关键工序管理办法

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关键工序管理办法

关键工序管理办法一、目的通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定合格状态。

二、适用范围本办法适用于****关键工序的日常控制。

三、术语1.关键工序：指有关键质量特性、安全特性或对下道工序有较大影响,或出现不合格品较多的工序。

2.重要工序：指对产品起决定性作用的工序，它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。

3.重要工步：指工序中对产品质量有直接影响，容易发生问题的操作步骤。

关键工序标示符号：s重要工序标示符号：sc重要工步标示符号：四、职责1.质量部为关键工序控制的归口管理部门，负责关键工序的设立及工序能力分析。

2.生产部负责各关键工序设备工装的重点控制与管理。

3.质量部负责关键工序计量器具的重点控制与管理，技术要求的应用指导。

4.企业管理部负责组织关键工序操作人员的培训与上岗资格的归口管理。

5.各车间负责本车间关键工序的人员控制和日常管理，并做好现场记录及定期统计分析，同时负责本单位各关键工序的日常监督、检查。

五、管理标准及要求（一）质量部会同质量部及各车间按照各工序的控制要求,确立关键工序,车间在现场悬挂公司统一制作的“关键工序”标示牌。

关键工序设置原则:1.关键、重要单元件的关键、重要质量特性或安全特性形成的工序。

2.加工难度大，质量又不稳定的工序。

3.原材料贵重，一旦出废品，损失价值大的工序。

4.工序复杂，对装配有重大影响的工序。

5.对产品性能和质量影响大的工序,如扭矩测量,重要尺寸等工序。

（二）按照关键工序的控制要求编制关键工序作业控制文件。

1.各车间负责关键工序作业指导书的编制，质量部负责作业指导书的审核。

2.质量部负责编制关键工序“检验指导书”；质量部负责检验指导书的审核。

3.生产部负责编制关键工序“设备的操作维护指导书”。

4.所有关键工序控制文件必须体现关键工序的关键特殊控制参数和监控频次。

（三）由企业管理部会同质量部对关键工序操作人员进行岗位技能培训。

关键工序管理办法

关键工序管理办法关键工序管理办法一、概述关键工序是生产过程中具有重要意义的环节，直接关系到产品质量和工艺稳定性。

因此，对关键工序的管理非常重要。

本文将介绍关于关键工序管理的基本概念、管理意义、具体管理方法等内容，旨在帮助企业有效地控制关键工序，确保产品质量稳定。

二、关键工序定义关键工序是指在生产过程中对产品质量、工艺稳定性具有决定性意义的环节。

通常表现为对产品性能、外观、尺寸等方面有直接影响的工序，如果出现问题，可能导致整个产品的质量不达标。

因此，对关键工序的管理至关重要。

三、关键工序管理意义1. 保证产品质量：有效管理关键工序可以确保产品质量稳定，减少产品质量问题的发生，提高产品合格率。

2. 提高生产效率：关键工序的有效管理可以减少不良品的产生，降低废品率，提高生产效率。

3. 降低生产成本：通过对关键工序的精细管理，可以减少因质量问题引起的返工和报废，从而降低生产成本。

四、关键工序管理方法1. 制定相应的操作规程制定明确的操作规程是管理关键工序的基础。

操作规程应包括工序操作流程、操作要点、操作步骤、关键参数等内容，确保员工能够按照规程进行工作。

2. 设定关键参数范围针对关键工序中的关键参数，需要设定相应的合理范围。

超出范围可能导致产品质量问题，因此必须对参数范围进行有效控制，并定期进行监控和调整。

3. 强化人员培训对从事关键工序的员工进行专业的培训，提高其技能水平和操作规范性。

保证员工能够熟练掌握操作技能，确保关键工序的正常进行。

4. 建立检查评估机制建立定期的检查评估机制，对关键工序进行审核评估。

通过检查评估，及时发现问题，采取纠正措施，确保工序持续稳定。

5. 引入先进技术手段运用先进的技术手段，如自动化设备、智能检测仪器等，提高关键工序的准确性和稳定性。

同时，借助技术手段收集数据，分析工序状况，及时发现问题，提高管理效率。

五、总结关键工序管理是企业质量管理的重要环节，直接关系到产品质量和生产效率。

关键工序管理办法

汽车制造有限公司支持性文件为不断提高质量管理水平、提升产品质量，强化关键/特殊工序责任，特制定本文件以规范关键/特殊工序的管理。

2. 范围2.1 本文件适用于汽车制造有限公司的关键/特殊工序管理。

3. 定义3.1 关键工序：是对品质特性影响较大或者影响产品关键特性的形成的工序；3.3 特殊工序：加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序；4. 职责4.1 工艺技术部4.1.1 负责各车间关键/特殊工序的识别、确定；4.1.2 负责关键/特殊工序作业指导书等相关工艺文件的编制、更新；4.1.3 负责各车间关键/特殊工序工艺执行情况的检查监督；4.1.4 负责组织品保和车间进行关键/特殊工序能力测评。

