液精制单元，再生系统，废水排放，水温控制等几个主要系统，脱盐水站设计规模为：制水单位正常150t/h，（最大300t/h）；冷凝液精制单元正常处理能力为200t/h, 脱盐水站最大设计出力为500t/h。
工艺管道约4600M，其材质主要为：20#、304、FRPP三种。
工艺管道量90%集中在装置厂房内，其余10%由厂房连接到外部装置区之间的工艺配管。
其安装特点：管线布置紧凑、密集且多为小管线。
其工艺管道主要介质有:工业水FW、活性炭过滤水FW1、一级脱盐水H、二级脱盐水DMW、氢氧化钠AL、盐酸AC、酸雾AC1、透平冷凝液SC1、换热器冷凝液SC3、工艺冷凝液SC4、压缩空气PA、仪表气IA、低压蒸汽LS、冷凝液SC、阳树脂输送管H1、阴树脂输送管OH、中和池排水DR、树脂清洗罐排水SP、液氨管道AM、氨水管道AM1。
1.1 建设单位：大唐呼伦贝尔化肥有限责任公司设计单位：中石油东北炼化有限公司吉林工程设计院监理单位：北京兴油建设监理公司施工单位：中国化学工程第三建设有限公司2. 编制依据2.1 《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工施工及验收规范》GB50236-98 2.3 电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂化学篇）DLJ58-812.4 吉林设计院施工图纸HS1500-03/07/083. 施工程序3.1为合理安排施工程序，确保各个系统试压工作有条不紊的进行，系统工艺管道水压试验施工程序如下：4. 施工方法及技术措施4.1管道系统试压前应具备的条件。
水联动试车方案讲解
水联动试车方案目录1.编制依据 (3)2.试车目的、预期效果和要求 (3)3.联动试车组织机构 (4)4.试车准备工作 (4)5.试车项目 (5)6.预处理工序联动试车步骤 (5)7.萃取工序联动试车步骤 (12)8.后处理工序联动试车步骤 (17)9.设备的检修及整顿 (31)10.安全、环保措施 (32)11.注意事项及其它事项 (32)1.编制依据1.1 《化学工业大、中型装置试车工作规范》，HGJ231-911.2 《化工装置实用操作技术指南》，化学工业出版社出版1.3 《福建省安全生产条例》2. 水联动试车目的、预期效果和要求2.1试车目的当装置的设备、工艺管线、电气、仪表等安装调试、试压、试漏、吹扫、气密试验进行完全且合格后，就应该对系统进行带负荷的联动试车，联动试车的目的是打通流程，调试仪表，检验FCS工作状态，锻炼操作工，暴露装置中存在的问题并及时改进，取得各方面操作的第一手资料，验证系统的安全性、完整性。
2.1.1 水联动试车是以水为介质，模拟化工试车程序，对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统等进行一次全面检查，消除系统存在的缺陷和隐患，也是对装置的设计和安装质量进行全面检查。
2.1.2 对操作人员进行一次全面的训练和熟悉操作，提高操作人员的技术水平，为投料试生产创造条件。
2.1.3 调校仪表及自控系统运行正常是水联动的一项重要工作。
每一个检测点及每一个调节系统必须经操作人员逐一验收，完全调校合格才能结束水联动试车工作。
2.1.4 通过水联动试车，彻底清洗出系统的脏物、杂物。
防止杂物在试生产过程中堵塞设备、管道、阀门、仪表元件或损坏机泵。
2.1.5 检验工艺水、蒸汽、循环水、脱盐水、热水、工厂空气、压缩空气、电力电气设备等的供应和运行情况。
2.2试车预期效果2.2.1 以水为介质，按照PID图上的生产过程顺序，打通整个流程。
2.2.2 调试校准流量计、液位计、温度计、压力表等仪表，调试其信号输出、显示、记录、报警、积算、反馈等功能，调试自动调节仪表达到自调要求。
某化工厂回用水试车方案
3.9装置概况及试车目标3.9.1概况本工程是工程塑料项目配套的回用水装置。
回用水处理工艺采用目前较成熟的处理技术，污水处理站达标废水、循环水站排污水和脱盐水站排水分别经加药絮凝、沉淀、软化和过滤等预处理，之后经过超滤和反渗透的膜处理单元，淡水满足回用要求后回用于循环水系统，反渗透浓水进入浓水二级反渗透进一步浓缩。
之后浓盐水进入废水提浓处理单元，经DM膜进一步过滤浓缩处理，淡水回用于循环水系统，DM浓水进入蒸发器进行蒸发处理，最终浓盐水送往蒸发塘。
经脱盐后的产品水及DM产水混合后作为循环水系统的部分补充。
3.9.2试车目标（1）通过试车以检验设备的性能及安装施工质量，发现并消除系统中存在的各种缺陷。
（2）通过试车摸索出最佳的运行方式及运行条件，使系统出水指标及、产量等达到设计值。
