关键工序管理制度1
关键工序点管理制度
关键工序点管理制度一、概述为了确保生产过程中的关键工序点能够得到有效的控制和监督，提高生产效率和产品质量，制定关键工序点管理制度。
该制度规定了在生产过程中的关键工序点的管理要求和操作流程，确保生产过程中的关键环节能够得到有效的控制和监督。
二、适用范围本管理制度适用于公司所有生产部门及相关岗位，在生产过程中存在关键工序点的情况下，需严格按照该制度执行。
三、管理责任1. 生产部门负责确定生产过程中的关键工序点，并将其纳入到关键工序点管理制度中进行监督和控制。
2. 质量部门负责对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。
3. 相关部门负责对关键工序点的技术要求进行研究和分析，确保工序点的设计和规范符合生产要求。
四、关键工序点的定义和确定1. 关键工序点是指在整个生产过程中，对产品质量和生产效率有较大影响的环节。
生产部门根据产品的特点和生产流程确定关键工序点，并将其纳入到管理制度中进行监督和控制。
2. 确定关键工序点需要综合考虑产品的使用要求、工艺要求和市场需求等因素，确保生产过程中的关键环节得到有效的控制和监督。
五、关键工序点管理要求1. 对关键工序点进行核查和审查，确保工序点的设计和规范符合生产要求。
2. 对关键工序点进行技术培训，确保操作人员对工序点的操作要求有清晰的认识和理解。
3. 对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。
4. 对关键工序点进行数据分析和评估，及时发现并解决工序点出现的问题。
5. 对关键工序点进行持续改进，提高关键工序点的管理水平和效率。
六、关键工序点管理操作流程1. 制定关键工序点的管理流程和工作程序，明确各岗位的职责和工作要求。
2. 完成关键工序点的核查和审查，确保工序点的设计和规范符合生产要求。
3. 对相关人员进行技术培训，使其对工序点的操作要求有清晰的认识和理解。
4. 对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。
5. 对关键工序点进行数据分析和评估，及时发现并解决工序点出现的问题。
关键工序检查管理制度
关键工序检查管理制度一、制度目的1.遵守国家和行业相关法律法规，确保生产过程中关键工序质量安全。
2.规范关键工序的操作流程，提高工作效率，减少质量问题的发生。
3.强化关键工序的质量风险管理，提高产品质量和企业信誉度。
二、适用范围本制度适用于企业的关键工序，包括但不限于原材料采购、生产加工、产品质检等环节。
三、职责权限1.生产部门负责制定关键工序的操作规程，并组织实施。
2.质量部门负责对关键工序进行检查和监督，发现问题及时进行整改。
3.监理部门负责监督关键工序的执行情况，对不合规则进行处理。
4.各部门的员工应严格遵守工序操作规程，确保关键工序的质量安全。
四、工作程序1.制定关键工序的操作规程：生产部门负责根据产品特点和技术要求，制定关键工序的操作规程，并经过质量部门审核批准后执行。
2.实施关键工序的检查：质量部门负责对关键工序进行检查和监督，包括但不限于现场巡检、取样检测等。
五、监督管理1.定期检查：质量部门定期对关键工序的执行情况进行检查，发现问题及时整改。
2.不定期抽查：随机抽取关键工序进行抽查，对抽查结果进行评估，发现问题及时整改。
3.追溯管理：对产品质量问题进行追溯，找出根本原因，防止类似问题再次发生。
六、考核与奖惩1.考核机制：企业建立关键工序的考核制度，根据质量合格率、不合格品处理情况等指标进行考核。
2.奖惩措施：对关键工序工作中优秀的个人和团队进行奖励，对质量问题严重的个人和团队进行严肃处理。
七、文件管理1.相关文件的编制：各部门应按照流程规程的要求，编制关键工序的相关文件，包括操作规程、记录表格等。
2.文件审批流程：相关文件应按照规定的审批流程进行审核和批准，确保文件的准确性和可行性。
3.文件的备份和归档：各部门应妥善保管关键工序的文件，定期进行备份和归档。
以上就是关键工序检查管理制度的内容，通过有效地执行和监督，可以确保关键工序的质量安全，提高企业的生产效率和产品质量，同时也有助于提升企业的竞争力。
施工质量关键工序管理制度
施工质量关键工序管理制度一、总则为加强施工质量管理，确保工程施工过程中的关键工序质量，提高工程施工质量，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于施工项目中的关键工序，包括但不限于基础施工、结构施工、建筑装饰施工等。
三、管理目标1. 确保施工关键工序的质量符合设计要求和规范标准。
2. 防止施工过程中出现质量事故和问题，保障工程安全。
3. 提高工程质量，促进工程施工进度。
四、管理内容1. 确定关键工序工程部门应当确定工程施工中的关键工序，并将其列入质量关键工序管理清单，对这些工序进行重点管理。
2. 制定管理方案对每个关键工序，工程部门应当提前制定详细的关键工序管理方案，包括施工工艺、施工要求、验收标准等内容。
3. 合理分配资源工程部门应当合理分配人力、物力和资金，保障关键工序的施工需要。
4. 人员培训对参与关键工序施工的人员进行专业培训和技能培训，提高其施工水平和质量意识。
5. 设备检验对关键工序所需要的设备、工具进行定期检查和维护，确保其正常运转。
6. 施工现场管理针对关键工序的施工现场，要加强管理，确保施工过程有序进行，质量符合要求。
7. 质量监督工程部门应当对关键工序进行定期巡查和监督，发现问题及时处理，防止质量事故。
8. 质量验收施工完成后，对关键工序进行质量验收，确保其符合设计要求和规范标准。
五、管理措施1. 工程部门应当建立健全关键工序管理制度，并进行宣传和公开，确保全体施工人员都了解和遵守这些管理制度。
2. 对于关键工序的施工，工程部门应当进行计划、组织、指挥、控制和检查，保证按照设计要求和技术标准进行施工。
3. 工程部门应当加强与施工单位的沟通和协调，共同制定并落实关键工序的管理方案。
4. 工程部门应当建立完善的质量管理档案，对关键工序的施工情况进行记录和归档，供日后查阅。
5. 重大关键工序施工前，应当对施工单位的相关人员进行专业技术考核和岗位素质评定，确认其资质和能力。
六、监督检查1. 工程部门应当定期对关键工序的施工进行监督检查，对问题和隐患及时发现并协调解决。
关键工序的管理制度模板