4.2 品质保证部4.2.1 负责关键/特殊工序过程检验《检验指导书》的编制、更新；4.2.2 负责对各车间关键/特殊工序进行过程质量监控；4.2.3 负责关键/特殊工序计量器具的定期委外校验；4.3 生产技术部4.3.1 负责关键/特殊工序设备的安装调试工作；4.3.2 负责关键/特殊工序设备操作规程的编制、更新；4.4 制造车间4.4.1 负责指定关键/特殊工序的操作人员并根据工艺、质量的文件对其展开培训和评估；并将测评结果上报企业管理部；4.4.2 负责确保关键/特殊工序操作人员都是持证上岗；4.4.3 根据生产计划做好关键/特殊工序人员的储备，确保意外情况下的人员调配；4.4.4 负责关键/特殊工序所使用的工具、设备的日常保养、维修、点检并做好记录；4.4.5 负责关键/特殊工序所使用计量器具的日常校验；4.5 企业管理部4.5.1 负责对指定关键/特殊工序人员上岗资格的批准和证书颁发；5、具体流程：5.2 关键工序确定原则5.2.1 对产品性能和质量影响大的工序，如扭矩测量、重要尺寸等工序；5.2.3 国家、地方法规，安全、环保及强制性标准的要求；5.2.4 顾客的特别要求；5.3 特殊工序确立原则5.3.1 产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序；5.3.2 产品质量需进行破坏性试验或采取复杂昂贵方法才能测量或只能进行间接监控的工序。