（3）在试运行中培训管理人员及操作人员，使其快速熟悉回用水处理系统的运行方式，了解设备的运行参数和规律，从而正确的对回用水处理设施进行管理和运营。
3.9.3试车组织方案3.9.3.1编写试车方案的目的为保证某化工有限公司工程塑料项目回用水装置EPC总承包工程安全试车成功，考核设计、施工、设备、机械制造质量、电气、仪表及自动控制等的性能和质量。
并为使整个回用水装置能持续、稳定生产，尽快达到设计规定的各项技术经济指标，发挥投资效益，特编写本试车方案。
3.9.3.2试车方案编制的依据（1）EPC总承包工程《招标文件》；（2）《化学工业大、中型装置试车工作规范》（HGJ231-91）；（3）EPC总承包项目进度计划；（4）EPC总承包《技术文件》；（5）《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-2010）；（6）《电厂用水处理设备验收导则》（DL/T 543-2009）。
3.9.4试车原则为了实现安全顺利试车，从单体试车到系统联动试车就必须采取特殊的措施和手段。
试车工作应遵守原则如下。
（1）试车期间建设单位、监理单位、施工单位要本着通力协作、密切配合的原则，在条件具备，各项试车准备工作完成的前提下，安装好一个单元就单试一个单元，安装好一个系统就单试一个系统，边安装边试车，及早暴露问题，以便及时处理。
水试车方案
水试车方案水试车的目的：其一，进一步检查运转设备、仪表、静止设备及系统管路有无妨碍运行的问题；其二，操作工人的练兵；其三，清洗系统。
因此要和正式生产一样对待；水试车是以水代替工作液，以N2代替H2进行操作，可以反复开停一、试车前准备1、设备按要求进行脱脂、酸洗、双氧水钝化处理，系统内无焊渣、铁锈及其它污物。
从系统中排出的洗涤水呈中性、无色、清亮透明、无悬浮物。
纯水冲洗后，排出的洗水电导率为≤10μS/cm。
2、容器检查容器在封盖前必须进行检查，以杜绝杂物、脏物留在容器内。
设备大修后，也应进行检查，而后封盖；3、设备按要求进行处理，系统内无焊渣、铁锈及其它杂物。
从系统中排出的水呈中性、无色、清亮透明、无悬浮物。
纯水冲冼后，排出的洗水电导率应≤10μS/cm。
4、单机试车。
凡转动设备均应按安装规程，操作规程进行单机试车，转动设备经不少于24小时连续运转，单机试车正常。
5、仪表单体调试。
应当检查仪表的标记、量程是否符合设计，对调节阀的开、闭、灵敏度进行试验，是否符合工艺要求，DCS系统显示是否正常。
6、对照图纸检查所有工艺管线走向是否正确，有无漏配管线，各设备、压力表、取样阀等是否全部安装到位，系统管线有无盲板未拆等。
7、系统试压试漏合格，各部位阀门灵活好用，无内外泄漏现象，各槽、罐和容器的容积经过准确标定。
二、水试车1．自酸性纯水槽（V0132）借助纯水泵（P0132A、B）连续向萃取塔注入纯水（纯水中暂不加磷酸），注满后，纯水从塔顶依次进入萃余液计量槽（V0136）、碱塔（T0141）、碱分离器（V0142）、白土床（V0144A、B、C）（未装活性氧化铝）、再生液贮槽（V0145）、再生液泵（P0144）、再生液过滤器（M0141A、B）（没装滤袋）、工作液预热器（E0113）和氢化塔（T0111）立管（走旁路，进出口插盲板、氢化塔未装触媒），向氢气过滤器（M0112）前管道内送入氮气，使压力保持为0.3MPa左右。
脱盐水调试方案范文
脱盐水调试方案范文
一、脱盐水调试方案
1.目的
本方案旨在通过调试脱盐水系统，保证系统的良好运行，优化水质，保障用户的正常用水。
2.工作范围
（1）脱盐水系统的调试；
（2）记录实验结果，完善调试结果文件；
（3）提出运行建议。
3.调试工作流程
（1）确定调试的技术参数，建立调试工作计划；
（2）开启脱盐水系统，检测进水水质；
（3）根据水质情况，调整技术参数；
（4）根据技术参数的调整，重复以上步骤，完成调试；
（5）形成调试报告，提出运行建议；
（6）完成调试，安全关闭脱盐水系统。
4.技术参数要求
（1）脱盐水系统进水条件：成分含量不大于50mg/L，浊度不大于50NTU；
（2）系统出水条件：成分含量低于5mg/L，浊度低于5NTU，硬度≤ 10μs / cm，氯离子含量≤ 0.1mg/L；
（3）系统运行指标：出水质量稳定，扬程控制±0.1；
（4）系统控制参数：水流量、管径、稀释比、系统排放压力、灌溉面积。
5.检测及记录要求
（1）在调试过程中，应定期检测原水及出水水质，并根据检测结果做出实际调整，保证出水各项指标合格；
（2）记录每次检测的参。
7T脱盐水方案
5+2m n/h食品用软化、纯净水制取设备江苏中江环保有限公司3目录一:概述二、设计依据三、设计除盐水制取工艺流程四、工艺设备的简要说明五、设备系统的报价清单六、设备的商务条款及其他七、附工艺流程图一、概述:根据用户要求，为了满足市场的需求，而投资新建食品加工设备。