关键工序的管理制度模板一、目的为确保关键工序的质量控制，提高生产效率，降低不良率，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有被识别为关键工序的生产活动。
三、关键工序定义关键工序指在生产过程中对产品质量有重大影响的工序，其结果需满足严格的质量标准。
四、职责分配1. 生产部门负责关键工序的日常操作和管理。
2. 质量管理部门负责关键工序的监督检查和质量评估。
3. 技术部门负责关键工序的技术指导和工艺优化。
五、关键工序识别1. 通过风险评估、历史数据分析等方法识别关键工序。
2. 关键工序应有明确的标识，并在生产现场进行公示。
六、操作规程1. 关键工序操作人员必须经过专业培训，并取得相应资格。
2. 操作人员需严格按照作业指导书进行操作，不得擅自更改工艺参数。
3. 对关键工序的设备进行定期维护和校准，确保设备精度。
七、过程控制1. 实施关键工序的过程监控，记录关键参数和操作数据。
2. 对关键工序实施首件检验，确认无误后方可批量生产。
3. 定期对关键工序的过程能力进行分析，确保工序稳定。
八、质量检查1. 关键工序的产品必须进行100%检验。
2. 检验结果应记录并存档，对于不合格品应及时隔离和处理。
九、异常处理1. 发现关键工序异常时，应立即停止生产，通知相关部门进行原因分析。
2. 制定纠正和预防措施，并跟踪实施效果。
十、记录与追溯1. 关键工序的所有操作记录、检验记录和异常处理记录应完整保存。
2. 实施产品追溯系统，确保关键工序产品的可追溯性。
十一、持续改进1. 定期评审关键工序的管理制度，根据生产实际和管理经验进行优化。
2. 鼓励员工提出改进建议，对于有效建议应给予奖励。
十二、附则本制度自发布之日起生效，由生产部门负责解释，修改时亦同。
请根据实际情况调整上述模板内容，以确保其符合特定组织的需求和标准。
关键工序管理制度
关键工序管理制度摘要：关键工序管理制度是企业生产管理中的一项重要制度，它对企业的生产效率、质量控制和风险管理具有关键意义。
本文从关键工序管理的定义、意义、建立步骤和管理要点等方面进行阐述，旨在提供一种有效的管理方式，帮助企业实现生产过程的规范化和优化。
一、关键工序管理的定义和意义关键工序是指在整个生产过程中对最终产品质量和安全性影响最为重要的环节。
关键工序管理是通过合理的组织、监控和控制关键工序，确保生产过程的稳定性和可靠性。
关键工序管理的意义在于提高生产效率、降低生产成本，同时也能够有效控制生产风险，避免因关键工序出现问题而导致的质量事故和经济损失。
二、关键工序管理制度的建立步骤1.确定关键工序：首先需要对企业的生产过程进行全面分析，确定关键工序。
关键工序可以通过专家意见、历史数据分析和风险评估等方式来确定。
2.制定标准操作规程：针对每个关键工序，制定相应的标准操作规程。
规程应包括工序操作流程、操作要点、操作规范和操作记录等内容，确保操作的一致性和规范性。
3.人员培训与技能考核：为确保工人能够正确执行标准操作规程，企业应对员工进行相关培训，提高技能水平。
同时，通过技能考核来确保培训效果的有效性。
4.监控与控制：建立适当的监控措施，对关键工序的执行进行实时监测和控制。
可以使用传感器、监控系统等技术手段，通过数据分析和异常报警来发现并纠正关键工序中的问题。
5.持续改进：关键工序管理制度需要不断进行优化和改进。
企业应根据实际情况，不断总结经验，修订和完善关键工序管理制度，以适应生产环境和需求变化。
三、关键工序管理的要点1.明确责任：关键工序管理需要明确相关岗位的责任和权限，确保每个环节的职责清晰。
同时，建立激励机制，激发员工的积极性和责任心。
2.实施风险评估：在关键工序管理过程中，需要对风险进行评估，识别潜在的风险因素。
通过风险评估，能够采取针对性的控制措施，减少风险对关键工序的影响。
3.建立纠错机制：关键工序管理需要建立纠错机制，及时处理工序中出现的问题，并采取相应的措施，防止问题再次发生。
安全关键工序管理制度
安全关键工序管理制度第一章总则第一条为了加强安全生产管理，确保生产过程中关键工序的安全运行，提高生产效率，保障员工生命财产安全，特制定本安全关键工序管理制度。
第二条本制度适用于公司所有涉及到安全关键工序的部门和人员，要求全体员工遵守并执行。
第三条公司将严格按照国家相关法律法规和标准要求，建立并完善安全生产管理制度，加强对安全关键工序的管理和监督，确保安全生产。
第四条公司将加大安全设备的投入，提高生产环境的安全性，为员工提供安全的工作条件。
第五条公司将不定期对关键工序进行安全检查，及时发现和排除安全隐患，确保安全生产。
第二章安全关键工序的划分第六条公司将根据生产过程的特点，确定哪些工序属于安全关键工序，划定相应的责任人和管理程序。
第七条安全关键工序应该具备以下特点：（一）对员工生命财产安全有重大影响的工序；（二）如果工序发生事故，可能导致生产中断或经济损失的工序；（三）对环境造成污染或影响的工序；（四）需要涉及高风险操作的工序。
第八条公司对安全关键工序的划分应当经过相关部门的论证和审查，确保划分合理。
第三章安全管理责任第九条公司将安全管理作为重要的管理职责，确保所有员工都参与安全管理工作。
第十条公司高层领导应当高度重视安全工作，确保安全管理制度的落实。
第十一条生产部门的主管应当严格执行安全管理制度，做好工作场所的安全监测和危险源的排查。
第十二条安全关键工序的责任人应当负责制定和落实相应的安全操作程序，确保工序的安全运行。
第十三条公司将设立安全管理部门，负责对安全关键工序的管理和监督工作。
第四章安全操作规程第十四条安全关键工序的操作规程应当清晰详细，确保员工能够正确的执行操作流程。
第十五条员工在进行安全关键工序操作前应当接受相关安全培训，并且获得操作许可。
第十六条安全操作规程应当包括以下内容：（一）工序的基本原理和操作流程；（二）安全操作注意事项和应急处理措施；（三）相关设备的使用和维护方法。
第十七条安全关键工序的责任人应当定期对员工进行安全操作培训，确保员工具备相应的安全操作技能。
关键工序管理制度范本
关键工序管理制度范本一、关键工序的管理为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。
1、车间责任1.1操作者必须严格按工序卡片进行操作。
1.4生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。
1.5车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。