关键工序点管理制度

关键工序点管理制度一、概述为了确保生产过程中的关键工序点能够得到有效的控制和监督，提高生产效率和产品质量，制定关键工序点管理制度。

该制度规定了在生产过程中的关键工序点的管理要求和操作流程，确保生产过程中的关键环节能够得到有效的控制和监督。

二、适用范围本管理制度适用于公司所有生产部门及相关岗位，在生产过程中存在关键工序点的情况下，需严格按照该制度执行。

三、管理责任1. 生产部门负责确定生产过程中的关键工序点，并将其纳入到关键工序点管理制度中进行监督和控制。

2. 质量部门负责对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。

3. 相关部门负责对关键工序点的技术要求进行研究和分析，确保工序点的设计和规范符合生产要求。

四、关键工序点的定义和确定1. 关键工序点是指在整个生产过程中，对产品质量和生产效率有较大影响的环节。

生产部门根据产品的特点和生产流程确定关键工序点，并将其纳入到管理制度中进行监督和控制。

2. 确定关键工序点需要综合考虑产品的使用要求、工艺要求和市场需求等因素，确保生产过程中的关键环节得到有效的控制和监督。

五、关键工序点管理要求1. 对关键工序点进行核查和审查，确保工序点的设计和规范符合生产要求。

2. 对关键工序点进行技术培训，确保操作人员对工序点的操作要求有清晰的认识和理解。

3. 对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。

4. 对关键工序点进行数据分析和评估，及时发现并解决工序点出现的问题。

5. 对关键工序点进行持续改进，提高关键工序点的管理水平和效率。

六、关键工序点管理操作流程1. 制定关键工序点的管理流程和工作程序，明确各岗位的职责和工作要求。

2. 完成关键工序点的核查和审查，确保工序点的设计和规范符合生产要求。

3. 对相关人员进行技术培训，使其对工序点的操作要求有清晰的认识和理解。

4. 对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。

5. 对关键工序点进行数据分析和评估，及时发现并解决工序点出现的问题。

关键和特殊工序管理办法

关键和特殊工序管理办法1、目的：确保关键、特殊过程的能力，满足产品符合性要求，从而减少不合格产生。

2、范围：适用于本公司确定和管理关键、特殊工序。

3、职责：3.1 技术部：负责关键和特殊工序的识别，确认其过程能力满足要求，做好关键和特殊工序重大不稳定因素的技术攻关和技术管理工作。

3.2 品质部：对关键和特殊工序点的申请及实施过程进行监督检查及品质控制记录。

3.3 人事部：负责关键、特殊工序从业人员的组织培训、考核发证、资格认定工作。

3.4 车间：负责配合实施关键和特殊工序控制要求。

4、工作程序4.1 关键和特殊工序的识别：4.1.1 关键工序包括：a）对产品性能、寿命、可靠性等有直接影响的工序。

b）工艺本身有特殊要求，或本工序对下道工序有重要影响的工序。

c）工序中较多地出现不合格品或质量长期处于不稳定。

4.1.2 特殊工序包括：a）产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序。

b）产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序。

c）该工序产品仅在产品使用或服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。

4.2 关键、特殊工序的确定：4.2.1关键、特殊工序点由技术部会同品质部及生产车间提出，填写“关键和特殊工序点申请表”，由副总批准，生产车间不得自行取消或更改已确定的关键、特殊工序点。

4.2.2确定关键、特殊工序点后，技术部编制“关键和特殊工序点明细表”，对工序进行分析，确定工序点名称、控制项目、技术要求、控制手段、责任者，对所使用的设备、设施能力（包括精密度、安全性、可用性等要求）及维护保养等应有严格要求，并保存维护保养记录，进行过程鉴定，证实所使用的过程是否符合要求并有效实施。

4.2.3技术部分析工艺流程，找出影响工序质量的工艺参数，并经现场验证核实，确定关键工序、特殊工序和作业方法的监视测量内容，确定参数，并编制作业指导书，由副总批准后实施。

4.3 关键、特殊工序的控制：4.3.1 关键和特殊工序点做相应的标识，各工序点标识由车间负责管理。

关键工序管理规定

1.目的和适用范围为确保关键、特殊工序的制造质量处于受控状态，特制订本办法。

规定了关键、特殊工序确定原则、控制内容及方法。

适用于公司生产过程中对关键、特殊工序的质量控制。

2.职责2.1工程部为归口协调部门。

负责确定关键、特殊工序；编制关键、特殊工序作业指导书等文件，指导、监控实施过程。

2.2各生产车间负责按关键、特殊工序作业指导书作业，并做好人员评定，数据收集、记录工作等。

2.3品质部负责对关键工序和特殊工序质量控制执行情况进行监督检查，并提出改进措施。

2.4设备部负责关键、特殊工序设备管理、维护、保养。

2.5人事部负责组织关键、特殊工序操作人员的相关培训。

3.关键、特殊工序确定原则3.1关键工序确定原则a) 影响产品主要性能的工序；b) 在工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序；c) 工序质量中的薄弱环节。

3.2特殊工序确定原则a) 工序质量不能通过其后检验和试验完全确定的工序；b) 不易测量或不能经济测量产品特性的工序；c) 加工操作、保养需要特殊技能的工序。

3.3关键、特殊工序控制要求3.3.1工艺设计人员负责确定关键工序和特殊工序，编制《关键、特殊工序一览表》。

3.3.2对关键、特殊工序应编制下列文件：a) 《关键、特殊工序作业指导书》；b) 《关键、特殊工序作业指导书目录》。

3.3.3特殊工序的操作由具备相应资格的人员承担，人事部部负责人员培训，按照《人力资源控制程序》执行。

3.3.4关键、特殊工序的再确认由技术工程部负责，每年进行一次。

4.关键、特殊工序质量控制4.1操作人员和检验人员按作业指导书要求严格执行，根据作业指导书规定，填写《关键、特殊工序记录表》。

4.2关键、特殊工序操作中如发现异常情况，填写《质量问题反馈单》，提交品质部。

4.3对于关键、特殊工序的操作人员，各生产车间需每年对人员技能进行评定，对无法承担工作的人员进行培训或调岗处理。

4.4各工程师对关键、特殊工序的异常情况提出纠正措施，并通过分析，提出改进措施，纳入工艺文件，以保证工序质量的稳定。

2023修正版关键工序管理办法

关键工序管理办法关键工序管理办法1. 引言关键工序是指对于产品质量和工作进度具有重要影响的工序。

在制造业中，关键工序的管理非常重要，能够有效控制关键工序的质量和进度，对于整个生产过程的顺利进行具有至关重要的意义。

本文档将介绍关于关键工序管理的办法和措施。

2. 关键工序的定义关键工序的定义主要包括以下几个方面：- 对产品质量有直接影响的工序；- 对工作进度具有重要影响的工序；- 对整个生产过程的顺利进行具有关键作用的工序。