为了满足生产工艺中所需的纯净水，清洗用水量、用水水质要求，及对产品质量稳定，必须将现有原水自来水或地下水进行有效的净化、处理后，方能提供保证车间的生产、工艺的生产需求。
由于用户提供的原水水质不够全面；对生产用除盐水的技术参数为设计方案依据，以我国目前在制取纯净、除盐水方面的，工艺、设备实际情况，结合我厂在脱盐、纯水生产工艺系统工程中的成熟经验，为用户设计、提供较为理想、投资省、使用方便的生产制取除盐水的处理工艺、设备、制造、安装、调试的一条龙技术服务项目。
二、设计依据：2. 1设计规范依据：GB5749-85《生活饮用水卫生标准》；GB17324-1998《瓶装饮用纯净水卫生标准》；JB2932-1996《水处理设备制造技术条件》；2.2厂区原水水质资料：2.3工艺、生产除盐水用水量及水质要求：2.2.1软化水要求出水量：5 m3/h；222纯净水出水量：2m3/h;223纯净水出水电导率：10卩S /cm2.2.4纯净水出水PH值：5.0-7.02.2.5纯净出水细菌总数：w 20个/ml2.2.6 出水压力按：P=0.25~0.3Mpa;2.2.7用水运行要求：24小时连续运行。
三、设计除盐水制取工艺流程：根据以上进、出水水质参数要求，及源水供水的情况，源水是按地下水为水源，故处理工艺以地下水为主的处理方法，来制取满足生产需要的水量水质。
结合本厂在各种除盐水、纯水系统工程中的实际经验，确定软化、纯净水制取工艺流程。
为了达到用户对不同水质水量的要求，工艺采用先进行总水量大于7m3/h预处理水量，即通过过滤、软化处理后的水分出5m3/h 的供水至第一用水点。
脱盐水试车方案全解
吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺车间脱盐水站试车方案批准：审核：校对：编写：2011年6月30日一、概况本套化学水处理系统是专为吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺扩建工程240T/H脱盐水系统工程而设计建造的。
本项目系统设计原水为松花江水,产水规模为：水温在5℃时，超滤系统总出力为270m3/h，设计为2套装置；前置反渗透系统总出力为216m3/h，设计为2套装置；浓水反渗透出力为27m3/h，设计为1套装置；混床出力为70m3/h，设计为2套。
根据目前水处理系统的工艺技术状况，将本水处理工艺系统分为三个子系统，即预处理系统、反渗透系统和脱盐系统。
其主要工艺设备及其功能是：自清洗过滤器属于前期处理；超滤装置为预处理设备，经过超滤处理后，原水的水质得到大大提高，符合反渗透的进水要求（污染淤塞指数SDI≤4、浊度≤1NTU等），用以保证后续系统的正常运行；反渗透（RO）装置为预脱盐设备，能够除去水中大部分电解质；混合树脂交换器属于除盐设备，主要用于去除水中各种溶解固形物即盐分，使产水满足生产补水的水质要求。
本系统采用PLC（可编程序控制）完成控制与信号采集，整个控制系统可实现手动+自动控制,具备报警,泄压保护等功能,能与中控系统DCS实现通迅。
预处理、反渗透、浓水反渗透采用全自动控制，混床为自动运行切换，再生为手动控制。
整个系统可以实现手动和自动的切换，在非常运行状态下，对设备、风机及水泵、控制阀可以进行就地手动操作,就地设控制箱。
1.调试生产水源水质及特性1)设计水源：经混凝澄清过滤后的松花江水2)原水水温：最高 21℃；最低 2℃2.出水品质及性能考核1）软化水及除盐水主要性能指标康乃尔二期脱盐水技术指标要求项目指标一（200T）指标二（70T）温度≤35℃≤35℃压力≥0.6MPa（G）≥0.6MPa（G）PH值7—10 7—10二氧化硅≤1mg/L ≤0.02mg/L电导率≤10μS/cm ≤0.2μS/cmcl-≤5mg/L ≤1mg/LPO4-≤10mg/L ≤10mg/LSO42-≤10mg/L ≤10mg/L含铁量≤0.05mg/L ≤0.05mg/L 含铜量≤0.025mg/L ≤0.025mg/L 总碳量≤1mg/L ≤1mg/L含油量≤0.3mg/L ≤0.3mg/L总硬度≤0.03mmol/L ≤0.03mmol/L 可溶固体总量≤3mg/L ≤1mg/L吨位200 702）主要设备数量及性能保证指标a.自清洗过滤器产水水量150m3/h·每套（共2套）产水不含大于200微米硬质颗粒物b.超滤装置净出力产水量：135 m3/h·每套（共2套）产水指数：SDI≤3，浊度≤0.2NTU水回收率：≥ 90％c.