1.6车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。
2、质检部责任2.1检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。
2.2检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。
2.3检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。
2.4保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。
2.5加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。
3、技术中心责任3.1根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。
3.2要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。
3.3及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。
3.4若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。
4、生产部责任4.1根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。
4.2组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。
4.3协助总经理排除生产过程中重大不稳定因素，组织和检查纠正措施的实施情况。
4.4关键工序上的设备要有日常点检制度，要建立周期点检卡。
4.5督促车间做好设备三级保养、设备三检和预防性维修。
4.6定期检查工序质量的保证能力，确保工序能力满足质量要求。
针对关键工序管理制度
针对关键工序管理制度一、关键工序管理制度的定义关键工序管理制度是指针对企业生产经营中的重要环节和关键工序所建立的管理制度。
关键工序是指生产过程中直接关系到产品品质的环节，其质量控制直接关系到产品的最终质量。
关键工序管理制度是通过规范、标准化、监管和持续改进等方式，确保关键工序的稳定可靠，提高产品质量，降低生产成本，实现生产经营目标。
二、关键工序管理制度的重要性1. 保障产品质量：关键工序直接影响产品的质量，建立有效的关键工序管理制度能够规范生产过程，确保产品符合标准要求，提高产品竞争力。
2. 提高生产效率：关键工序管理制度可以明确工序流程、工艺要求和操作规范，避免重复劳动和浪费，提高生产效率，减少资源浪费。
3. 降低不良率：通过强化对关键工序的控制和监督，及时发现和纠正问题，减少生产中的不良率，降低成本，提高经济效益。
4. 保障生产安全：关键工序常常涉及到设备运转、操作技术要求等，建立健全的管理制度能够保障生产中的安全，减少事故发生。
5. 提高员工素质：建立关键工序管理制度能够规范员工的操作行为，强化员工的技能培训和素质提升，提高员工的工作质量和效率。
6. 符合法律法规：关键工序管理制度建设符合国家相关法律法规和质量标准的要求，降低企业的合规风险，保障企业的经营持续。
三、关键工序管理制度的内容要点1. 工序控制标准：明确每个关键工序的设备要求、工艺要求、操作规范和技术参数等，确保每一环节都符合生产要求。
2. 作业指导书：编制详细且易懂的作业指导书，明确每个工序的操作流程、注意事项、质量控制要点等，指导员工正确执行操作。
3. 工艺流程监控：建立工艺流程监控制度，实施工艺参数检测、设备运行监控等，确保工艺流程稳定可靠。
4. 质量把关点：确定产品生产过程中的质量把关点，建立质量检验规范和质量把关机制，确保产品质量符合标准。
5. 异常处理机制：明确异常情况的处理流程和责任人，建立快速响应、迅速处理的异常情况处理机制，确保生产连续性。
关键工序和特殊工艺的管理制度
关键工序和特殊工艺的管理制度关键工序和特殊工艺的管理制度是企业为了确保生产过程的稳定性和产品质量的一种管理手段。
通过对关键工序和特殊工艺进行全面监控和管理，可以有效防止潜在的问题和风险，并提高生产效率和产品质量。
下面我们就关键工序和特殊工艺的管理制度进行详细探讨。
一、关键工序和特殊工艺的定义关键工序是指生产过程中对最终产品性能或一些重要技术要求具有重要影响的工序。
它的稳定性直接关系到产品的质量和成本。
关键工序的稳定性管理是保证产品质量的重要环节。
特殊工艺是指生产过程中需要采用特殊设备或特殊工作流程才能完成的工艺。
特殊工艺具有技术难度大、操作规程繁琐、风险较高等特点，对工艺人员的技术要求较高。
二、关键工序和特殊工艺的管理内容1.明确工艺要求：制定详细的工艺文件，明确产品的工艺要求、工序顺序、设备要求等，确保工艺能够正确执行。
2.设计工艺流程：根据产品的特点和工艺要求，合理设计工艺流程，确保工序之间的协调和衔接，减少生产过程中的交叉污染和物料浪费。
3.流程控制：建立符合产品特点和工艺要求的工艺控制规程，包括温度、时间、速度等工艺参数的控制，通过检测和记录，不断优化工艺过程。
4.设备管理：对关键设备进行定期维护保养，保证设备运行的稳定性和可靠性。
同时建立设备的使用记录，进行设备寿命评估，及时更换老化设备。
5.操作人员培训：对参与关键工序和特殊工艺操作的人员进行培训，提高其对工艺要求的理解和掌握，加强操作技能，确保工艺过程的安全和稳定。
6.质量监控：建立完善的质量监控体系，对工艺过程进行实时监控，发现问题及时处理，保证产品的质量符合要求。
7.风险评估和控制：对关键工序和特殊工艺进行风险评估，确定相关控制措施，并建立应急预案，以应对突发情况和风险。
8.数据分析和改进：对关键工序和特殊工艺的数据进行分析，并及时采取改进措施，不断提高工艺的稳定性和产品的质量。
三、关键工序和特殊工艺的管理制度的意义1.保证产品质量：关键工序和特殊工艺的管理制度能够防止因工艺不稳定导致的产品不合格问题，提高产品质量稳定性。
安全关键工序管理制度
一、总则为了加强公司安全生产管理，确保关键工序的安全运行，防止事故发生，保障员工生命财产安全，根据国家有关安全生产法律法规，结合公司实际情况，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及安全关键工序的生产、施工、维修等环节。