3. 关键工序管理的目标关键工序管理的目标主要包括以下几个方面：- 提高关键工序的生产效率；- 优化关键工序的工艺流程；- 加强对关键工序的质量控制；- 提高关键工序的生产稳定性。

4. 关键工序管理的流程关键工序管理的流程主要包括以下几个步骤：4.1 确定关键工序通过对生产过程进行分析和评估，确定哪些工序是关键工序。

4.2 制定关键工序管理计划制定关键工序的管理计划，包括关键工序的生产进度，质量要求和工艺流程等。

4.3 实施关键工序管理措施根据关键工序的管理计划，实施相应的管理措施，包括对关键工序人员进行培训和指导，加强对关键工序的质量控制，优化关键工序的工艺流程等。

4.4 监控关键工序的执行情况通过监控关键工序的执行情况，及时发现问题并采取相应的纠正措施，确保关键工序的质量和进度。

4.5 完善关键工序管理体系根据实际情况，不断完善关键工序管理体系，提高关键工序的管理水平。

5. 关键工序管理的措施关键工序管理的措施主要包括以下几个方面：5.1 人员培训和指导对参与关键工序的人员进行培训和指导，提高其工作技能和质量意识，确保关键工序的稳定进行。

5.2 质量控制加强对关键工序的质量控制，建立完善的质量检测体系，及时发现并解决问题，确保关键工序的质量符合要求。

5.3 工艺优化通过优化关键工序的工艺流程，提高工作效率和质量稳定性，降低生产成本。

5.4 进度管理加强对关键工序的进度管理，制定合理的生产计划，确保关键工序按时完成。

关键工序管理办法

关键工序管理办法关键工序是指在生产过程中对产品质量起决定性作用的工序。

合理有效地管理关键工序对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。

本文将从关键工序的定义、重要性以及管理办法等方面进行探讨。

一、关键工序的定义与重要性关键工序是指在整个生产过程中最关键、最重要的工序，对于产品质量的稳定性和可靠性起着决定性作用。

在关键工序中，任何不良现象或错误的操作都可能导致整体生产过程的失败，甚至对产品质量造成重大影响。

关键工序的重要性在于以下几个方面：1. 影响产品质量：关键工序直接关系到产品质量的稳定性和可靠性。

只有将关键工序的质量控制好，才能确保产品具备稳定的性能和卓越的品质，满足市场和用户的需求。

2. 影响生产效率：关键工序的良好管理可以提高生产效率，减少不良品的产生。

通过对关键工序的合理优化，可以尽可能减少工艺中的瓶颈，提高工艺流程的稳定性和流畅性，从而提高整体生产效率。

3. 影响成本控制：关键工序的管理直接关系到成本控制。

良好的关键工序管理可以减少工艺和操作中的不必要环节，提高资源利用率，降低生产成本。

二、关键工序管理的具体办法1. 识别关键工序：首先，需要对生产过程中的各个工序进行分析和评估，确定哪些工序对产品质量具有决定性的影响。

通过数据分析、统计和实际检验等方式，找出那些不能容忍任何错误和差错的关键工序。

2. 优化工艺流程：对于已确定的关键工序，需要根据实际情况进行工艺流程的优化。

通过合理调整工序的顺序、设备的排布、操作的规范化等方式，提高工艺流程的效率和稳定性。

3. 制定标准操作程序（SOP）：为了确保关键工序的质量和稳定性，需要制定详细的标准操作程序。

SOP应包括工序指导书、操作规程、关键参数的控制要求等内容，确保每个操作人员在进行关键工序时都能按照统一的标准进行操作。

4. 进行人员培训：关键工序的质量和稳定性需要依靠操作人员的严格执行。

因此，对参与关键工序操作的人员进行全面系统的培训至关重要。

关键工序管理制度范文

关键工序管理制度范文第一章总则第一条为规范公司关键工序管理，提高工作效率，确保产品质量，制定本制度。

第二条关键工序是指对产品品质、安全和有效性有重大影响的生产过程或操作步骤。

第三条本制度适用于公司生产过程中的所有关键工序的管理。

第四条公司应当建立关键工序管理制度，明确责任分工，加强管理监督，确保关键工序的质量和安全。

第五条公司应当建立健全的责任制度，明确各相关部门和人员在关键工序管理中的职责和权限。

第六条公司应当加强对员工的培训和教育，提高员工的意识，保证员工的操作符合标准操作规程。

第七条公司应当建立并不断完善关键工序管理档案，确保记录真实完整。

第八条公司应当建立关键工序管理的监督检查制度，及时发现和纠正问题。

第九条本制度自发布之日起生效。

第二章组织架构第十条公司设立关键工序管理委员会，负责公司关键工序管理工作的协调、指导和监督。

第十一条关键工序管理委员会成员由董事长担任主任，生产部、质量部、安全管理部、人力资源部和监管部门等相关职能部门的负责人作为委员。

第十二条公司设立关键工序管理办公室，负责具体的关键工序管理工作。

第十三条关键工序管理办公室的主要职责包括：1. 制定关键工序管理制度和规范；2. 组织关键工序管理的培训和教育；3. 进行关键工序管理档案的建立和维护；4. 组织关键工序管理的监督检查；5. 协助关键工序管理委员会开展工作。

第十四条公司应当配备专职的关键工序管理人员，具备相关专业知识和技能。

第十五条公司各职能部门应当配合关键工序管理委员会和办公室的工作，加强协调合作，共同推进关键工序管理工作。

第三章责任分工第十六条生产部门是公司关键工序的主要承担者，负责组织生产活动并控制关键工序质量。