前置反渗透装置净产水水量： 108 m3/h·每套（共2套）水回收率：≥80%系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：≥97%（一年内）；≥95%（三年内）系统产水量三年不低于设计值d.浓水反渗透装置净产水水量： 27 m3/h·每套（共1套）水回收率：≥50%系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：≥97%（一年内）≥95%（三年内）系统产水量三年不低于设计值e.除二氧化碳器产水水量: ≥70 m3/h·每套（共1套）产水二氧化碳含量：≤5mg/Lf.混床产水水量: ≥70m3/h·每套（共2套）电导率：≤0.2μS/cm(20°C) ；SiO2：≤0.02mg/L；硬度≈0mg/L；3.工艺流程简述本装置分为三个处理系统，即为预处理系统、RO脱盐系统、混床精处理系统等。
100T脱盐水工程方案
RO 反渗透用以除去水中盐份、重金属、细菌、病毒等，系统脱盐率大于 98%。 经过预处理后合格的原水经高压泵加压进入置于压力容器内的膜组件，水分子和极少量的 小分子量有机物通过膜层，经收集管道集中后，通往产水管进入后续系统；反之不能通过 的就经由另一组收集管道集中后通往浓水排放管，排出系统之外。系统的进水、产水和浓 水管道上都装有一系列的控制阀门，监控仪表及程控操作系统，它们将保证设备能长期保 质、保量的系统化运行。 根据用户的要求和生产中便于调节水量的需要，本系统将一级反渗透系统设置成 1 套出力 为 100m3/h 的反渗透装置。反渗透装置的回收率为 75%，配置 108 支美国陶氏公司 BW30－365 的膜组件，每根膜组件有效膜面积为 365ft 2，分别安装在 18 根 FRP 压力容 器内，成 12×6 串连排列。 RO 系统选用国外知名品牌膜元件，国外知名品牌高压泵，国外知名品牌膜壳，从而在品 牌上保证了设备及整体系统的长期、安全、稳定、可靠的运行。 4.9 反渗透清洗系统 作用是根据反渗透膜运行污染的情况，配制一定浓度特定的清洗溶液，清除反渗透膜中的 污染物质，以恢复膜的原有特性。 无论预处理进行的如何彻底，反渗透系统经过长期运行后，膜表面仍会受到结垢的污染。 所以本系统设置一套反渗透清洗系统，当膜组件受到污染后，可进行化学清洗。它包括一 台 5μ保安过滤器，一台不锈钢清洗泵，一台清洗箱及一批配套仪表、阀门、管道等附 件。 4.10 脱碳器 脱碳器是通过风机的风力来吹脱水中除去游离 CO2 的设备，一方面减小对锅炉，过滤器 的腐蚀，如果水中含有一定的 CO2 那么 CO2 和水产生碳酸，而电离去的氢离子来腐蚀后面的 各种容器，另外一个作用，可以减轻阴离子交换器的负荷，提高化学除盐工艺的经济性和出 水水质。 4.11 水箱 存储前处理水，同时缓冲由于后级离子交换系统阀门切换时造成的压力波动，并可通过中 间水箱的液位来控制反渗透装置的启、停运行。 系统设置 1 台容积为 100m3 的中间水箱，材质为炭钢衬胶。 4.12 中间水泵 中间水泵的作用是为后续水处理系统提供稳定的压力和水量。
脱盐水试车方案讲解
系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：
≥97%（一年内）
≥95%（三年内）
系统产水量三年不低于设计值
除二氧化碳器
产水水量: ≥70 m3/h·每套（共1套）
产水二氧化碳含量：≤5mg/L
混床
产水水量: ≥70m3/h·每套（共2套）
电导率：≤0.2μS/cm(20°C) ；
整理调试记录及编写调试报告；
按要求进行操作人员的培训工作；
提交系统整体验收、交接报告。
监理公司职责：
负责调试过程的监管和指导
负责协调外部接口单位的协调、配合工作
协助欧美公司及时完成对系统的各节点验收工作（单机、联动、系统试运考核等）。
系统安装已完成，并已办理机械安装竣工手续。现场、设备保持整洁。
电气：检查电气、控制设备定位并安装牢固，按设计图已接线完毕，并经查线，校验处
阀门：检查所有气动阀门接线准确、开关定位准确，动作灵活，与连接管道无磨擦，需
检查各加药装置配管是否已按设计要求连接完毕，配管固定支架安装牢固；计量泵已经
工艺系统调试用的水、电、气系统具备连续供应能力。
调试总供水量：≤400m3/h（最大），压力≥0.3 MPa，
GB 1576-2001高温高压脱盐水水质标准；系统包括：混床增压泵、混床装置、
、中和水泵、除盐水箱、除盐水泵。
.阻垢剂添加药.还原剂加药.氨
水超滤装原水箱
换热器 用水点1
增压泵 保安过滤高压前置反渗软化水还原剂、阻垢自清洗过滤氧化性杀菌冲洗水
