注塑基础知识

②合模部件
合模部件的组成部分有：合模装置、调模装置、制品顶出装置等。
③液压系统
液压系统的组成部分有：液压泵、油马达、阀;蓄能器、液压油冷却器、 过滤装置;管路、液压附件等。
④电气控制系统
组成部分有：动作程序控制系统；温度控制 系统；泵电机控制系统；安全保护装置；故障监 测、报警系统；操作、显示装置等。
---排气沟不良。
---离型剂喷太多。
⑼龟裂(Crazing or crack)
现象: 塑料在模具内流动，近模壁层冷却较快， 与中央部份的热融接口，产生剪切力，
表面发生裂痕。
原因与处理方式：
---模具粗糙，拔模斜角不足。
---射压太高或保压时间太久。 ---模具温度太低。 ---成品緊貼模面，呈真空狀態。 ---金屬埋入物形狀設計不良，或溫度大低。 ---成品設計不良，肉厚變化太大或有銳角。
⑾变形(Deformation)
现象: 成形品由于冷却收缩、成形条件或离型不良， 在内部构成残留应力，导致变形分为翘曲、
扭曲。
原因与处理方式：
---射出压力太高，保压时间太短
---冷却时间不足就离型 ---模具粗糙或脱模斜度不足 ---补强肋的厚度和高度设计不良 ---模具的两半温差大或各部分冷却不均一 ---塑料温度太低，流动方向与垂直方向收缩率差太多
---塑料倒入料筒时，纸袋屑或缝线、灰尘倒入桶中。 ---料筒、螺杆、料管、喷嘴于换料时未清除干净 ---塑料厂押出加工作业不当，混入异物 ---模具表面不干净 ---色母选择错误(裂解)
⑷焦痕(Brown Marks) 现象: 成形品表面出现黑色或黄色条纹。
原因与处理方式：
---模具或塑料温度太高 ---塑料在料管滞留太久 ---射压太高，剪切热 ---模具排气沟的位置不当或是太小 ---螺杆转速过快，背压太高 ---塑料中的添加剂配方不当，热安定差。
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分解温度为240度，但200度时滞留30分以上也即发生分解，分解时 产生有剌激性、腐蚀性气体。
模温对塑件质量影响较大，提高模温可改善表面凹良，有助于融料流 动。
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⑤聚碳酸酯（PC）
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具有突出的冲击韧性和抗蠕变性能，有很高的耐热性，耐寒性也很好， 脆化温度达-100℃，抗弯抗拉强度与尼龙相当，并有较高的延伸率和 弹性模数及突出的冲击强度。无色透明，着色性好，耐热性比尼龙， 聚甲醛高，抗蠕变和电绝缘性较好，耐蚀性，耐磨性良好。吸水性较 低，收缩率小，尺寸稳定性好。可用作各种齿轮、蜗轮、齿条、凸轮、 轴承、心轴、滑轮、传动链、螺帽、垫圈、泵叶轮、灯罩、容器等 不耐碱，酮，胺，芳香烃。可能发生应力开裂，易产生应力集中（及 内应力），对成型条件要求较高。高温易水解，与其它树脂相熔性差。 流动性差，流动性对温度变化敏感，冷却速度快。 料筒温度对控制塑件质量非常重要，料温低时会造成缺料，表面无光 泽，温度高时出现银丝暗条。 在聚碳酸酯材料中含有水分时，会严重影响材料的流动性能，必须干 燥，一般在110~120 ℃温度下干燥6~15h。
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成型收缩率大，易发生缩孔，凹痕，变形。模具温度低于50℃以下塑 件无光泽，易产生熔接痕，流痕；90℃以上时易发生翘曲、变形。
塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。
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③聚酰胺系（PA类） • 疲劳强度和刚性较高，耐热性较好，摩擦系数低，耐磨性好。一般适 用于中等载荷、使用温度≤100～120℃、无润滑或少润滑条件下工作 的耐磨受力传动零件。 吸湿性大，吸湿后流动性下降，易出现气泡，银丝等弊端。在注塑前 要干燥，干燥温度70~80℃，干燥4~6h。 成型收缩率范围大、收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形等弊端，成 型条件应稳定。 结晶性料熔点较高、熔融温度范围较窄，熔融状态热稳定性差，料温 超过300℃，滞留时间超过30min即易分解
3.常用注塑材料
①聚苯乙烯类（ABS）
• ABS材料具有良好的综合性能，即高的冲击韧性和良好的机械性能， 优良的耐热、耐油性能和化学稳定性，尺寸稳定、易机械加工，表面 还可镀金属及喷涂。广泛应用于汽车内外饰件及家电产品。 吸湿性强，含水量应小于0.3％，在注塑前要干燥，干燥温度70~80℃， 干燥2~4h。
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④聚甲醛（POM） • 综合性能好。抗拉强度、冲击韧性、刚性、疲劳强度、抗蠕变性能都 很高，尺寸稳定性好，吸水性小、摩擦系数小，有很好的耐化学药品 能力，性能不亚于尼龙。可用作轴承、齿轮、凸轮、阀门、管道螺帽、 泵叶轮、车身底盘的小部件、汽车仪表板、汽化器、箱体、容器、杆 件以及喷雾器的各种代铜零件。 热稳定性差，易燃烧，长期在大气中暴晒会老化。