第十七条质量部门负责对关键工序进行质量管理和控制，确保产品符合相关标准和规定。

第十八条安全管理部门负责对关键工序进行安全管理和控制，确保员工操作符合安全规程。

第十九条人力资源部门负责对员工进行培训和教育，提高员工意识，确保员工的操作符合标准操作规程。

关键工序(特殊工序)质量控制管理办法

1.主题内容和适用范围1.1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序)进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。

1。

2 本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。

2.相关定义2。

1 关键工序对产品质量起决定性作用的工序。

它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序.2.2 特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序.例如：SMT,焊接等。

3。

关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则3.1 工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。

3。

2 关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。

3。

3 应从工序流程分析着手,找出各环节(或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法,配备适当手段，进行工序过程的系统控制。

特别工序应遵循“点结合”的原则,在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。

3。

4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。

制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素,使工序处于受控状态。

3。

5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。

3.6 关键工序(特殊工序)所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。

3.7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。

3.8 应对工作环境(尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。

4.关键工序(特殊工序)质量控制的主要内容4.1 工艺规程和技术文件4.1.1 关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。

关键工序技术指导与监控管理办法终(参考Word)

关于印发《关键工序技术指导与监控管理办法》的通知各单位：根据项目技术管理的需要，为加强对项目关键工序的技术指导与监控，公司制定了《关键工序技术指导与监控管理办法》，现印发给你们，本办法于颁布之日起实行，请遵照执行。

原《关键工序技术指导实施细则》（中化三建技开发〔2009〕8号）同时废止。

二〇一一年三月十七日关键工序技术指导与监控管理办法1 总则1.1 为保证公司承建施工项目受控，强化对项目重要部位和关键工序的技术指导和监控，特制定本细则。

1.2 本细则适用于公司承建的施工项目中的所有分部分项工程。

2 关键工序的设置原则项目经理部和专业工程公司应结合本项目的特点按以下原则进行关键工序设置：2.1施工难度大、过程质量不稳定或出现不合格频率较高的工序；2.2对产品质量特性有较大影响的工序；2.3采用新技术、新材料、新工艺、新结构的工序；2.4危险性较大的工序。

附表一所列的“关键工序设置示例”供设置关键工序时参考。

3 关键工序管理的基本要求3.1项目经理部在编制施工方案（I、II、III类）时，必须在方案中设置关键工序，明确本分部、分项工程的关键工序名称，并应遵守第2条规定。

3.2对于I、II类方案中的关键工序，实行项目经理部和专业工程公司两级技术指导与监控管理。

对于III类方案中的关键工序，实行公司总部、项目经理部和专业工程公司三级技术指导与监控管理。

3.3参与现场技术指导与监控的人员必须由具有一定专业技术特长、经验丰富、有责任心的人员担任，可以是公司总部的专业总工、技术（安全、质量）部门管理人员，公司技术专家库专家，项目经理部的项目经理、施工（质量、安全）经理、项目技术负责人、工程（质量、安全）部门有关人员，专业工程公司的总（副总）工、项目队长、专业技术人员、技师等专兼职人员。

4项目经理部和专业工程公司的现场技术指导与监控管理4.1项目开工前，项目经理部技术负责人应结合工程进度、施工方案和工程项目的特点与管理情况,组织有关部门制定关键工序技术指导与监控计划（参见附表二），明确现场技术指导与监控人员（分别指定项目经理部和专业工程公司两级技术指导与监控人），经项目经理审批后，发给有关单位及现场技术指导与监控人员执行。