超滤反洗水泵 超滤装置 压缩空气储存系统：主要包括仪表压缩空气储存罐.工艺压缩空气储存罐（包括配套附件）。减压阀、安全阀、压力表等。 4. 系统主工艺流程 1) 生产水制备软化水系统流程 2) 生产水制备除盐水系统流程 注：为不影响电导测量的准确性，加氨点设置在电导测量点后，包括软化水及除盐水； 3) 超滤系统用超滤自产水进行反冲洗：
脱盐水调试方案范文
脱盐水调试方案范文脱盐水是指含有盐分的水经过处理后去除其中的盐分，在实际应用中有着广泛的应用，如海水淡化、水质净化等。
为了保证脱盐水的质量和效果，需要进行调试。
下面将介绍一个脱盐水调试的方案。
一、调试前准备工作1.确定脱盐水的用途和要求。
要根据具体的需求确定脱盐水的用途和要求，如脱盐水的盐分浓度、产水量等。
2.选择合适的脱盐技术。
根据用途和要求选择合适的脱盐技术，如反渗透、电渗析、蒸发结晶等。
3.购买和配置脱盐设备。
根据选择的脱盐技术购买相应的脱盐设备，并进行配置和安装。
二、脱盐水设备调试步骤1.设备运行前的检查：（1）检查设备的机械连结是否牢固，管道连接是否密封；（2）检查设备的电气连结是否正确，电器设备是否正常；（3）检查设备的滤芯、膜片等是否完好，是否需要更换。
2.设备的启动和调试：（1）启动设备：按照设备启动顺序依次启动设备，如开启水泵、电机等。
（2）设备的预冲洗：预充满原水，开启设备并设定初始运行参数，对设备进行预清洗，以除去设备内的污染物和残留物。
（3）设备的正常运行：设备进入正常运行状态后，根据设备要求设定合适的运行参数，如温度、压力、流量等。
3.监测和分析脱盐水质量：（1）收集产出的脱盐水样品，进行盐分浓度的分析，如使用电导率计或离子计进行测量，比较结果与目标要求进行对比。
（2）监测脱盐水的产水量，检查设备的产水率是否符合设计要求。
4.调整和优化设备运行参数：（1）根据盐分浓度的分析结果，调整设备的运行参数，如增加脱盐剂的投加量、调整操作压力等，以提高脱盐效果。
（2）根据产水量的监测结果，优化设备的运行参数，如调整水流速率、脱盐剂用量等，以提高产水效率。
三、脱盐水设备的常见问题及解决方法1.脱盐效果不理想：（1）可能是膜片损坏或老化，需要更换新的膜片；（2）可能是操作条件不合适，需要重新调整操作参数；（3）可能是设备的预处理环节存在问题，需要增加适当的预处理设备。
2.设备产水量不稳定：（1）可能是供水质量波动较大，需要增加配套的水质稳定化设备；（2）可能是设备运行参数不合理，需要进行调整。
盐水精制系统试车方案
盐水精制系统试车方案一、试车目的：二、试车准备工作：1.确定试车时间和地点，并进行现场安全检查，排除可能的安全隐患。
2.确保试车所需的设备和材料准备齐全，包括盐水精制系统、相关管道、电器设备以及试车所需的化学药剂等。
3.确定试车流程和试车参数，包括进水流量、进水质量浓度、处理时间等。
4.确定试车期间进行监测和测试的指标和方法，包括盐水的硬度、浑浊度、电导率等。
5.做好试车记录和数据记录的准备工作。
三、试车步骤：1.检查清洁设备：首先需要对盐水精制系统进行检查和清洁，确保设备没有积存的杂质和污垢。
2.开启系统：按照试车流程和参数设置，逐步开启盐水精制系统的进水、排水和电源。
3.调节操作参数：根据试车参数，调节盐水的进水流量和进水质量浓度，以及处理时间。
同时，调节系统的运行参数，如搅拌速度、过滤压力等。
4.监测和测试：在试车期间，定时监测和测试盐水的硬度、浑浊度、电导率等指标，记录测试结果。
5.调节和优化：根据监测和测试结果，对盐水精制系统的操作参数进行调节和优化，以提高系统的处理效果和稳定性。
6.停止试车：试车结束后，逐步关闭盐水精制系统的进水、排水和电源，并进行设备的清洁和维护。
四、试车注意事项：1.安全第一：在试车过程中，要时刻关注系统的运行状态和安全性，确保操作人员和周围人员的安全。
2.参数控制：试车期间需要按照事先确定的参数控制系统的运行，确保试车过程的可控性和可重复性。
3.监测和测试：试车期间要严格按照设定的监测和测试指标进行监测和测试，并记录相应的数据。
4.环境保护：试车期间要注意环境保护，避免对周围环境造成污染和影响。
5.故障处理：试车期间可能会出现一些故障和问题，需要及时处理和解决，以确保试车的顺利进行。
五、试车评估与总结：试车结束后，需要对试车结果进行评估和总结，包括对系统的处理效果、稳定性以及运行参数的优化等方面进行分析和总结，以为后续的生产运营提供参考。
六、试车总结报告：根据试车评估和总结结果，撰写试车总结报告，包括试车过程中的问题和改进意见，以及后续运营中需要注意的事项等。
脱盐水、废锅、锅炉给水管网冲洗方案
脱盐水、废锅、锅炉给水管网冲洗方案1．冲洗目的:1．1将管道内的泥沙、焊渣等杂质冲洗干净，为确保系统安全运行创造条件；1．2检查管道严密性、阀门操作灵活好用；2．冲洗范围:全公司脱盐水管网、废锅、锅炉给水管网。