三、安全关键工序的定义安全关键工序是指在生产经营活动中，对员工生命财产安全、设备设施安全、环境安全等方面具有重大影响，一旦发生事故可能导致严重后果的工序。
四、安全关键工序的管理职责1. 安全生产管理部门负责组织制定、修订和完善安全关键工序管理制度，并监督实施。
2. 各部门负责人对本部门的安全关键工序负总责，确保工序安全管理的有效实施。
3. 工序操作人员负责按照规程和标准进行操作，确保工序安全。
五、安全关键工序的管理措施1. 识别与评估（1）各部门应全面识别本部门的安全关键工序，并进行风险评估。
（2）安全生产管理部门组织专家对安全关键工序进行评审，确定风险等级。
2. 制定安全操作规程（1）针对安全关键工序，制定详细的安全操作规程，明确操作步骤、安全注意事项、应急处置措施等。
（2）规程应经过相关部门和专家评审，并定期进行修订。
3. 人员培训与考核（1）对涉及安全关键工序的员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
（2）对员工进行定期考核，确保员工掌握安全操作规程。
4. 设备设施管理（1）对涉及安全关键工序的设备设施进行定期检查、维护和保养，确保设备设施安全可靠。
（2）对设备设施进行定期检测，确保其符合安全要求。
5. 应急处置（1）制定应急预案，明确应急处置流程、职责和措施。
（2）定期组织应急演练，提高员工应急处置能力。
六、安全关键工序的监督检查1. 安全生产管理部门定期对安全关键工序进行检查，确保制度落实到位。
2. 各部门应积极配合监督检查，及时整改发现的问题。
3. 对违反安全关键工序管理制度的单位和个人，按照公司相关规定进行处罚。
七、附则1. 本制度由安全生产管理部门负责解释。
关键工序及特殊过程管理制度
关键工序及特殊过程管理制度关键工序是指对产品质量有直接影响的工序，特殊过程是指对产品质量有重要影响，并需要特殊设备、操作和控制的工序。
关键工序和特殊过程的管理对于产品的品质稳定性和生产的稳定性具有决定性的作用。
一个有效的关键工序和特殊过程管理制度需要包括以下几个方面：1.明确关键工序和特殊过程的范围：首先需要明确组织或企业的关键工序和特殊过程，将其明确的范围确定下来，这样才能确保后续的管理有效进行。
2.制定作业指导书和操作规范：针对每个关键工序和特殊过程，制定相应的作业指导书和操作规范，包括工艺流程、操作要点、设备要求、操作步骤等，这样可以确保操作的一致性和规范性。
3.建立并执行质量控制计划：制定质量控制计划，明确每个工序的质量要求和控制点，制定相应的检测标准和方法，进行过程控制和过程监测，以确保产品的一致性和稳定性。
5.进行过程能力分析和改进：对关键工序和特殊过程进行过程能力分析，明确其能力指标和改进目标，通过数据分析和工艺优化，不断提高关键工序和特殊过程的能力，提高产品的稳定性和质量水平。
6.建立工序和特殊过程的变更控制机制：在关键工序和特殊过程发生变更时，需要建立相应的变更控制机制，包括变更的评估、批准、实施和验证，以确保变更的有效性和安全性。
7.持续监测和改进：建立关键工序和特殊过程的监测和改进机制，定期对其进行评估和审查，及时发现问题和风险，制定相应的纠正和预防措施，以持续提高关键工序和特殊过程的管理水平。
总之，关键工序和特殊过程管理制度是组织或企业保证产品质量和提高生产效率的重要手段。
通过制定适当的制度和规范，并进行有效的管理和控制，可以确保关键工序和特殊过程的稳定性和一致性，提高产品的质量和竞争力。
工程关键工序安全管理制度
一、目的为加强工程关键工序的安全管理，确保工程质量和施工人员的人身安全，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有工程项目中的关键工序，包括但不限于高空作业、深基坑施工、爆破作业、起重吊装、模板支撑、电气作业等。
三、职责1. 施工单位负责编制关键工序安全管理制度，并组织实施。
2. 施工单位安全管理部门负责对关键工序的安全管理制度进行监督和检查。
3. 施工单位项目经理负责对关键工序的安全管理工作进行全面协调和监督。
4. 施工单位各相关部门按照职责分工，共同参与关键工序的安全管理工作。
四、关键工序安全管理措施1. 高空作业安全措施：（1）施工人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
（2）作业平台、安全网等设施必须符合国家相关标准，并定期检查维护。
（3）施工前，必须对作业区域进行安全评估，制定详细的安全措施。
2. 深基坑施工安全措施：（1）基坑支护结构必须符合设计要求，确保稳定可靠。
（2）施工过程中，必须对基坑进行监测，发现异常情况立即采取措施。
（3）基坑周边必须设置警示标志，防止无关人员进入。
3. 爆破作业安全措施：（1）爆破作业必须按照国家有关法规和设计要求进行。
（2）爆破作业现场必须设置安全警戒线，防止无关人员进入。
（3）爆破作业前，必须对爆破区域进行安全评估，制定详细的安全措施。
4. 起重吊装安全措施：（1）起重设备必须符合国家相关标准，并定期进行检验。
（2）起重作业必须由专业人员进行操作，严格遵守操作规程。
（3）起重吊装现场必须设置警示标志，防止无关人员进入。
5. 模板支撑安全措施：（1）模板支撑结构必须符合设计要求，确保稳定可靠。
（2）施工过程中，必须对模板支撑进行监测，发现异常情况立即采取措施。
（3）模板支撑区域必须设置警示标志，防止无关人员进入。
6. 电气作业安全措施：（1）电气作业必须由专业人员进行操作，严格遵守操作规程。
（2）电气设备必须符合国家相关标准，并定期进行检验。
（3）电气作业现场必须设置警示标志，防止无关人员进入。
食品安全关键工序管理制度
食品安全关键工序管理制度第一章总则第一条为了加强食品安全管理，确保食品生产过程中的关键工序得到有效控制，提高产品质量，根据《中华人民共和国食品安全法》等相关法律法规，制定本制度。
第二条本制度适用于食品生产企业的关键工序管理，包括原料采购、加工生产、包装储存、运输销售等环节。
第三条企业应当建立食品安全管理体系，明确关键工序管理的责任人和职责，确保关键工序的食品安全要求得到有效实施。
第四条企业应当根据食品安全标准和相关规定，制定关键工序的操作规程和质量控制措施，并对关键工序人员进行培训和考核。
第五条企业应当建立健全食品安全监测和不合格品控制制度，对关键工序进行监控，及时发现和处理食品安全问题。
第六条企业应当加强食品安全信息化建设，建立关键工序管理档案，记录关键工序的操作过程和质量控制情况，便于追溯和查询。