关键工序管理办法

关键工序管理办法关键工序管理是生产过程中必不可少的一项管理工作，针对关键工序的管理，能够有效的保障产品的质量，并提升生产效率。

下面就具体阐述一下关键工序管理办法。

一、明确关键工序的范围和定义关键工序是指在生产过程中对产品最关键、最重要的环节。

要想实现关键工序的管理，首先需要明确关键工序的范围和定义，以便准确确定哪些环节属于关键工序，从而有针对性的进行管理。

二、制定关键工序的责任制和流程控制计划在实际的生产过程中，可以根据关键工序的特点制定一套责任制和流程控制计划。

这样，能够使各工序之间相互协调、配合、互相衔接，避免因多个工序的不同时间表而造成的生产效率下降，同时还能够在生产过程中及时掌握产品的变化情况，及时做好相关处理工作。

三、建立关键工序的监测指标和检验方法建立关键工序的监测指标和检验方法是确保产品质量的基本保障措施。

这个环节需要结合实际情况和产品的特性来确定哪些指标和方法能够有效的检测和监测关键工序的各项指标。

同时，在实际生产中，要根据监测指标的变化情况及时进行调整，以确保关键工序的有效监测和检验。

四、建立关键工序的故障处理方法与应急计划在生产过程中难免存在一些意外情况。

为了保障关键工序的正常运行，应建立有效的故障处理方法和应急计划。

这能够确保在关键工序出现意外状况时能够快速、准确地进行相应处理，避免对整个生产过程产生过大的负面影响。

五、开展关键工序的现场管理和人员培训教育在生产现场，关键工序的现场管理以及人员的培训和教育都是非常重要的工作。

这能够使工作人员更加熟悉和掌握关键工序的相关知识和技能，以更好地完成关键工序的生产工作，并在实际生产中持续不断的优化关键工序的生产流程。

六、做好关键工序的记录并进行数据分析在实际生产中，重要的关键工序需要进行记录，这是管理过程中不能忽视的环节。

只有这样，才能在整个生产过程中进行有效的数据分析，并找出问题的根源。

对于意外情况和相关的处理流程，都需要制定好详细的记录和数据分析，以便实现长期的优化和管理。

关键工序管理办法关键工序管理办法

关键工序管理办法关键工序管理办法1、目的通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。

2、适用范围适用本公司确定的所有关键工序控制。

3、术语3.1 关键工序：指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。

3.2 工序质量控制点（已建成质控点）：指制造现场在一定的时期和条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。

4、职责4.1 质检科为关键工序质量控制的归口管理部门。

4.2 技术科负责关键工序的设立，并做好关键工序能力分析。

4.3 制造部负责各个关键工序设备工装的重点控制与管理。

4.4 质检科负责关键工序计量器具的重点控制与管理。

4.5 质检科负责对各关键工序的日常监督检查。

4.6 各车间做好各自关键工序的现场控制与管理，并做好日常记录及定期统计分析。

5、内容与要求5.1 由技术科根据关键工序及其他工序现状设置必要的质控点。

质控点的设置原则5.1.1.1 具有关键质量特性的工序5.1.1.2 工艺上有特殊的要求,且对下道工序有重大影响的工序。

5.1.1.3 内、外部质量信息反馈中出现不合格品较多的工序5.1.1.4 按5.1.1.1、5.1.1.2条设置的质控点应长期控制；按5.1.1.3条设置的质控点属动态控制,若连续三个月达到规定质量要求并保持稳定，可予以撤消转入正常管理。

5.1.2 质检科负责编制“质量控制点明细表”，并对其实行动态管理，其动态管理信息应及时传递有关部门。

5.2 质控点的控制要求5.2.1 质控点控制文件的编制5.2.1.1 质检科负责组织编制质控点“检验指导书”。

5.2.1.2 制造部负责编制质控点“设备操作规程”5.2.1.3 制造部负责编制质控点检测、计量设备周期定检台帐5.2.1.4 5.2.1.1-5.2.1.3控制文件必须体现质控点的特殊控制要求精神。

关键工序管理办法范文精简版

关键工序管理办法关键工序管理办法1. 引言2. 基本原则2.1 系统性原则关键工序管理应建立在系统思维的基础上，充分考虑从供应链到生产过程的各个环节，确保各个环节的协调和衔接，以实现整体质量控制和效率提升。