---塑料干燥不足。
---离型剂喷太多。
⑻融合线(Weld line) 现象: 塑料在模具内流动时，各波前(melt front) 会合处所遗留的纹线。 原因与处理方式： ---模具或塑料温度太低 ---射压太低或射速不足 ---塑料的流动性不足 ---成品肉厚设计不良。 ---模具的流道、进浇口太小。
⑤周边辅助系统
注塑机周边辅助系统主要是供料系统、干燥系统、机械手、粉碎机、模具 热流道温度控制柜等。
2.注射工艺过程
注塑工艺过程主要含以下四道流程
①预塑过程： 预塑过程是塑料材料在料筒中进过加热、输送、压实、剪切、混合、均化 使材料从玻璃态转变为黏流态，从而达到注塑要求 。 ②注塑充模过程： 注塑充模阶段是螺杆在注射油缸推力作用下，将储料室中的熔体经过喷嘴、 模具流道、浇口注入型腔。 ③保压补缩过程： 继续注塑用于填充零件因收缩而空出的体积。 ④冷却定型过程： 在保压结束以后，浇口封冻。制品经历一段冷却定型。 ⑤顶出取件过程： 在制品经历一段时间冷却后，具有一定的刚性和强度。通过模具的顶杆将 零件从注塑模具中顶出。
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4.常见注塑缺陷及处理方式
⑴缺料(Short Shot)
现象:
塑料材料没有完全填满模穴(Cavity) 原因与处理方式: ---计量设定不足 ---射出压力太低 ---射出速度太慢或是时间太短
---模具温度或料管温度不足
---背压太低或是无背压造成螺杆空转 ---离型剂喷太多 ---流动距离太短或塑料流动性差 ---进浇口(sprue)或是流道(runner)太小
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ABS在注塑机料筒内不能停留时间过长，容易老化分解（分解温度为 250℃左右），一般料温为180～230℃。在掺入回收料的时候要注意 控制比例，一般不超过20%。
②聚烯烃系材料（PP） • 是最轻的塑料之一，其屈服、拉伸、压缩强度和硬度均优于低压聚乙 烯，有很突出的刚性，高温（90℃）抗应力松弛性能良好，耐热性能 较好，可在100℃以上使用，如无外力150℃也不变形，除浓硫酸、浓 硝酸外，在许多介质中很稳定，低分子量的脂肪烃、芳香烃、氯化烃， 对它有软化和溶胀作用，几乎不吸水，高频电性能不好，成型容易。 作一般结构零件，作耐腐蚀化工设备和受热的电气绝缘零件，广泛的 应用于汽车内饰件材料。
⑿表层剥离(Delamination)
现象: 成形品呈云母状的层次结构，各层之间 可轻易撕开
原因与处理方式： ---物性相异的塑料混入
---塑料的温度太低
⒀光泽不良(Cloudy)
现象: 成形品表面覆有一层乳白色的薄膜， 如有薄雾罩住光泽度不足
原因与处理方式： ---模具粗糙，亮度不足
---模具或塑料的温度太低
⑵毛边(Flash) 现象: 塑料材料溢出模穴
原因与处理方式:
---计量设定太多 ---射出压力太大 ---锁模力不足 ---模温太高或是料管温度过高 ---塑料流动性太好 ---塑料结晶速率太慢
---模具的分模线密合度不足
⑶黑点(Black specks) 现象: 成形品表面有黑色斑点
原因与处理方式:
⑺气泡(Void) 现象: 成品内部产生空隙，有两种原因: 1.发生于肉厚部分，由中央冷却收缩而成。 2.空气、水分或塑料中的挥发分解造成。 原因与处理方式： ---射出压力太低，保压时间太短。 ---背压太低。 ---塑料温度太高，滞留太久。 ---成品肉厚设计不良。 ---模具的流道、进浇口太小。
注塑相关基础知识
1.注塑机的构成；
2.注塑工艺过程；
3.常用注塑材料； 4.常见注塑缺陷及预防方法；
1.注塑机的主要结构
注塑机一般由以下五大系统构成： ①注塑部件； ②合模部件；
③液压传动系统；
④电气控制系统； ⑤周边辅助系统
①注塑部件
注塑部件组成部分有：塑化装置（螺杆、螺杆头、止逆环、推力环、混炼环、 料筒、喷嘴）、注射座、注射油缸、螺杆驱动装置（油马达、减速机等）、注射 座油缸等。
⑹凹陷(Sink marks) 现象: 成品表面下凹，特别是肉厚突增的部分 （因为厚肉的中央冷却较慢） 原因与处理方式： ---射出压力太低，保压时间太短 ---射出速度太快 ---模具与塑料温度太高 ---成品肉厚设计不良 ---模具的流道、进浇口太小
---模具的各部分冷却不均
---塑料的收缩率太大、结晶速度太慢
⑸银线(Silver Streak) 现象: 成品表面或近表面处，沿着流动方向， 出现极细的条纹。 原因与处理方式： ---塑料干燥不良 ---背压太高或太低 ---模具排气沟设计不良 ---射出速度太快 ---模具或塑料的温度太高
-混到其它塑料或螺杆、料管凊料不干净
⑽流动轮纹(Flow marks) 现象: 塑料最初射入模具内急速冷却，与后来射入的塑料间生 成接口，以进胶口为中心出现同心圆的痕迹。 原因与处理方式： ---模具温度太低 ---射出速度太慢
---塑料的流动性太差
---模具的进胶口、流动太小 ---模具与塑料的温度太低或不均一 ---未设置冷料井(cold slug well)或是太小 ---成品设计不当，肉厚变化大
---离型剂使用不当 ---塑料添加剂裂解或气化覆着模具表面