第二章关键工序管理责任第七条企业应当明确关键工序管理的责任人，负责组织制定关键工序的操作规程和质量控制措施，并对关键工序的实施情况进行监督和检查。
第八条关键工序的责任人应当具备相应的专业知识和技能，经过培训和考核合格后方可上岗。
第九条关键工序的从业人员应当遵守操作规程和质量控制措施，保证产品质量和食品安全。
第十条企业应当加强对关键工序人员的培训和教育，提高其食品安全意识和操作技能。
第三章关键工序操作规程第十一条企业应当根据食品安全标准和相关规定，制定关键工序的操作规程，明确各环节的要求和注意事项。
第十二条原料采购环节，企业应当选择合格的供应商，并对原料进行检验和验收，确保原料符合食品安全要求。
第十三条加工生产环节，企业应当严格按照操作规程进行生产，加强对设备、容器、工具的清洗和消毒，防止交叉污染。
第十四条包装储存环节，企业应当选择符合食品安全要求的包装材料和容器，确保产品在储存过程中不受污染。
第十五条运输销售环节，企业应当采取措施保证产品在运输和销售过程中不受污染，如冷藏、保温等。
第四章质量控制与监测第十六条企业应当建立健全食品安全监测制度，对关键工序进行定期和不定期的监测，确保关键工序的质量控制措施得到有效实施。
关键工序管理制度(精选6篇)精选全文
精选全文完整版（可编辑修改）关键工序管理制度关键工序管理制度（精选6篇）在不断进步的社会中，我们每个人都可能会接触到制度，制度是国家法律、法令、政策的具体化，是人们行动的准则和依据。
拟定制度的注意事项有许多，你确定会写吗？下面是小编整理的关键工序管理制度（精选6篇），希望对大家有所帮助。
关键工序管理制度11、目的规定了关键工序的确定原则、办法及相关部门的职责。
2、范围本规定适用于本公司的所有产品。
3、关键工序：工序特性或重要特性形成的工序;对产品质量起决定作用的工序。
4、职责和权限4.1制造部负责关键工序工艺文件的编制工作;4.2制造部负责关键工序的控制;4.3品质保证部是关键工序工艺文件正确实施的监督部门。
5、内容和方法5.1关键工序确定及原则5.1.1产品在生产过程中，最终形成关键件、重要件(含关键的、重要的外购件、外包件、原材料、元器件检验、验收)的工序;5.1.2生产难度大、生产加工过程中质量不稳定、不合格品较多的工序;5.1.3对关键特性、重要特性的质量有较大影响的工序;5.1.4顾客或下道工序反映问题较多的工序;5.1.5加工周期长，原材料昂贵，出废品经济损失较大的工序。
5.2确定的办法制造部根据关键工序确定的原则,组织生产、检验人员共同研究确定关键工序项目，报总经理审批。
5.3关键工序的标记5.3.1关键工序工艺文件由制造部在适当、明显的位置加盖“关键”字样图章。
5.3.2关键尺寸、尺寸公差、形位公差等由技术课规定标注“G”字样。
5.4关键工序文件的编制5.4.1生产技术部编制的工艺文件必须满足产品的设计性能和关键、重要特性要求，做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符;5.4.2关键工序工艺文件必须详细、准确、具体规定主要工艺参数、工艺装备及设备。
5.5关键工序工艺文件的批准和更改5.5.1关键工序的工艺文件由制造部审核,总经理批准;5.5.2关键工序的工艺文件、主要工艺装备的更改须经试验、验证能确保产品质量方可更改，更改文件应由制造部审核，总经理批准。
关键工序与特殊过程管理制度
关键工序与特殊过程管理制度关键工序与特殊过程管理制度是指在制造和生产过程中对关键工序和特殊过程进行管理的一套规章制度。
关键工序和特殊过程指的是对产品质量和安全具有重要影响的工序和过程，对其进行有效管理可以保证产品的质量和安全。
一、关键工序管理制度1.确定关键工序：通过对整个生产流程进行分析和评估，确定哪些工序对产品的质量和安全具有决定性的影响，将这些工序定义为关键工序。
2.关键工序流程控制：对关键工序进行详细的流程控制，确定每个步骤的操作规范和要求，制定工序的操作指导书，确保操作的一致性和规范性。
3.人员培训和资质管理：对从事关键工序的操作人员进行系统的培训，确保其掌握相关技能和知识，制定资质管理制度，对操作人员进行资质认证和评估。
4.设备维护与校准：对关键工序所涉及的设备进行定期的维护和校准，确保设备的正常运行和准确性。
5.关键工序的监控与分析：建立关键工序的监控系统，对关键工序进行实时监测和数据采集，通过数据分析和统计，及时发现问题和异常，采取相应措施进行调整和改进。
6.问题处理和改进措施：建立问题处理制度，对关键工序出现的问题进行及时处理和分析，找出问题的根源并采取相应的改进措施，确保类似问题不再发生。
1.确定特殊过程：根据产品的特殊要求和生产的特殊性质，确定哪些过程被定义为特殊过程，并将其明确地列入特殊过程管理范围。
2.特殊过程的准备和规划：对特殊过程进行详细的准备和规划，包括所需设备、材料、工艺流程等的确定，确保特殊过程的可控性和可追溯性。
3.特殊过程的操作规范：制定特殊过程的操作规范和要求，包括工艺参数、操作步骤、原材料要求等，确保特殊过程的一致性和规范性。
4.人员培训和授权管理：对从事特殊过程操作的人员进行系统的培训，确保其掌握相关的技能和知识，同时对其进行授权管理，确保只有具备资质的人员才能进行特殊过程的操作。
5.特殊过程的监控和控制：建立特殊过程的监控系统，对过程参数进行实时监测和数据采集，通过数据分析和统计，及时发现问题和异常，采取相应措施进行调整和改进。
关键工序施工安全管理制度
一、目的为加强关键工序施工安全管理，确保施工过程中人员安全、设备安全、环境安全，预防安全事故的发生，提高施工质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有关键工序施工项目，包括但不限于以下工序：1. 高处作业2. 焊接作业3. 垂直运输作业4. 大型设备安装与调试5. 电气设备安装与维修6. 深基坑施工7. 爆破作业8. 其他存在安全风险的工序三、职责1. 项目经理部：负责全面负责关键工序施工安全管理，建立健全安全管理体系，落实安全责任，组织安全教育培训，监督检查安全措施的落实情况。
2. 安全管理部门：负责制定和修订关键工序施工安全管理制度，组织安全检查，发现安全隐患及时整改，对违反安全规定的行为进行处罚。
3. 技术部门：负责编制关键工序施工方案，确保施工方案的安全性、可行性，并对施工过程进行技术指导。
4. 施工班组：负责落实各项安全措施，确保施工人员的安全，对施工过程中的安全隐患及时报告。
