动力站工艺管道施工方案

1编制说明和编制依据1.1编制说明1)根据与工艺管道相关的技术联系单内容，关于动力站装置管道施工执行标准如下：锅炉岛给水系统管道、过热蒸汽系统管道、紧急放水、放空、取样、疏水及排污等管道，管道设计压力大于等于9.8Mpa的管道执行《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 DL/T5031-94标准；锅炉岛其他系统管道、排渣系统、除灰系统、灰库系统及公用工程系统等管道，管道设计压力小于等于9.8MPa的管道执行《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97标准。

2)为合理安排动力站工艺管道的施工进度，确保施工质量，特编制此施工方案，以组织和指导施工。

1.2编制依据1）五环科技股份有限公司《管道布置专业文件》和《热工专业文件》2）中原大化甲醇工程《130t/h锅炉施工组织设计》3）技术联系单4）《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》 DL/T5031-945）《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-20046）《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-977）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-988）《工业金属管道工程质量评定标准》 GB50184-939）《管架标准图》 HG/T21629-199910）《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》 1983版11）《火力发电厂汽水管道零部件》 GD2000版2工程概况和工艺简介2.1工程概况本燃煤锅炉单元是河南省大化集团有限公司年产50万吨甲醇项目配套的公用工程设施，燃煤锅炉单元规模为3台130T/h高温高压循环流化床锅炉。

本工程包括主蒸汽系统、锅炉本体系统（包括：给水、连续排污、定期排污、放空气、紧急放水、排放水、高压蒸汽冷凝液、低压蒸汽冷凝液）、公用工程系统（包括：压缩空气、工艺尾气、新鲜水、氮气、仪表空气、低压蒸汽、循环水）、灰库系统、除灰系统、石灰石系统、一次冷风系统、二次冷风系统、播煤风系统、返料风系统、点火油系统、取样系统、排渣系统、除尘引风及除灰系统、给煤系统，共十五个系统。

2.2工艺简介本锅炉设备是济南锅炉厂生产的YG-130/9.8-M2型循环流化床锅炉三台，额定蒸发量130t/h，工作压力9.8MPa，蒸汽温度540℃，给水温度220℃。

2.2.1主蒸汽系统三台锅炉产生的高压蒸汽汇入主蒸汽母管至热用户。

2.2.2锅炉本体系统a)来自界外（变换工序）的高压锅炉给水经给水母管分送各炉给水操作台进入锅炉；b)定期排污系统设置容积7.5m³的定期排污扩容器一台，三台锅炉各集箱的疏水、过热蒸汽疏水、锅筒水位计排污均先汇入各自的排污总管最后和来自三台锅炉伴热系统的低压蒸汽冷凝液一起并入排污总管(DR-83116-φ194×15-HRBA1-ST)至排污扩容器。

排入定期排污扩容器的还有水冷壁下集箱的定期排污和锅筒紧急放水；c)三台锅炉锅筒的连续排污汇入排污总管（CBD-83101-φ168×13-HRBA1-H6）至界外的连续排污扩容器。

2.2.3公用工程系统a)来自界外的压缩空气总管分两路，一路用于吹灰系统、点火油系统、石灰石系统、仓泵系统、除尘器；另一路用于灰库系统；b)来自界外（硫回收和煤气化装置）已经混合好的工艺尾气用于三台锅炉燃烧系统；c)来自界外的新鲜水总管分两路用于灰库加湿搅拌机和灰库工序地坪冲洗；d)来自界外的氮气总管分三路分别用于三台锅炉停炉时充氮；e)来自界外的仪表空气用于气动仪表；f)来自界外的低压蒸汽总管分三路分别用于三台锅炉伴热系统；g)自来界外低压蒸汽总管（LS-830001-φ325×6-BFBA1）先分配到三台锅炉各自的主管，然后再次分配到每台锅炉的四个分配台，用于取样、再循环水、减温水等管道伴热（详见锅炉岛工序低压蒸汽分配系统图（03033-83000-TE25-09））。

h)来自界外的循环水供水总管分四大路，分别用于输渣机；取样冷却器；一次风机、二次风机、高压流化风机冷却水及地坪冲洗；引风机、冷却水地坪冲洗。

第一路排入集水池里，后三路汇入循环水回水总管。

2.2.4取样系统高压过热蒸汽取样来自主蒸汽管HS-83101；饱和蒸汽取样来自锅筒饱和蒸汽引出；、炉水取样来自锅筒连续排污管；高压锅炉给水来自锅炉给水母管BFW-83101，这四大取样都需经过各自的取样冷却器（冷却水为循环水）方能进行取样。