2.2 风险管理原则关键工序管理需要重点关注潜在的风险和问题，并制定相应的风险管理措施，及时应对和解决工序中可能出现的异常情况，确保关键工序的顺利进行。

2.3 持续改进原则关键工序管理应持续改进，通过不断的数据分析和过程优化，提高工序的稳定性和品质水平，满足客户的需求和期望。

3. 目标和指标3.1 目标关键工序管理的目标是确保关键工序稳定可靠地进行，实现产品质量的稳定性，降低质量风险和成本，提高生产效率，增强客户的满意度。

3.2 指标关键工序管理的主要指标包括工序合格率、工序出现问题的频率、问题的处理时间和问题的解决率等。

这些指标将被用于评估关键工序管理的有效性和成效。

4. 操作办法4.1 风险识别和评估在关键工序管理中，需要对工序进行风险识别和评估。

通过分析历史数据、人员经验和专业知识，确定可能出现的问题和风险点，并对其进行风险评估，评估其对产品质量和工期的影响程度。

4.2 风险控制措施针对识别和评估出的各个风险点，制定相应的风险控制措施。

这些措施包括但不限于制定工序操作规程、建立培训计划、加强监控和检测等，以减少风险发生的可能性，并能及时应对和解决已发生的问题。

4.3 数据分析和过程改进通过定期收集和分析关键工序的运行数据，可以发现存在的问题和改进的机会。

基于数据分析结果，制定相应的改进措施，优化工序流程，提高工序的稳定性和效率。

4.4 绩效评估和持续改进通过建立绩效评估机制，评估关键工序的绩效和管理效果。

结合评估结果，及时调整和改进管理措施，持续提高关键工序管理的水平和效果。

5.关键工序管理是确保产品质量和工期稳定性的关键环节。

通过系统性思维、风险管理和持续改进的原则，制定和执行相应的操作办法和控制措施，可以提高关键工序的稳定性和效率，降低质量风险，满足客户的需求和期望。

食品安全关键工序管理制度

食品安全关键工序管理制度第一章总则第一条为了加强食品安全管理，确保食品生产过程中的关键工序得到有效控制，提高产品质量，根据《中华人民共和国食品安全法》等相关法律法规，制定本制度。

第二条本制度适用于食品生产企业的关键工序管理，包括原料采购、加工生产、包装储存、运输销售等环节。

第三条企业应当建立食品安全管理体系，明确关键工序管理的责任人和职责，确保关键工序的食品安全要求得到有效实施。

第四条企业应当根据食品安全标准和相关规定，制定关键工序的操作规程和质量控制措施，并对关键工序人员进行培训和考核。

第五条企业应当建立健全食品安全监测和不合格品控制制度，对关键工序进行监控，及时发现和处理食品安全问题。

第六条企业应当加强食品安全信息化建设，建立关键工序管理档案，记录关键工序的操作过程和质量控制情况，便于追溯和查询。

第二章关键工序管理责任第七条企业应当明确关键工序管理的责任人，负责组织制定关键工序的操作规程和质量控制措施，并对关键工序的实施情况进行监督和检查。

第八条关键工序的责任人应当具备相应的专业知识和技能，经过培训和考核合格后方可上岗。

第九条关键工序的从业人员应当遵守操作规程和质量控制措施，保证产品质量和食品安全。

第十条企业应当加强对关键工序人员的培训和教育，提高其食品安全意识和操作技能。

第三章关键工序操作规程第十一条企业应当根据食品安全标准和相关规定，制定关键工序的操作规程，明确各环节的要求和注意事项。

第十二条原料采购环节，企业应当选择合格的供应商，并对原料进行检验和验收，确保原料符合食品安全要求。

第十三条加工生产环节，企业应当严格按照操作规程进行生产，加强对设备、容器、工具的清洗和消毒，防止交叉污染。

第十四条包装储存环节，企业应当选择符合食品安全要求的包装材料和容器，确保产品在储存过程中不受污染。

第十五条运输销售环节，企业应当采取措施保证产品在运输和销售过程中不受污染，如冷藏、保温等。

第四章质量控制与监测第十六条企业应当建立健全食品安全监测制度，对关键工序进行定期和不定期的监测，确保关键工序的质量控制措施得到有效实施。

关键工序及岗位管理办法

关键工序及岗位管理办法
目的及说明：
为了有效地控制物料的质量及数量，避免传递缺陷、制造缺陷，特制定此管理办法
关键工序、关键岗位的定义：
在操作过程中容易造成质量缺陷、物料短缺等重要岗位。