四、安全措施1. 人员管理：a. 施工人员必须经过安全教育培训，掌握安全操作技能，熟悉安全规章制度。
b. 禁止无证操作，严禁酒后作业。
c. 施工人员应佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
2. 设备管理：a. 施工设备必须符合国家相关安全标准，定期进行检验和维护。
b. 设备操作人员必须熟悉设备性能，掌握安全操作规程。
c. 设备操作前必须进行试运行，确保设备正常运行。
3. 现场管理：a. 施工现场应设置安全警示标志，明确安全通道。
b. 施工现场应保持整洁，防止杂物堆积。
c. 施工现场应进行分区管理，明确责任区域。
4. 应急预案：a. 制定关键工序施工安全应急预案，明确应急响应程序、应急物资储备等。
b. 定期组织应急演练，提高应急处置能力。
五、监督检查1. 项目经理部应定期组织安全检查，对发现的安全隐患及时整改。
2. 安全管理部门应加强对关键工序施工安全管理的监督检查，对违反安全规定的行为进行处罚。
3. 施工班组应定期进行自查，确保各项安全措施落实到位。
关键工序管理制度
重点工序管理制度范本一、重点工序的管理为了成立和完美生产现场质量管理系统，使重点工序能获得有效控制，保证产质量量稳步提升，特制定本制度。
1、车间责任1.1 操作者一定严格按工序卡片进行操作。
1.4 生产过程不稳固，车间假如不可以清除不稳固要素，应立刻将信息反应给技术中心、质检部。
1.5 车间要做好重点工序的检查、敦促、查竣工作，逐渐提升工序能力的工作。
1.6 车间每个月二十天前，将重点工序的各样原始资料及质量不稳固颠簸剖析表报技术中心。
2、质检部责任2.1 检查员要检查、敦促操作者履行工序卡片以及工序质量管理规定，对违反工艺规定的行为要严加遏止。
2.2 检查员要辅助操作者实时发现影响质量特征的不稳固要素并快速辅助解决。
2.3 检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。
2.4 保证重点工序监督和丈量装置的受检率达 100%，重点工序工件抽检率达 20%,产品合格率达 100%。
2.5 增强对重点工序计量用具的巡回检查工作，实时发现非正常使用计量用具的状况，敦促纠正。
3、技术中心责任3.1 依据车间生产过程实质状况和工序质量控制原则，实时制定和调整重点工序，完美质量保证文件。
3.2 要常常检查、敦促、指导操作者、检查员严格履行工序卡片等有关质量保证文件规定，常常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。
3.3 实时与质检部门、车间联系，做好重点工序能力的检查考证工作。
3.4 若生产过程质量不稳固，车间不可以清除不稳固要素，技术部门应采纳举措解决，报请副总经理，组织协调有关部门解决。
4、生产部责任4.1 依据企业实质状况拟订工序质量管理计划，做好协调工作。
4.2 组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。
4.3 辅助总经理清除生产过程中重要不稳固要素，组织和检查纠正举措的实行状况。
4.4 重点工序上的设施要有平时点检制度，要成立周期点检卡。
4.5 敦促车间做好设施三级养护、设施三检和预防性维修。
按期检查工序质量的保证能力，保证工序能力知足质量要求。
关键工序、特殊过程管理制度
浙江金万山防爆设备有限公司关键工序、特殊过程管理制度质量控制手段的健全和稳定,是公司实现质量方针和目标的基本保证，而在生产过程设置关键工序或特殊过程是质量控制的重要手段.为明确与关键或特殊工序相关人员、部门的职责，特制定本制度.1 关键工序或特殊过程的设立1.1关键工序在工艺流程图中体现，我公司规定外壳焊接、外壳精车、水压试验、出厂检验为关键工序,表面处理为特殊过程。
1。
2生产科负责组织车间配置关键工序或特殊过程所需的资源，以满足各种技术文件的要求。
1.3质检科负责关键工序或特殊过程的监视和测量，各种记录数据的收集、统计、分析、质量信息的反馈及质检员的配备。
2 关键工序或特殊过程人员职责2.1关键工序应建立人员配置与控制项目明细表，操作人员应熟悉控制项目的内容,掌握关键工序或特殊过程的控制手段,明确工件的质量特性,保证加工件与试件的要求。
2。
2 操作者应有上岗证，会正确测量，认真实行自检、自分、自做标记，并按有关规定填写首检记录，作好设备工装及检测工具的维护保养工作，根据过程质量波动规律,及时进行自我调节控制，发现过程质量异常，及时向有关部门反馈信息。
2.3质检员应有授权证书并随时监督操作者是否按工艺文件的要求进行操作。
质检员应按照产品图纸或检验规范的规定对关键工序或特殊过程的产品质量进行检验，并把检查结果做好记录，发现异常情况及时向有关部门反馈报告.2.4车间主任（或技术员）做好本车间关键工序的现场督促、检查和指导,建立车间与有关部门之间的质量信息渠道，贯彻实施技术部门下达的技术与工艺文件，对本车间关键工序的正常运作负责。
3 关键工序或特殊过程的管理3。
1关键工序或特殊过程操作者由所在车间负责管理,定人定岗，并需接受技术、生产、质检等有关部门的指导和监督。
3.2公司根据加工过程的实际情况,确定关键工序或特殊过程负责人、操作者、技术员、质检员等。
4、关键工序或特殊过程文件的管理4.1由技术科根据具体产品编制控制项目明细表、作业指导书、零部件检验规范,对涉及安全性能的项目进行了重点控制。
关键工序人员管理制度
为提高企业关键工序产品质量，确保生产过程稳定可控，培养一支高素质的关键工序操作人员队伍，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于企业内部所有从事关键工序操作的人员。
三、职责1. 关键工序人员1.1 严格遵守国家相关法律法规和公司各项规章制度。
1.2 按照操作规程和工艺要求进行操作，确保产品质量。
1.3 发现生产过程中的异常情况，及时报告并采取措施解决。
1.4 参与关键工序的技术培训和质量改进活动。
2. 部门经理2.1 负责关键工序人员的选拔、培训和管理。
2.2 定期对关键工序人员进行技能考核和绩效评估。
2.3 根据生产需要，合理调整关键工序人员配置。
3. 人力资源部3.1 负责关键工序人员的招聘、培训、考核和薪酬管理。
3.2 组织开展关键工序人员的技术培训和技能提升活动。
3.3 定期对关键工序人员进行岗位资格认证。
四、关键工序人员选拔与培训1. 选拔1.1 关键工序人员应具备良好的职业道德和敬业精神。