2.2.5锅炉烟风系统本工程采用循环流化床锅炉，燃烧系统有炉膛、旋风分离器、U型返料器及烟、风、煤系统组成。

一次风由一次风机送入空气预热器加热后送入炉膛下部布风板，再由布风板下经过风帽小孔进入燃烧室。

二次风由二次风机送入空气预热器加热后由二次风喷嘴进入炉膛。

另锅炉设计配有两台专用高压流化床风机提供返料；同时，从高压流化床风机出口引出部分高压风后到给煤口作为播煤风。

炉膛温度控制在900℃～950℃左右。

烟气由炉膛经旋风分离器，再通过尾部烟道引至布袋除尘器除尘，除尘后的烟气由引风机经烟囱排入大气。

分离器分离下来的颗粒经返料器返回炉膛循环燃烧。

燃料煤从原煤仓给煤机送入炉膛。

2.2.6给煤系统燃料煤通过栈桥皮带送锅炉煤仓间后进入炉前煤斗（每炉一个）。

每台炉配置四台密闭皮带式称重给煤机，密封风来自一次风。

2.2.7除尘及除灰系统锅炉采用袋式除尘器，可满足日益严格的环保要求。

袋式除尘器下的干灰采用正压浓相气力输送系统送至灰库（两座）。

每座灰库均配有干灰散装机和湿式双轴搅拌机。

2.2.8除渣系统锅炉采用干式除渣。

锅炉排出的高温渣经滚筒式冷渣机冷却，冷渣机用的冷却水为脱盐水（DW），再由炉渣链斗输送机送至栈桥皮带，送入渣厂。

2.2.9石灰石及脱硫系统锅炉采用炉内喷钙脱硫。

合格石灰石粉，气力输送至炉前石灰石仓，再经称重式螺旋给料机、抽气室、旋转给料机给料，由喷射器气力输送至炉膛。

烟囱上设置有烟气连续监测系统，通过对SO2连续监测反馈，以控制石灰石的加入量，从而保证脱硫效果。

2.2.10吹灰系统锅炉对流受热面采用全智能单元并联式脉冲吹灰器。

每台锅炉设24个吹灰点。

可燃气体为乙炔气。

2.2.11锅炉点火油系统本设计点火油系统采用床下油点火，在风室后布置两台点火器，点火燃料为0号轻柴油，机械雾化，锅炉点火油系统来自煤气化装置油泵房，点火油油压2.0MPa，点火风来自于一次风。

2.3工程实物量动力站工艺管道安装工程量为：14551m。

管道压力从低压~17Mpa的高压；材质及工作量见表：3施工程序和施工方法3.1施工程序（见下图）：管道施工程序图3.2施工方法3.2.1施工准备1)施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施，在实施前必须进行技术交底，参加人员：施工队长、班组全体成员、技术员、检查员、材料员、安全员、及仪表专业技术员，交底内容必须有方案的基本设想、设计文件介绍、不同介质、温度、压力下的管线材料选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定。

2)所有材料都必须经检查（复验）合格方可入库，每种材料都必须有明显的产品标识，库内管理必须符合有关规定。

发给班组的材料应是检验合格的材料。

3)计量器具、检测设备必须经效验合格且在有效期内使用。

4)阀门必须经试压合格，安装时必须处于关闭状态，且不得随意开启。

3.2.2管子、管件检验1)管子、管件及阀门和焊接材料要具备材质合格证明及检验合格证。

2)管子、管件、阀门及附件应进行外观检查，其表面要求为：a) 无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；b) 表面应光滑，不允许有尖锐划痕;c) 凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。

3)合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱分析。

合金钢螺栓应在螺栓头上刷上蓝色色标。

4)输送设计压力大于1MPa的流体管道的阀门和小于等于1MPa的流体管道的阀门分别按100％和10％进行抽查检验。

5)各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量证明及使用保证书时，可不做解体和严密性检查。

6)管子、管件及阀门检验合格后，由供应科统一按材料标识规定进行标识。

7)根据到货色标，统一规定12Cr1MoVG涂蓝色色带；20G涂白色色带；20不涂色，色带沿整个管长纵向刷。

3.2.3管道预制1)作业组要进行现场查看，根据具体情况确定固定焊口的位置和调整管段，提高预制水平，节约材料消耗，防止返工。

2)本装置管子材质种类和壁厚系列多，注意区分各种管子的材质和壁厚，要特别注意区分无缝钢管和有缝钢管。

3)碳钢管道根据设计要求进行预制前进行除锈、刷底漆，同时要作好标识移植工作。

4)管子下料时，也要作好标识移植，不锈钢管严禁使用钢印，标识不清不能确认材质的管子不能使用。

5)不锈钢管要使用专用切割机，不得与碳钢管的切割机混用，焊接前要用砂轮机把氧化部分打磨掉。

6)管道支架制作要求机械切割和钻床钻孔，对于大尺寸型钢可采用气割，但必须用砂轮机打磨以保证去除氧化层和保证外观质量。

7)管道预制前要确认管子的材质、壁厚及阀门管件的材质、标准、等级及连接形式是否与图纸一致。

要注意区分阀门型号，截止阀、止回阀、疏水阀等阀门的安装方向应与管道流向一致，并注意保护阀门上的铭牌。

8)预制好的管段，如不立即安装，应用胶带将两端临时封闭。

9)为保证施工质量和施工周期，需搭设一个钢平台20米×15米（δ=20mm钢板）。

10)管道预制时坡口及其内外表面的清理：3.2.4管道安装1)管道安装应先大后小、先下层后上层，不能按此顺序时，要注意为大尺寸管预留安装空间。

2)穿墙及过楼板的管道，所加套管应符合设计规定。

当设计无要求时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25～30㎜。

3)穿墙和穿过钢板的管道，应加套管，另外应避免焊口布置在穿墙套管内。

工艺管道与套管尺寸见下表：4)与动设备连接的管道，从设备接管口往外安装，并先安装承重支架。

固定焊口应远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度：平行度允差≤0.15mm，同轴度允差≤0.5mm。

管道系统与设备最终连接时，架百分表监视设备位移，位移量要小于0.05mm。

5)严格按图纸进行施工，特别注意有斜度的管道，要确保斜度满足要求。

6)管道连接时不得强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

7)合金钢管道特别是主蒸汽管道在整个系统安装完毕后，应作光谱复查，材质不得差错，剩余管段也应及时作出材质标记。

8)根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管道安装前开好。

开孔后必须将内部清理干净，不得遗留各种杂物。

9)严禁在安装的管道上焊接临时支撑物，尤其是有热位移的管道。