3．冲洗前应具备的条件：3．1脱盐水、废锅、锅炉给水管网已施工、试压完毕；3．2编制的冲洗方案经审批并下发到相关施工单位及车间，专人负责冲洗工作；3．3各装置的脱盐水、废锅、锅炉给水管线界区阀均完好且开关灵活，冲洗前均处于关位；3．4各车间已完成脱盐水、废锅、锅炉给水管线冲洗所采取的临时措施；3．5有充足的水源满足冲洗使用，各排放区域的雨水管线确认畅通；3．6通讯系统畅通，准备好对讲机；3．7准备好烧杯，以便取样观测排放水是否清澈透亮。
4．冲洗原则及标准：4．1冲洗应尽量先主管，后支管，冲洗流速不低于1.5m/s；4．2冲洗水未合格不得进入设备；4．3各管线冲洗以排放口出水清澈无杂物为合格；4．4管道冲洗水直排，排放水进雨水管网。
5．冲洗实施方案：5．1脱盐水管网冲洗前，水处理车间用生产低压消防水或设备过程中产生的不合格脱盐水将脱盐水箱充至高液位，以供冲洗使用。
各车间提前将脱盐水管网上的所有排气阀打开，然后水处理车间启动脱盐水泵向脱盐水管网充水，管网上各排气阀见水后关闭，按照附图1所示的冲洗步骤进行冲洗。
冲洗至界区阀门或法兰连接处。
冲洗完毕后，管道复位，进行下一管段冲洗。
具体冲洗步骤可根据具体施工情况而定。
5．2废锅、锅炉给水管网各车间提前将废锅、锅炉给水管网上的所有排气阀打开，脱盐水管网冲洗合格、管道复位后，水处理车间启动脱盐水泵向除氧器充水至高液位，然后气化车间启动除氧水泵按照附图2、3所示的冲洗步骤进行煤气冷却装置内部低压锅炉给水管线冲洗，内部冲洗结束后缓慢向管网充水，管网上各排气阀见水后关闭，各车间按照附图2、3所示的冲洗步骤继续进行冲洗。
冲洗至界区阀门或法兰连接处。
冲洗完毕后，管道复位，进行下一管段冲洗。
除盐水开车标准作业指导书.doc
3、各阀门、法兰填料、管线有无跑、冒、滴、漏等现象并及时处理；
4、检查各加药箱液位不能低于20%；
5、检查水池水位应在正常水位。
6、确认备用混床、反渗透、超滤装置处于备用状态。
作业效果评价
效呆简述：
作业负责人签名：
说明：同一人的连续作业.可以只在域后一个作业步骤签名栏签名•其余作业步骤的答名栏打“—
6、中间水池液位达到1/2以上后,开混床排气阀、进水阀,启动屮间水泵混床进水，排气出水后开下排阀，关排气阀，混床进行正冲，开在线监测阀门。
7、混床正冲合格（电导小于0.2us/cm,二氧化硅小于
20ug./L）开产水阀、关下排阀，混床进行产水运行。
除盐水运行后维护
1、通过检查在线⑷、电导率、ORP值，调整盐酸加药和还原剂加药将各工艺参数在正常指标范围内；
作业步骤
作业内容
作业时间
作业人签名
除盐水开车前应具备的釧牛
1、照明、通讯、消防、急救设备齐全、合格，现场道路畅通，并设有安全通道;
2、操作人员熟练、掌握操作方案；具备顶岗资格
3、现场所有指示调节仪表、报警、连锁装置调校合格；
4、除盐水系统各机泵已送电，各加药系统完好备用；
5、除盐水系统各机泵入口阀全部开启，油位在2/3处，盘车无卡涩；
4、超滤水箱液位达到80%后，开反渗透保安过滤器进水阀、产水阀、高压泵进出口阀、反渗透进水阀、产排阀、浓排阀、同时打开高压泵进出口连锁阀、进水、段间、浓水压力测点阀门，以及启动还原剂、阻垢剂、PII调节剂加药泵，启动RO给水泵对反渗透进行低压冲洗。
5、反渗透低压冲洗合格（电导率小于lOus/cin）关产排阀、浓排阀，启动高压给水泵，调节高压泵出II阀调节R0冋收率为75%,R0正常运行观察产水电导率、各段压力、流量以及回收率。
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吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺车间脱盐水站试车方案批准：审核：校对：编写：2011年6月30日一、概况本套化学水处理系统是专为吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺扩建工程240T/H脱盐水系统工程而设计建造的。
本项目系统设计原水为松花江水,产水规模为：水温在5℃时，超滤系统总出力为270m3/h，设计为2套装置；前置反渗透系统总出力为216m3/h，设计为2套装置；浓水反渗透出力为27m3/h，设计为1套装置；混床出力为70m3/h，设计为2套。
根据目前水处理系统的工艺技术状况，将本水处理工艺系统分为三个子系统，即预处理系统、反渗透系统和脱盐系统。
其主要工艺设备及其功能是：自清洗过滤器属于前期处理；超滤装置为预处理设备，经过超滤处理后，原水的水质得到大大提高，符合反渗透的进水要求（污染淤塞指数SDI≤4、浊度≤1NTU等），用以保证后续系统的正常运行；反渗透（RO）装置为预脱盐设备，能够除去水中大部分电解质；混合树脂交换器属于除盐设备，主要用于去除水中各种溶解固形物即盐分，使产水满足生产补水的水质要求。