1.2 具备一定的文化程度和专业知识。
1.3 具备较强的责任心和团队合作精神。
2.1 公司应定期对关键工序人员进行操作技能、质量意识等方面的培训。
2.2 鼓励关键工序人员参加各类职业技能鉴定和职业资格证书考试。
2.3 对表现突出的关键工序人员给予奖励和晋升机会。
五、关键工序人员考核与激励1. 考核1.1 公司应建立健全关键工序人员的考核制度，包括操作技能、产品质量、工作态度等方面。
1.2 考核结果作为人员晋升、薪酬调整的重要依据。
2. 激励2.1 对表现优秀的关键工序人员给予物质和精神奖励。
2.2 对关键工序人员实施岗位晋升和技能提升计划。
2.3 营造良好的工作氛围，提高关键工序人员的归属感和满意度。
六、附则1. 本制度由人力资源部负责解释。
2. 本制度自发布之日起施行。
工程质量关键工序管理制度
工程质量关键工序管理制度一、工程质量关键工序的概念工程质量关键工序是指对整个工程质量起决定性影响的工序。
这些工序通常涉及工程的结构安全、建筑质量、设备安装等方面，如果这些工序出现质量问题，将对整个工程造成严重的影响。
因此，对工程的关键工序进行严格管理是非常必要的。
二、工程质量关键工序管理的重要性1. 保障工程质量。
工程质量关键工序是工程质量的保障点，只有对这些工序进行严格管理，才能保证工程的质量。
2. 提高工程效率。
通过对工程质量关键工序的管理，可以提高工程施工的效率，减少工程质量问题的发生，节省施工时间和成本。
3. 降低工程风险。
工程质量关键工序管理可以有效降低工程后期出现质量问题的风险，保障工程的安全性和可靠性。
三、工程质量关键工序管理的内容1. 工程质量关键工序确定。
在工程施工前，需要对工程的关键工序进行识别与确定，确定哪些工序是关键工序，并制定相应的管理措施。
2. 工程质量关键工序规范。
对工程质量关键工序进行规范化管理，明确工序的执行标准、技术要求和质量验收标准，确保工程质量达标。
3. 工程质量关键工序监督。
建立健全的监督机制，对工程质量关键工序进行全程监督，及时发现和解决问题。
4. 工程质量关键工序评估。
定期对工程质量关键工序进行评估和检查，对执行情况进行评定，及时纠正和改进。
5. 工程质量关键工序记录与归档。
对工程质量关键工序的相关记录进行严格管理，确保工程施工的过程和结果可追溯。
四、工程质量关键工序管理的实施1. 预防为主。
在工程施工前，应认真制定工程质量关键工序管理计划，对可能出现的问题进行预防性干预，确保工程施工的顺利进行。
2. 组织协调。
建立健全的组织机构和管理流程，明确工作职责和分工，确保工程质量关键工序管理的顺利进行。
3. 技术支持。
为工程施工中的关键工序提供技术支持和指导，确保工程施工过程中的技术问题得到及时解决。
4. 督促检查。
对工程质量关键工序进行定期督促和检查，确保工程施工的质量符合要求。
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关键工序管理制度
1、目的
为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。
2、范围
本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。
3、术语和定义
3.1 关键工序：
3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。
3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。
3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进
行重点检测、检验、控制和关注的点。
4、职责
4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点
明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。
4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日
常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。
4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制
与管理，并做好日常记录及定期统计分析。
4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗
证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。
4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序
岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求：
4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，间隔时间在180天以上（含）；
4.5.2 在岗人员发生岗位异动，有新员工接任工作，须对新员工进行培训；
4.5.3 在岗人员转岗至另一个关键工序岗位，需要进行上岗位培训；
4.5.4 关键工序任职要求发生变化时，需要对在岗人员进行培训。
5、管理内容和方法
5.1 关键工序的确认原则
5.1.1国家和行业的标准。
5.1.2设计文件规定的某些关键特性、重要特性所形成的工序。
5.1.3产品生产工艺难度大、复杂的工序。
5.1.4效率低、合格率低的工序。
5.1.5产品质量不能通过监视和测量完全验证的工序。
5.1.6产品质量需经过破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测到的工序。
5.2关键工序的确定程序
5.2.1关键工序由技术（工艺）部的工程师依据关键工序的确定原则和生产实际条件进
行确定。
5.2.2随着工艺技术、设备和管理的改进，关键工序是可以随之变更的。
5.2.3《关键工序的明细表》（参考附件1）由技术（工艺）部工程师进行编制和部门负
责人审核，由品质部对应模块的工程师进行审查会签，并报主管领导批准。
5.2.4 关键工序确定后，在关键品质工程图（QEC）中标准化，细化，并制作相应的作
业指导书。
在工序作业站，悬挂“关键工序标示卡”，参考附件2.