主要控制物料环节：
关键工序：主要包括物料接收、物料翻包装、物料运输、装卸及物料配送上线五个环节；
关键岗位：验证员、翻包装操作工、卡车司机、铲车工及配送工
控制方法：
根据现有的工艺流程、岗位指导书及质量“三不”原则，各个环节做好有效控制。

a、接收：要求接收验证人员在接收过程中严格按照作业指导书中的要求进行操作：检查零件外包装，若有明显损
坏或状态不明，及时拍照取证并通知相关质量人员处理，根据零件实际数量核对单据并标记；
b、翻包装：翻包装取料应轻取轻放，按照各岗位的标准化作业单执行操作，对于物料表观要检查，保证没有明显
的表观缺陷（如：断角、破碎）排到料架或翻到指定周转箱内，大件翻包装结束后锁好料架锁定装置；
c、物料运输：运输过程中保证物料稳固，使用胶带紧固避免倒塌，在行驶过程中严禁急转弯、急刹急停等现象；
d、物料装卸：铲车在装卸过程中严禁野蛮操作，严格按照铲车操作规范进行，装卸物料时在保证物料安全的前提
下进行；
e、物料配送上线：严格按照配送流程进行操作，在配送过程中，保证所需数量与实际相符，不接受、不传递缺陷；
标准作业指导书中使用
符号代表关键工序，代表质量，代表安全。

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工程建设关键工序管理办法

关键工序施工作业管理办法第一章总则第一条为加强集团公司施工质量管理工作，有效控制施工过程质量，减少质量隐患，防止质量事故的发生，根据集团公司程序文件及项目管理手册等相关规定，特制定本办法。

第二条本办法适用于集团公司所属分（子）公司及项目经理部。

第二章关键工序的定义与分类第三条关键工序的定义是指对工程的结构安全、使用功能、质量可靠性有重要影响的工序，或由于该工序交接，导致下道工序不易或不能经济地通过后续的监视、测量加以验证的工序。

第四条关键工序分类关键工序按照质量控制方式不同分为Ａ类和Ｂ类。

Ａ类指必须进行旁站监督以加强质量控制的工序，Ｂ类指项目部总工或专业技术负责人必须参与验收以加强质量控制的工序。

Ｂ类关键工序分为Ｂ１类和Ｂ２类，Ｂ１类需总工参与验收，Ｂ２类需专业技术负责人参与验收。

第三章预控管理第五条关键工序的识别在开工一个月内，由项目经理或项目总工组织各专业技术、质检、工长等主要项目管理人员，依据集团公司《关键工序施工作业管理办法》，参照集团公司发布的《关键工序清单》，对工程中存在的关键工序进行识别，形成项目部的《关键工序识别清单》，并根据工程实际情况进行动态调整。

其中集团公司所发布的关键工序，工程中如涉及，必须列入项目部的《关键工序识别清单》。

第六条关键工序质量策划的编制与审批项目总工组织各专业技术人员，对识别出来的关键工序开展质量策划，按照集团公司《施工方案编制审核管理办法》的相关要求，编制相应的施工方案，执行相应的审批流程。

第七条材料、设备及构配件检验关键工序施工所使用的材料、设备、构配件必须符合设计图纸及相关规范的要求。

在招标采购环节必须有明确的技术标准与验收标准。

材料、设备及构配件进场时必须按规定进行进场验收，需复试的材料、设备及构配件按规定的组批原则，由专人进行现场取样并进行复试，待检验合格并经项目经理签字审核后方可使用。

未经检验合格及项目经理签字审核的材料不得使用。

材料、设备及构配件的进场验收、现场取样需留存相关责任人履责过程的影像资料，作为进场验收记录及复试报告的补充资料。

关键工序管理制度.doc

关键工序管理制度.doc关键工序管理制度1关键工序管理制度一、关键工序的管理为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。

1 车间责任1.1 操作者必须严格按工序卡片进行操作。

1.2 操作者必须按技术文件规定填写相关图表和记录，做到正确、清楚，并保证时间上的连续性。

如因故不用图表，应说明停歇日期、原因等，以备考核，操作者不得无故中断使用图表。

1.3 在生产过程中操作者发现异常现象时，应立即采取措施，使生产过程正常进行；如果不能排除，应立即报告班长或主任采取措施解决。

1.4 生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。

1.5 车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。

1.6 车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。

2 质检部责任2.1 检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。

2.2 检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。

2.3 检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。

2.4 保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。

2.5 加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。

3、技术中心责任3.1 根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。

3.2 要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。

3.3 及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。

3.4 若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。

4、生产部责任4.1 根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。