本系统采用PLC（可编程序控制）完成控制与信号采集，整个控制系统可实现手动+自动控制,具备报警,泄压保护等功能,能与中控系统DCS实现通迅。
预处理、反渗透、浓水反渗透采用全自动控制，混床为自动运行切换，再生为手动控制。
整个系统可以实现手动和自动的切换，在非常运行状态下，对设备、风机及水泵、控制阀可以进行就地手动操作,就地设控制箱。
1.调试生产水源水质及特性1)设计水源：经混凝澄清过滤后的松花江水2)原水水温：最高21℃；最低2℃2.出水品质及性能考核1）软化水及除盐水主要性能指标2）主要设备数量及性能保证指标a.自清洗过滤器产水水量150m3/h·每套（共2套）产水不含大于200微米硬质颗粒物b.超滤装置净出力产水量：135 m3/h·每套（共2套）产水指数：SDI≤3，浊度≤0.2NTU水回收率：≥ 90％c.前置反渗透装置净产水水量： 108 m3/h·每套（共2套）水回收率：≥80%系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：≥97%（一年内）；≥95%（三年内）系统产水量三年不低于设计值d.浓水反渗透装置净产水水量： 27 m3/h·每套（共1套）水回收率：≥50%系统脱盐率（脱盐率计算依据进水与产水的TDS计算）：≥97%（一年内）≥95%（三年内）系统产水量三年不低于设计值e.除二氧化碳器产水水量: ≥70 m3/h·每套（共1套）产水二氧化碳含量：≤5mg/Lf.混床产水水量: ≥70m3/h·每套（共2套）电导率：≤0.2μS/cm(20°C) ；SiO2：≤0.02mg/L；硬度≈0mg/L；3.工艺流程简述本装置分为三个处理系统，即为预处理系统、RO脱盐系统、混床精处理系统等。
系统主工艺流程简述：预处理系统：主要用于除去水中小颗粒杂质，如悬浮物、胶体、大分子有机物、微生物及细菌等，保护后继反渗透系统的稳定运行；系统包括：原水箱、原水泵、换热器、自清洗过滤器、超滤装置、超滤反洗水泵、超滤加酸加碱加杀菌剂系统、超滤产水箱。
RO除盐系统：主要能脱除水中97%-98%的盐份，及原水中绝大部分的离子，小分子有机物，微生物及细菌等，是装置的核心系统；系统包括：反渗透供水泵、5µm保安过滤器、反渗透高压泵、反渗透装置、反渗透清洗装置（与超滤系统共用）、浓水收集水箱、软化水箱、软水外供泵。
浓水RO除盐系统：主要能除去前置防渗透浓水中绝大部分的离子，小分子有机物，微生物及细菌等，以提高原水的水利用率；系统包括：浓水反渗透供水泵、保安过滤器、反渗透高压泵、浓水反渗透装置、反渗透清洗装置、除碳器、中间水箱。
精处理系统：主要能进一步除去反渗透产水中剩余的盐离子，提高产水品质，达到《工业锅炉水质》GB 1576-2001高温高压脱盐水水质标准；系统包括：混床增压泵、混床装置、混床再生装置、酸碱废液中和池（土建预制）、中和水泵、除盐水箱、除盐水泵。
系统辅助流程简述：化学加药系统：是整个化水系统的辅助设施，主要是通过添加针对性的化学药剂来协助整个化水系统的稳定运行。
系统包括：氧化性杀菌剂加药.阻垢剂添加药.还原剂加药.氨加药。
压缩空气储存系统：主要包括仪表压缩空气储存罐.工艺压缩空气储存罐（包括配套附件）。
减压阀、安全阀、压力表等。
4.系统主工艺流程1)生产水制备软化水系统流程2)生产水制备除盐水系统流程注：为不影响电导测量的准确性，加氨点设置在电导测量点后，包括软化水及除盐水；3)超滤系统用超滤自产水进行反冲洗：4)混床再生采用如下再生流程：原水300T/HUF 系统排水30T/H5) 水量平衡表 6) 系统控制根据吉林康乃尔化学工业有限公司苯胺扩建工程化学水处理系统的工艺要求，本系统采用PLC 方式对水处理系统进行手动或自动控制（超滤、反渗透实行自动控制）。
系统可实现现场就地和控制室集中控制两种操作方式，可进行自动和手动运行方式的切换。
同时可显示工艺过程中的主要监测指标以及系统运行状态。
能在控制屏上实现工艺流程、设备运行状态、实时趋势图、过程控制回路、报警窗口等画面显示。
设备在线参数显示、记录或调节、报警等。
二、编写试车方案的目的及范围目的：为实现脱盐水站的顺利开车，保证系统在开车过程中不出现任何事故。
范围：二期苯胺项目脱盐水站系统工程。
三、试车组织机构的组成及职责1. 组织机构设置调试领导小组由吉林康乃尔公司统一负责，康乃尔公司生产运行部门负责配合调试操作，浙江欧美环境工程有限公司为试车技术负责人，监理公司提供过程监督和管理，施工人员负责调试阶段的保运、抢修等工作。