5.3关键工序的控制要求
5.3.1、质量控制要求
5.3.1.1对技术文件的要求
5.3.1.1.1生产现场使用的技术工艺文件必须正确、完整、清晰并有效执行。
5.3.1.2对原材料的要求
5.3.1.2.1原材料符合设计图纸和工艺文件的要求。
5.3.1.3对设备、工艺装备、计量器具的要求
5.3.1.3.1设备的精度和工艺参数能符合工艺文件的规定和设计产品的要求。
5.3.1.3.2新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴
定合格后，方可正式投入使用。
5.3.1.3.3设备、工艺装备的维护保养，仪器仪表的定期检定、校准。
5.3.1.3.4控制点的设备、工装重点控制，以减少设备及工装的误差引起的质量波动。
5.3.1.4对人员的要求
5.3.1.4.1对生产操作人员、检验人员、测试人员进行培训考核，合格后才能上岗。
5.3.1.4.2应掌握设计、工艺文件规定的技术要求和有关技术标准，严格遵守工艺纪律。
5.3.1.4.3在生产操作过程中要对原材料、零件和产品进行检查（自检、互检）。
5.3.1.4.4操作人员、检验人员、测试人员发生岗位异动，或有新员工接任工作，需进
行培训，考核合格后才能上岗。
5.3.1.5对环境的要求
5.3.1.5.1按工艺文件要求和设备操作说明对操作环境的温度、湿度和洁净度等工艺
条件进行控制。
5.3.1.5.2生产场地的环境保护、防护措施必须符合国家法规、法令以及有关标准规
定。
5.3.1.6上述5.3.1.1～5.3.1.5的条件发生变化时，应及时开展变化点管理工作，直到
达到目标管理点为止。
3.2检验和记录
5.3.2.1关键工序的产品按工艺文件和设计图纸进行检验控制。
5.3.2.2关键工序的产品必须要有完整的检查记录。
5.4关键工序的管理要求
5.4.1实施管理要求由各生产部门负责执行，技术（工艺）部负责指导并监督，品质部
负责协助检查。
5.4.1.1生产部门的操作者进行实施并记录。
5.4.1.2生产部门的组、班长进行现场管理并检查。
5.4.1.3生产部门检验员和品质部进行质量监督并检查。
5.4.1.4技术（工艺）部进行实施监督并检查。
5.4.2信息管理要求由各生产部门负责执行，并向各主管部门进行反馈。
5.4.2.1质量信息管理
5.4.2.1.1关键工序的各项检测原始记录数据记录齐全，签署完整，具有可追溯性。
记录的保存期不少于3年。
5.4.2.1.2关键工序的异常质量波动及有关质量信息，各部门应按规定向品质部反馈，
品质部负责做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。
5.4.2.2其他信息管理和关键工序相关的设备、工艺装备及工具、量具必须建立完整的
档案，检查、校验、维修记录齐全，具有可追溯性。
5.4.2.3按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订
质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规
程。
5.5关键工序要撤销时，由技术（工艺）部的工程师提出变更申请，经品质部会签，主管领
导批准，才能撤销并更改相关的工艺文件。
5.6检查与考核
5.6.1检查
5.6.1.1关键工序和特殊工艺的管理是否按本标准执行。
5.6.1.2关键工序和特殊工艺的管理是否符合管理职能的要求。
5.6.2考核由公司主管领导和主管部门对本标准的执行情况进行考核。
5.7关键工序异常处理机制
5.7.1当关键工序发生以下情形时，应书面通知客户供应部门和品质部门：
5.7.1.1特采产品出货或因重大异常导致不能出货。
5.7.1.2关键零部件上线后重复发生质量问题的。
5.7.1.3零部件质量问题导致客户产品在市场上出现批质量事故的。
5.7.1.4设备和仪器仪表因大修或改进影响交货的。
5.7.1.5关键零部件发生技术变更的库存品消耗及数量报备。
5.7.2特殊工序的品质异常处理
5.7.2.1不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工和重新检验。
回
用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。
对待验品、
合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。
附件：
1.《关键工序清单明细表》
2.《关键工序标识卡》
3.《关键工序上岗证》
附则
➢文件冲突与规避：本文件自实施日起生效执行，被替代之相应文件同时失效并作废，其他文件如有与本文件规定相同内容的，以本文件要求为最终要求。
➢文件解释与裁定：就该文件的理解或执行有差异的，由制造中心负责解释和协调。
➢制度责任岗位：（主任级以上人员）
➢文件生效：本文件自发布之日起生效。
附件1：
附件2：关键工序标识卡
编制：批准：。