1)吉林康乃尔公司主要人员构成：2)欧美公司人员构成：工艺调试工程师：电仪调试工程师：现场施工人员构成：3)监理公司主要人员构成：2.各单位职责内容1)吉林康乃尔公司职责：a)负责各参与试车单位的协调、组织、配合工作；b)负责试车期间现场公用工程条件的落实，包括水、电、仪表工艺气供应；c)调试用水处理药剂如酸、碱、阻垢剂等的供应；d)参与启动试运设备的运行操作；e)负责调试期间水质分析所用药品的供应、配制、标定；f)负责试运期间的水质分析操作、分析记录的填写；g)协助欧美公司及时完成对系统的各节点验收工作（单机、联动、系统试运考核等）。
2)欧美公司职责：a)负责系统的隔离工作；b)负责系统设备启动前检查、冲洗工作；c)配合欧美公司进行分系统的调试工作；d)负责膜件的安装、树脂的装填工作等；e)负责成套设备的安装、维护及缺陷处理；f)负责试车期间设备的保运及设备安装缺陷的消除。
g)负责编写调试方案并提交业主审核；h)负责成套设备的调试、工艺运行参数的整定；i)完成自控编程和画面工作，完成自控调试工作；j)负责分系统的手动调试、自动运行，整套装置自动运行，达到出水品质及性能考核指标；k)整理调试记录及编写调试报告；l)按要求进行操作人员的培训工作；m)提交系统整体验收、交接报告。
3)监理公司职责：a)负责调试过程的监管和指导b)负责协调外部接口单位的协调、配合工作c)协助欧美公司及时完成对系统的各节点验收工作（单机、联动、系统试运考核等）。
四、试车前应具备的条件1.系统安装已完成，并已办理机械安装竣工手续。
现场、设备保持整洁。
2.调试方案经公司批准后发布，并经业主、监理讨论通过。
3.电气、仪表、控制设备必须在配电系统充分检查合格，并经相关部门确认后方能进入调试阶段。
4.系统在调试前原水水质必须进行全分析并与设计水质相比较，符合进水指标并出具书面的水质报告后方能进行调试。
5.参与调试的单位、人员已经过组织分工，明确各自工作岗位职责，且须经过专门的培训，严禁未经培训人员上岗操作。
注：没有得到相关部门、人员同意，不得擅自对调试方案中的条款、步骤及提到的相关文件资料进行修改。
五、试车前的准备工作1.工艺配管：检查所有的配管是否按设计图要求连接完毕、配管的固定支架安装牢固、法兰间的紧固件符合相应标准的要求并已紧固。
不符合要求的先整改，然后分段冲洗（压缩空气管道用气吹扫）至出水清澈，清除管道内的焊渣等杂质，再按设计要求进行管道试漏，有渗漏之处及时处理。
注意粉尘、污垢不能进设备。
2.机泵：检查所有的机泵已找正，中心轴盘动灵活，点动测试电机转动方向与标示方向一致，机油、润滑油按要求已注入，水泵开机是否发出异常响声或震动，如有则查明原因加以消除，所有电机已完成单机试转，水泵处于完好备用状态。
3.设备：检查预处理设备完好，冲洗设备清除杂质，备用。
检查保安过滤器内部零部件数量与设计相符并完好，冲洗设备清除杂质，备用。
检查UF、RO、混床装置设备完好、配件是否齐全，冲洗设备清除杂质，备用。
检查原水箱、软化水箱、超滤水箱、中间水箱、浓水箱等内部防腐是否完好，清除杂质，清洗水箱内壁干净备用。
4.仪表：按PID图检查所有配管及装置上的压力表及开关、液位开关、流量表、电导率表、SDI仪、PH、温度表等仪表数量是否相符，检查仪表接头、仪表根部阀、接线是否完好并经调校处于完好备用状态。
5.电气：检查电气、控制设备定位并安装牢固，按设计图已接线完毕，并经查线，校验处于完好备用状态。
6.阀门：检查所有气动阀门接线准确、开关定位准确，动作灵活，与连接管道无磨擦，需慢开的阀门具备慢开能力。
7.检查各加药装置配管是否已按设计要求连接完毕，配管固定支架安装牢固；计量泵已经测试，无异常；计量箱已冲洗，清除杂质。
8.工艺系统调试用的水、电、气系统具备连续供应能力。
1)调试总供水量：≤400m3/h（最大），压力≥0.3 MPa，总排水量：350m3/h2)电源：低压两路供电电源：AC380V±7%/ AC 220±10%×3相×4线制,中性点直接接地频率: 50HZ±0.5HZ3)仪表及工艺用气源：压缩空气气源由需方提供，压力为0.4～0.45MPa；4)仪表净化压缩空气指标要求为：最大含尘浓度：≤1mg/m3最大粒径：≤3μm压力露点：≤10℃最大含油量：≤9mg/m39.药剂到达现场（根据公用工程条件表）超滤用药品10.调试器材1)调试工具: 锥形瓶、水桶、量筒500ml、秒表、常用五金工具及电工工具等，满足调试需求；2)分析仪器、仪表: 比重计、PH计、浊度仪、温度计、电导仪、余氯分析仪、污染指数测定仪、电工仪表等。
3)分析用药品：满足设计、调试的需求。
能满足分析水样各指标。
11.公用工程1)照明：厂房内照明灯具的安装必须安全可靠，已验收并能交付使用，其照明亮度满足晚上施工及调试的要求。
2)通讯：满足技术协议的有关规定及调试的要求。